现场工作改善(横)
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1. 排除(Eliminate)．．．．．．．．．E 澈底追求「為什麼」「為什麼目的」，就不難找出排除的可 能性，這是最大的改善導火線。
2. 結合(Combine)．．．．．．．．．C 回答「誰來做」「做什麼」「何時做」等問題，即可將數個 因素加以結合，并消除兩個因素間的搬運或停滯。
3. 交換(Rearrange)．．．．．．．．．R 回答「為什麼」「在何處」「何時做」等問題，可以考慮到 因素的置換，或順序的交換，由此可引伸出新的排除或結合 的可能。
16
17
18
現場成本改善及降低的方法
一、改進品質(人、機、料、法、量測) 二、改進生產力(節省時間及成本) 三、降低庫存 四、縮短生產線(人越少越好) 五、減少機器停機時間 六、減少空間(工作站合併，消除輸送帶) 七、降低生產交期(從購料到收到貨款)
19
現場改善的基本理念
1. 任何人都可以從事改善的工作 2. 現場一定有值得改善的地方 3. 「為什麼」的問題意識是一切改善之源 4. 應該有更好的方法才對 5. 所謂改善就是小小、慢慢的活動，而非「一步登天」 6. 別寄望別人替你解決問題，就自己就是專家 7. 改善是永遠的活動
現場工作改善
童景俊
全宏管理顧問
0
目
錄
一、前言 二、改善的意思 三、創新與改善的關係 四、改善的目的 五、改善的心理障礙 六、現場改善的基礎原則 七、現場改善的源頭 八、改善的推動方式 九、改善的優先順序 十、現場成本改善及降低方法 十一、現場改善的基本理念 十二、工作現場中常見的浪費 十三、現場改善一般常用手法
輕鬆 疲勞的減輕 工作更容易
良好
改
品質的維持與提升
善
的
迅速
目
的
(時間的縮短)
低廉 (成本的抑減)
安全 災害．傷害的事故 職業病的防止
7
8
改善的心理障礙
1. 懷舊的困擾：改善活動可能否認以往的種種 2. 安於現況：改善後的新方法，要去適應它，要花時間和精神 3. 可能的後遺症：「改善即失業」 4. 缺乏問題意識：問題意識是改善之母
28
防錯法(愚巧法)
1. 「再笨的人也不會弄錯的方法」。 2. 即使有人為疏忽，也不會發生錯誤或危險
－不需要注意力。 3. 外行人來做也不會作錯
－不需要經驗與直覺。 4. 不管是誰或在何時，工作都不會出錯
－不需要專門知識與高度的技能。
29
防錯法的方式
1. 顏色 2. 看板 3. 標線 4. 治、夾具 5. 警示燈號
問題會給企業帶來困擾，但也會給企業帶 來進步 5. 缺乏改善的認識：一般人總認為改善是專業工程師的事 6. 缺乏改善的技巧：缺乏改善手法的認知及訓練
9
10
11
現場改善的基礎原則
1. 環境維持
－透過員工學習和實踐達到自律的要求。 2. 消除浪費
－去除沒有附加價值的活動。 3. 標準化
－確保品質和防範錯誤再發的方法。
4. 簡化(Simplify)．．．．．．．．．S 充分考慮到排除、結合、交換後，對所餘因素考慮其簡化， 此時應運用動作經濟化原則來設法減輕勞力。
27
IE 七 大 手 法
手法名稱 (1) 防止錯誤法 (2) 動作改善法 (3) 流程程序法
(4) 5*5W1H (5) 人機配合法 (6) 雙手操作法 (7) 工作抽查法
6. 警示聲控 7. 限制失誤 8. 檢知器 9. 觸控 10.定數
30
防錯法執行步驟
1. 發掘必須防錯法的項目－與日常管理結合。 2. 分析防錯法項目應具備機能。 3. 防錯法項目的現狀分析－指出現狀缺點。 4. 現況問題點的要因分析。 5. 提出改善問題點的防錯法構想。 6. 防錯法的開發、設計、試作、修正。 7. 防錯法的試用與教育。 8. 防錯法的標準化。
1
2
改善的意思
改：將過去的功能，動作或行為加以改變 善：表示比改善前更好、更輕鬆
3
4
創新與改善的關係
高階管理
創新
中階管理 改善
督導人員 維持
作業人員
改善：以提昇現有標準為指向的活動。 創新：是技術的突破或最辦管理觀念，生產技術的引進。
5
創新與改善的關係
科學
技術
設計
生產
市場
創新
改善
6
改善的目的
22
改善(IE)七大手法與 品管(QC)七大手ห้องสมุดไป่ตู้之差別
品管(QC)七大手法： 較著重於對問題的分析與重點的選擇， 但對如何改善則較少應用。
改善(IE)七大手法： 較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及 改善方法之應用，以期達到改善的目標。
23
簡易七手法
24
QC舊七手法
25
QC新七手法
26
IE 手 法 的 具 體 化
20
工作現場中常見的浪費
製造過多的浪費 存貨浪費 不良品重修的浪費 動作的浪費 加工的浪費 等待的浪費 搬運的浪費
21
現場改善一般常用手法
品管(QC)七大手法 改善(IE)七大手法 5S活動(含目視管理) 品管圈(QCC)活動(含提議，建議制度) 全員生產保養(TPM) 及時生產方式(JIT) 全面品質管理(TQM)
