回转容器型混合机的设计 论文

目录

1前言 (2)

2总体及传动方案的确定 (3)

2.1总体方案的确定 (3)

2.1.1活塞式加料器的总体结构 (3)

2.1.2活塞式加料器的工作原理 (3)

2.2 传动方案的确定 (3)

3活塞式加料器结构部分设计 (5)

3.1曲柄滑块类型的选择 (5)

3.2曲柄滑块机构的结构选择设计 (6)

4.加料器的结构和原理 (8)

5功率计算和选用电动机 (8)

5.1 功率计算 (8)

5.2 选择电动机 (11)

6 传动比的分配 (13)

7普通V带轮的设计 (13)

7.1带轮的设计要求和带轮材料 (13)

7．2带轮的结构 (14)

7.3带轮的技术要求 (14)

7.4 V带传动的张紧装置 (14)

7.5 V带各参数计算 (15)

7.6 大小带轮参数选择及其带轮图 (18)

7.6.1 小带轮参数选择 (18)

7.6.2大带轮参数选择 (19)

8减速器的选型 (19)

9轴的设计与计算 (21)

9.1计算最小直径 (21)

9．2工作机轴的校核 (22)

10联轴器的选择 (24)

11 轴承的选择 (26)

11.1 轴承的选择计算 (27)

11.2 轴承盒盖的设计 (28)

12键的选择及其校核 (29)

12.1电动机轴上键的选择 (29)

12.2大带轮轴键的选择 (30)

13电控原理图 (30)

总结： (32)

致谢： (32)

参考文献： (33)

活塞式加料器设计

０６级机械设计制造及其自动化5班：周亮亮

指导老师：李慧

摘要：活塞式加料器的设计是随着现代信息技术与控制技术的进步而发展起来的是一种供给的设备，在能源、化工、和矿业等领域的工业生产广泛应用，本课题主要是针对输送粉末状物质。活塞式加料器主要有动力部分、传动部分、控制部分、料仓和机架部分组成。通过对原始数据的分析、方案的论证比较和有关数据的分析计算，完成了活塞式加料器的总体设计计算。在此基础上对活塞式加料器机体的结构尺寸、驱动转轴的结构尺寸、曲柄滑块、联轴器、V带传动进行了详细的计算和说明，系统介绍了设计所依据的原则及如何进行设计。关键词：活塞加料器；曲柄滑块；V带轮；设计

1前言

活塞式加料器是一种供给设备，它在能源、食品、化工、水泥和矿业等领域的工业生产和实验室中,是粉末（颗粒）输运系统的给料或直接被作为配料和输送的设备。主要用于化工生产过程中原料的连续供料，也可用于化工、塑料轻工等生产的辅料添加。尽管其应用非常广泛,针对相应的生产要求确定相应的设计方案，而且活塞式加料器结构设计或改进也是我们所关心的课题。高性能活塞式加料器在提高粉体生产效率、改善工作环境、节约资源、加强环保和安全生产等方面起到了重要作用。因此，开展粉体活塞加料器设计、性能分析及应用研究，具有较大的实用价值和重要的现实意义【1】。

由于加料机械的工业环境复杂、条件恶劣、生产企业小，加上我国先进机械行业起步晚等原因，导致我国活塞加料器多为技术含量不高，与国外产品相比使用性能、产品寿命等方面差距较大，尤其是大型、智能、机电一体化方面还存在十分落后的局面。目前，与国外产品相比我国的活塞加料器，仍然制作较为粗放，生产率的调节尤为不便、费时费力，且缺乏规范统一性。

活塞式加料器从结构来看主要应用对心式曲柄滑块机构来实现的，曲柄滑块机构由曲柄和滑块来实现转动和移动相互转换的平面连杆机构，也称曲柄连杆机构。曲柄滑块机构中与机架构成移动副的构件为滑块，它不仅具有承载能力高、磨损少，便于润滑结构简单、生产制作成本低廉、方便的实现往返的直线运动、进卸料灵活等优点而且可以根据需要灵活的改变曲柄滑块机构杆件的长度，从而可以方便的随着生产能力不同而改变的优点，在一些场合有着重要的应用。

2总体及传动方案的确定

2.1总体方案的确定

2.1.1活塞式加料器的总体结构

活塞式加料器的结构如图1

图1 活塞式加料器结构图

1.电动机

2.小带轮

3.v带

4.大带轮

5.减速器

6. 联轴器

7.曲柄

8.活塞

2.1.2活塞式加料器的工作原理

活塞式加料器从结构来看其工作原理是电动机通过v带一级减速，再通过减速器二级减速，再通过联轴器带动与曲柄连接的轴旋转，从而使曲柄做圆周运动，从而实现活塞来回做直线运动，活塞往复一次就下料一次，从而实现连续下料，即简便又实用。

2.2 传动方案的确定

常用的机械传动方法又可供选择：

（1）带传动

通过一级皮带轮实现传动，他有过载保护作用、有缓冲吸振作用、运行平稳无噪音、适于远距离传动、制造安装精度要求不高、成本低；但有弹性滑动使传动比i不恒定、张紧力较大（与啮合传动相比）轴上压力较大、结构尺寸较大不紧凑、打滑使带寿命较短等缺点应用范围传动比要求不高，要求过载保护，一般的传动范围2~5。

（2）齿轮传动

采用齿轮传动，它的优点效率高，传动比恒定；结构紧凑，寿命长，但制造、安装精度要求高；中心距不宜较大。但它能够实现很大的传动比；圆柱齿轮二级

减速器i≤60。

（3）链传动

采用链传动，但他只能实现平行轴间链轮的同向传动，对恶劣环境能适应；运转时不能保持恒定的瞬时传动比，磨损后易发生跳齿，传动不平稳，多用于低速传动等。i≤8

（4）蜗杆传动

结构紧凑，传动比大，传动平稳，噪声小；效率低，制造要求精度高，成本较高；i≤120。

由于链传动运转不均匀，有冲击，不适合高速传动，而带传动平稳，能缓冲减振，由于本设计总传动比比较高，还要通过减速器二级减速【2】。

故本设计机构从总体和经济性考虑选择带传动、齿轮传动

传动方案一：电动机直接与减速器通过联轴器连接，减速器再通过联轴器与带轮连接，然后带动转动带动活塞式加料器的工作轴转动。由于带传动有一定的减震作用而链轮传动制造麻烦而且有噪音，且链轮上的润滑油可能污染物料所以这部分传动选用带动传动。其传动方案如图2所示。

传动方案二：电动机可先用带传动一级减速，然后用减速器二级减速，直接降到工作机轴转速的要求值。轴上有圆盘，圆盘转动，就相当于曲柄转动，从而带动活塞往复运动，实现连续加料，此传动结构较紧凑，简单，容易实现传动。其传动方案如图3。

由于带传动应布置在低速级，故选择方案二

图2 传动方案一

1 电动机

2 减速器 3联轴器 4 v带 5工作机