班组及5S管理资料

3、班组是进行队伍建设、提高员工素质的基 本场所。 班组人员朝夕相处、同苦同乐，相互了解 、相互信任，便于开展思想政治、业务技 能、文化知识的培训工作。通过学习政治 理论、业务和文化知识，激发员工积极向 上的热情，消除歪风邪气等不良倾向。抓 实班组教育，也就把握了员工素质提高的 途径。
我国班组建设发展的五个阶段
项目
营业额 制造成本 固定费用 毛利润 增减利润 增减比例
原基准
成本 增加10％
成本 增加20％
成本 降低10％
成本降低20 ％
500 425 65 10
500 467.5 65 -32.5 -42.5 -425%
500 510 65 -75 -85 -850%
500 382.5 65 52.5 +42.5 425%
根由 Root Cause
为什麽? 为什麽? 为什麽? 为什麽?
真正原因
十分接近真相的原因
表面原因
为什麽? 答案：
看到的现象
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题 的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么， 就很有发掘问题原因的机会。
遇事学会问“5W1H”
2、班组是运营管理的基础。 班组是公司各项规章制度、工作流程、具 体工作落实的最终实施单位。要实现运营 管理规范化，首先要实现班组管理单元的 规范化，并通过班组管理抓落实，提高业 务技能，降低成本、提高收费服务质量。 每个班组的管理达到了制度化、规范化， 也就为运营管理上层面，跨台阶提供了先 决条件。
准备 铸造 运送 中继等候 整备 机器加工 检验 组装 中继等候 / 返工
原物料
终成品
时间
（价值流分析法） 创造价值的时间 非创造价值的时间 （浪费）
•创造价值的时间只不过占所化费时间中 的一小比例； •传统的成本观念只注重创造价值的项目， 忘了非创造价值的项目。
5、ECRS改进四原则

E(Eliminate)——排 除,取消 C(Combine)——合并 R(Rearrange)——重 排 S(Simplity)——简化

研究表明，制造业中 产品成本的50% 80%是在制造现场发 生，因此现场管理水 平的高低直接影响着 工厂的利润和竞争力 。
案例：某企业月营业额500万元，其中制造成 本为425万元，管销财务成本为65万元，则毛 利润为10万元。 1、当营业额增加或降低时利润变化状况：

项目 营业额 制造成本
固定费用 毛利润 增减利润 增减比率
5．提升效率 5S活动还可以帮助企业提升整体的工作 效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛 以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心 情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。 另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运 时间，工作效率自然能得到提升。
6．保障品质 产品品质保障的基础在于做任何事情都 有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实 施5S就是为了消除工厂中的不良现象，防 止工作人员马虎行事，这样就可以使产品 品质得到可靠的保障。例如，在一些生产 数码相机的厂家中，对工作环境的要求是 非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成 数码相机品质下降，因此在这些企业中实 施5S尤为必要。
第五阶段
第四阶段
第三阶段
第二阶段 第一阶段
中国企业在基层班组建设中存在的误区
1. 班组建设有要求而无氛围 2.班组建设硬件投入多，而软件投入少 3. 重视制度建设，而忽略文化管理 4. 强调了物质奖惩，而忽略了精神培育 5. 重视现场管理，而忽略了人的素养管理 6. 班组长业务能力强，而管理能力弱 7、班长个人冲锋在前，而班组成员消极滞后
——现代安全管理的核心

1、危险评估
实施程序： 第一步是危害辨别， 第二步是危险评估， 第三步是危险控制。
2、事故发生的基本特点

孕育——发展——发生——伤害（损失）

因果性 偶然性 必然性 潜伏期 突变性
墨菲定律



做任何一件事情，如果客观上存在着一种错误的 做法，或者存在着发生某种事故的可能性，不管 发生的可能性有多小，当重复去做这件事时，事 故总会在某一时刻发生。也就是说，只要发生事 故的可能性存在，不管可能性多么小，这个事故 迟早会发生的。 假设某意外事件在一次活动中发生的概率为p（ p>0），则在n次活动中至少有一次发生的概率为 pn＝1－（1－p）n
2．提升员工归属感 5S活动的实施，还可以提升员工的归属 感，使员工成为有较高素养的员工。在干 净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成 就感可以得到一定程度的满足。由于5S要 求进行不断的改善，因而可以增强员工进 行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现 场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是 家”的感情。
5S管理推进实务
5S实施要领：1S—整理
整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的 事、物，再对不需要的事、物 加以处理。在现场工作环境中 ，区分需要的和不需要的工具 及文件等物品对于提高工作效 率是很有必要的。

整 理

如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定 基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对 于5S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“ 要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可 操作性，那么整理就无从下手。
500 340 65 95 +85 850%
3、生产现场常见的八大浪费