十四、IE手法與QC手法之差別 十五、何謂QC七大手法 十六、IE手法的具體化 十七、何謂IE七大手法 十八、改善的基本觀念與技巧 十九、現場改善之終極目標 二十、改善報告的內容 二十一、改善和ISO9000與QS9000之關係 二十二、5S與ISO9000之關係 二十三、提案制度改善的類別 二十四、 WORKSHOP(一) 二十五、 WORKSHOP(二) 二十六、改善範例
12
現場改善的源頭
1. 無馱(浪費) 2. 無穩(不正常，不規律化) 3. 無理(勞累的工作)
13
14
改善的推動方式
改善活動由上而下 改善建議由下而上 因為基層員工最瞭解問題
最有資格提出具體的建議
15
「改善」的優先順序
1.作業人員的工作改善最重要 2.設施的改善(機器安全裝置、工廠佈置) 3.制度和程序的改善 4.前三項的綜合改善
簡稱 防錯法 動改法 流程法
五五法 人機法 雙手法 抽查法
目的
如何避免做錯事情，使工作第一次就做 好的精神能夠實現。 改善人體動作的方式，減少疲勞使工作 更有效率，更為舒適。 研究幾個不同工作站或地點之流動關係 ，藉以改善之。
藉著質問的技巧來發掘可資改善的構想
研究操作人員與機器工作時的過程，發 掘可改善的地方。 研究人體在雙手工作時的過程，藉以發 掘可資改善的地方。 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了 解問題的真相
2. 結合(Combine)．．．．．．．．．C 回答「誰來做」「做什麼」「何時做」等問題，即可將數個 因素加以結合，并消除兩個因素間的搬運或停滯。
3. 交換(Rearrange)．．．．．．．．．R 回答「為什麼」「在何處」「何時做」等問題，可以考慮到 因素的置換，或順序的交換，由此可引伸出新的排除或結合 的可能。
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現場成本改善及降低的方法
一、改進品質(人、機、料、法、量測) 二、改進生產力(節省時間及成本) 三、降低庫存 四、縮短生產線(人越少越好) 五、減少機器停機時間 六、減少空間(工作站合併，消除輸送帶) 七、降低生產交期(從購料到收到貨款)
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現場改善的基本理念
1. 任何人都可以從事改善的工作 2. 現場一定有值得改善的地方 3. 「為什麼」的問題意識是一切改善之源 4. 應該有更好的方法才對 5. 所謂改善就是小小、慢慢的活動，而非「一步登天」 6. 別寄望別人替你解決問題，就自己就是專家 7. 改善是永遠的活動
現場工作改善
童景俊
全宏管理顧問
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目
錄
一、前言 二、改善的意思 三、創新與改善的關係 四、改善的目的 五、改善的心理障礙 六、現場改善的基礎原則 七、現場改善的源頭 八、改善的推動方式 九、改善的優先順序 十、現場成本改善及降低方法 十一、現場改善的基本理念 十二、工作現場中常見的浪費 十三、現場改善一般常用手法
輕鬆 疲勞的減輕 工作更容易
良好
改
品質的維持與提升
善
的
迅速
目
的
(時間的縮短)
低廉 (成本的抑減)
安全 災害．傷害的事故 職業病的防止
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改善的心理障礙
1. 懷舊的困擾：改善活動可能否認以往的種種 2. 安於現況：改善後的新方法，要去適應它，要花時間和精神 3. 可能的後遺症：「改善即失業」 4. 缺乏問題意識：問題意識是改善之母
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防錯法(愚巧法)
1. 「再笨的人也不會弄錯的方法」。 2. 即使有人為疏忽，也不會發生錯誤或危險
－不需要注意力。 3. 外行人來做也不會作錯
－不需要經驗與直覺。 4. 不管是誰或在何時，工作都不會出錯
－不需要專門知識與高度的技能。
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防錯法的方式
1. 顏色 2. 看板 3. 標線 4. 治、夾具 5. 警示燈號
問題會給企業帶來困擾，但也會給企業帶 來進步 5. 缺乏改善的認識：一般人總認為改善是專業工程師的事 6. 缺乏改善的技巧：缺乏改善手法的認知及訓練
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現場改善的基礎原則
1. 環境維持
－透過員工學習和實踐達到自律的要求。 2. 消除浪費
－去除沒有附加價值的活動。 3. 標準化
－確保品質和防範錯誤再發的方法。
4. 簡化(Simplify)．．．．．．．．．S 充分考慮到排除、結合、交換後，對所餘因素考慮其簡化， 此時應運用動作經濟化原則來設法減輕勞力。
