串联多路油路换向阀漏油原因及解决方式

串联多路油路换向阀漏油原因及解决方

式

串联油路换向阀为分片式结构（每片换向阀做成一片，用螺栓连接起来）。由进油阀片，出油阀片和若干块中间阀片组成，在横向冲击发现有漏油现象。

漏油原因

1、换向冲击时，双头螺栓承受周期性拉力负荷。升压时，螺栓受拉伸。降压时，恢复原状而收缩。这样，多路阀阀片微观上呈现一张一合状态，因而向外渗油。当压力为21MPa时

，其最大张口量为0.05～0.15mm，压力愈高，渗油愈严重。

2、0型圈底面加工粗糙，压力油外渗。降压时，阀片间张口闭合，油液被挤，向外渗漏。

防止漏油措施：

1、0型圈槽底面采取挤压和喷镀金刚石棒研磨的工艺，提高底面光洁度，使其达到▽6。

2、选择优质0型圈，保证有良好的密封性能液动换向阀DPHG-04-2D

3、双头螺栓采用高强度的金刚材料。

（阀片渗漏问题已基本上解决）

4、片间可增加一个回油通道，把微渗的有引回油箱，以彻底解决渗漏。

截止阀用途

拆卸液压泵和回油管时，系统中的油会倒流。若液压泵带负荷停车还会造成液压泵反转，使得泵的吸油管产生局部真空，油中溶解的空气析逸出来，待下次开车时系统将混入空气，产生噪声，发生气蚀，缩短泵的寿命（电动止回阀V2067），为此通常在液压泵排油口不远处装设一个截止阀。在截止阀（电动止回阀V6067）上还应设置一个表明阀已开启的电信号开关和只有当液压阀完全开启时液压泵才能启动的连锁装置，以保证开车时液压泵不吸空。

溢流阀测试

为了测试叠加式溢流阀MBA/B/P/W的整定压力，把测试仪与方向控制阀供油口串接，加载阀完全打开。把压力控制阀置于回油位置，启动油泵，慢慢关加载阀，连续测量压力值，直到加载阀完全关闭为止，此时的压力读书即为溢流阀的整定压力。必要时则可调整整定压力值。

液压阀的安装连接方式

由于液压阀的安装连接方式对后续设计的液压装置的结构型式有决定性的影响，所以选择液压阀（方向控制阀）时应对液压控制装置的集成方式做到心中有数。例如采用板式连接液压阀，因阀(手动换向阀DMT,DRT,DMG)可以装在油路板或油路块上，一方面便于系统集成化和液压装置设计合理化，另一方面更换液压阀时不需拆卸油管，安装维护较为方便；如果采用叠加阀，则需根据压力和流量研究叠加阀的系列型谱进行选型，等等。

换向阀的中位机能解说

多位阀（电磁换向阀）在不同工作位置时，各油口的连通方式体现了换向阀的不同的控制机能，称之为换向阀（电液换向阀）的机能。对于三位阀，左、右位实现执行元件的换向（电磁换向阀DSW），中位则能满足执行元件处于非工作状态时系统的不同要求。

中位机能的应用：使液压泵卸载的有H、K、M型；使执行元件停止的有O、M 型；使执行元件浮动的有H、Y型；使液压缸实现差动的有P型。

液压系统中控制阀的作用与使用详解

在液压传动中，液压系统就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压系统的基本原理。

液压系统主要由：动力元件（液压泵）、执行元件（液压油缸或液压马达）、控制元件（液压阀）、辅助元件（液压辅件）和工作介质等五部分组成。

1、液压传动的优点

（1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；

（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；

（3）换向（电磁换向阀）容易，在不改变液压电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；

（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；（5）由于采用油液为工作介质，液压油相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；

（6）操纵控制简便，自动化程度高；

（7）容易实现过载保护。

2、液压传动的缺点

（1）使用液压传动对维护的要求高，工作液压油要始终保持清洁；

（2）对压力控制阀制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；

（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；

（4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患；

（5）传动效率低。

常规控制阀故障诊断方法

液压阀和仪器诊断一贯要求性能检测，而这很可能会造成重大损失。其次，检查和维护设备中的每一个阀门也非常费时。再则，最终数据的精度会因所用装备和执行检测的技术员的技能而产生偏差。

为了解当前用于评估方向控制阀性能的技术水平，我们有必要回顾一下该测试的实施方法。在过去，液压阀和仪器检测的装备通常包括1个高精度调压器、一个0-0.2兆帕（Mpag）的压力计（精度0.25%）和一个线性刻度盘指示表过去，装备都是按照特定的工作范围（如0.02-0.1Mpag，或0.04-0.2Mpag）预先校准，高精度调压器用于模拟在工作范围内的控制命令信号，而压力计则用作其测量点。刻度盘指示表显示在特定信号范围内阀门的开度。

该流程在两种工作方向上执行：信号关闭和信号打开，起始液压阀有50%的位移定位。执行3个连续完整周期，报告并计算重复性、迟滞以及死区，死区是指在全刻度范围内同一输入在上阶、下阶两个输出区间的最大差异。检测数据随即被应用到图表，进行性能分析。得到的“阀性能曲线”显示控制阀和相关仪器、附件的特征信息。

执行比修复措施更经济的“主动防范性”维护，同时更有效地防止非计划性停机时间是我们的总体目标。将诊断数据转换成符合这些目标的可执行性维护意见，通常需要深入了解阀门设计的目的、制造原理和在特定工艺条件下的工作机制，由此判定阀门的行为是否“正常”。国际自动化协会（ISA）在这方面发挥了重要角色，制定了控制阀和常规仪器的性能标准，为流量控制阀相关的诊断提供纲要指导，但这些指导只涉及多功能压力控制阀UT,UCT,UG,UCG健康诊断的某些方面，不涉及原设备制造商（OEM）特定信息。

在这些液压阀诊断检测中捕捉到的数据为了解压力控制阀性能退化提供了有用

信息（但是，这一诊断流程需要耗费较长时间，要求阀门从管线上（即停止工作），影响了工厂的生产。除此之外，数据结果的精确性严重依赖于测量装备和执行检测的技术员的技能。因为与各种阀门设计相关的机械元件和仪器以及附件具有其自身的复杂性，诊断数据到维护措施的转换解析不但是一门科学技术，还是一门艺术和技巧；也就是说它主要取决于各位技术员的经验和知识。

液压传动的主要优缺点