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IE 七 大 手 法
手法名稱 (1) 防止錯誤法 (2) 動作改善法 (3) 流程程序法
(4) 5*5W1H (5) 人機配合法 (6) 雙手操作法 (7) 工作抽查法
6. 警示聲控 7. 限制失誤 8. 檢知器 9. 觸控 10.定數
30
防錯法執行步驟
1. 發掘必須防錯法的項目－與日常管理結合。 2. 分析防錯法項目應具備機能。 3. 防錯法項目的現狀分析－指出現狀缺點。 4. 現況問題點的要因分析。 5. 提出改善問題點的防錯法構想。 6. 防錯法的開發、設計、試作、修正。 7. 防錯法的試用與教育。 8. 防錯法的標準化。
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改善的意思
改：將過去的功能，動作或行為加以改變 善：表示比改善前更好、更輕鬆
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創新與改善的關係
高階管理
創新
中階管理 改善
督導人員 維持
作業人員
改善：以提昇現有標準為指向的活動。 創新：是技術的突破或最辦管理觀念，生產技術的引進。
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創新與改善的關係
科學
技術
設計
生產
市場
創新
改善
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改善的目的
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改善(IE)七大手法與 品管(QC)七大手ห้องสมุดไป่ตู้之差別
品管(QC)七大手法： 較著重於對問題的分析與重點的選擇， 但對如何改善則較少應用。
改善(IE)七大手法： 較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及 改善方法之應用，以期達到改善的目標。
23
簡易七手法
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QC舊七手法
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QC新七手法
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IE 手 法 的 具 體 化
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工作現場中常見的浪費
製造過多的浪費 存貨浪費 不良品重修的浪費 動作的浪費 加工的浪費 等待的浪費 搬運的浪費
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現場改善一般常用手法
品管(QC)七大手法 改善(IE)七大手法 5S活動(含目視管理) 品管圈(QCC)活動(含提議，建議制度) 全員生產保養(TPM) 及時生產方式(JIT) 全面品質管理(TQM)
十四、IE手法與QC手法之差別 十五、何謂QC七大手法 十六、IE手法的具體化 十七、何謂IE七大手法 十八、改善的基本觀念與技巧 十九、現場改善之終極目標 二十、改善報告的內容 二十一、改善和ISO9000與QS9000之關係 二十二、5S與ISO9000之關係 二十三、提案制度改善的類別 二十四、 WORKSHOP(一) 二十五、 WORKSHOP(二) 二十六、改善範例
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現場改善的源頭
1. 無馱(浪費) 2. 無穩(不正常，不規律化) 3. 無理(勞累的工作)
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改善的推動方式
改善活動由上而下 改善建議由下而上 因為基層員工最瞭解問題
最有資格提出具體的建議
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「改善」的優先順序
1.作業人員的工作改善最重要 2.設施的改善(機器安全裝置、工廠佈置) 3.制度和程序的改善 4.前三項的綜合改善
簡稱 防錯法 動改法 流程法
五五法 人機法 雙手法 抽查法
目的
如何避免做錯事情，使工作第一次就做 好的精神能夠實現。 改善人體動作的方式，減少疲勞使工作 更有效率，更為舒適。 研究幾個不同工作站或地點之流動關係 ，藉以改善之。
藉著質問的技巧來發掘可資改善的構想
研究操作人員與機器工作時的過程，發 掘可改善的地方。 研究人體在雙手工作時的過程，藉以發 掘可資改善的地方。 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了 解問題的真相