在工厂中最为常见的 浪费主要有八大类， 分别是：不良、修理 的浪费，过分加工的 浪费，动作的浪费， 搬运的浪费，库存的 浪费，制造过多过早 的浪费，等待的浪费 和管理的浪费。下面 具体分析各类浪费现 象。
4、隐藏在流程中的成本黑洞
以知识管理为核心的班组模式——以班组的隐性、显性 知识扩散、共享、应用、革新的运作管理为支撑，以班 组人文建设为核心，以培育全员能力素质为根本来提升 班组绩效，塑造核心竞争力。 以六大功能驱动为基础的6T的班组建设——与第五 级班组相比，缺少知识管理基础，有一定的局限性 以结果为导向的模式——强调目标的实现但没重视以 人为本，理论上渴求成功，现实上冲突。 以5大员为核心的模式——将班组人员分成2类 制造冲突，违背了全员管理和参与的原则。 以班组长个人为核心的模式——完全依赖 班组长个人技能，员工潜能未发挥，容易 造成班组长与组员之间的对立
陕西北元化工集团有限公司
二O一二年六月 田俊明
优秀班组建设
一、班组在企业管理中的地位与作用
1、班组是完成运营任务的基本单位。班组作为 构成运营工作的基本单位，承担着收费运营工作 任务。班组管理水平高低、班组人员素质如何， 直接影响着收费服务质量，影响着年、月征收计 划和各项指标的完成。若每个班组都能做到以熟 练的业务和良好精神风貌面对客户，都能够严格 的执行政策、执行制度和工作程序，就为公司取 得良好的经济效益和社会效益打下了基础。
多余 时间
C D
无效 时间
E
CKD(Completely Knock Down)全散装件
改善的效果：储存2次 0次；搬运3次 1次； 搬运距离：9150米 3315米；时间：624.02小时
0.02小时
案例2、向平面流程要效益
来自料堆 去半成品库
磨床 6
磨床 5
铣床 2
磨床 4
车床 1
搓丝 8
二、班组长在企业中的地位

班组长既是组织领导 者，也是直接生产者 。 班组长的不同立场－角色认知
1、面对部下时，代表经营者； 2、面对经营者时，代表部下； 3、面对上级时，既代表部下又辅助上级。
班组长的重要作用
1.
2.
3.
影响着决策的实施； 是承上启下的桥梁； 是生产的直接组织者 和参加者。
三、生产现场管理成本控制
磨床 7
车床 3
车床 1
改进后
车床1 车床3 磨床4
磨床5
铣床2 车床1
材料库
磨床6
磨床7
搓丝机
成品库
路线短、占地少、就地取放效率高
四、安全生产管理

安全生产方针

安全生产管理，坚持安全第一、预防 为主的方针。
——《中华人民共和国安全生产法 》

“经济发展必须建立在安全生产的基 础上，绝不能以损害人民群众甚至牺 牲职工生命为代价。” ——温家宝




WHAT——发生了什么事？ WHY——为什么会发生？ WHO——是什么人？ WHEN——什么时候发生的？ WHERE——什么地方发生的？
HOW(HOW MUCH)——造成了怎样的结果？
6、生产过程的时间大有可挖
作业 时间 产 品 的 生 产 周 期
A B
包括各工艺工序、检验工序、运输工序和 必要的等待时间、 自然过程时间，在精 益生产的角度来看，还需要压缩。 由于产品设计、技术规程、质量标准等不 当所增加的多余作业时间 由于采用了落后的加工工艺、操作方法等 所增加的多余作业时间 由于管理不善，指令不清，处置不当等所 增加的无效时间，如 停工待料、设备事 故 由于操作人员的责任造成的无效时间，如 缺勤、出废品等。
①机械设备、设施、工具、附件有缺陷； ②工具、制品、材料堆放不安全； ③个人防护用品用具有缺陷（如防护服、手套、 护目镜、面罩、安全带、安全帽、安全鞋等） ； ④危险物品没有按规章制度要求存放或没有明显 的标识。
环境有哪些不wk.baidu.com全的条件？
①照明光线不良，照度不足，光线过强； ②空气的温度、湿度过高或过低，通风不良或通 风系统效率低； ③作业场所狭窄，作业场地杂乱； ④作业场地烟雾、粉尘、有害气体； ⑤作业场地或仓库漏雨、渗水； ⑥缺少应具备的安全防护设备 ，如消防器材、 避雷电装臵、防盗报警装臵等。
原基准 500 425
65 10
营业额 增加10％ 550 467.5
65 17.5 7.5 75%
营业额 增加20％ 600 510
65 25 15 150%
营业额 降低10％ 450 382.5
65 2.5 -7.5 -75%
营业额降 低20％ 400 340
65 -5 -15 -150%
2、当成本增加或降低时利润变化状况
3．减少浪费 企业实施5S的目的之一是减少生产过程 中的浪费。工厂中各种不良现象的存在， 在人力、场所、时间、士气、效率等多方 面给企业造成了很大的浪费。5S可以明显 减少人员、时间和场所的浪费，降低产品 的生产成本，其直接结果就是为企业增加 利润。
4．保障安全 降低安全事故发生的可能性，这是很多 企业特别是制造加工类企业一直寻求的重 要目标之一。5S的实施，可以使工作场所 显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该 摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措 施落到实处。另外，5S活动的长期实施， 可以培养工作人员认真负责的工作态度， 这样也会减少安全事故的发生。
3、引发事故的基本要素
人的不安 全行为 环境的不 安全条件
事 故
物的不安 全状态
管理缺陷
人的不安全行为

我国的研究结果说， 85% 的事故由于人的不 安全行为引起。这些数字表明，人的不安全行 为非常重要，必须纠正、使安全的行为习惯变 成我们的日常习惯，我们才能在生产、生活中 享受安全。
物有哪些不安全的状态？
推行5S管理的误区


把5S活动当作大扫除 5S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是 ，真正能够体验到5S管理益处的企业却非常少。 有些企业的干部、工人在本企业推行5S管理几年 以后，甚至认为5S管理就是全面的、彻底的大扫 除。这种观点显然是不正确的。 导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有 真正理解什么是5S管理。他们对5S管理的理解仅 仅停留在表面上，只知道简单、机械地照搬5S管 理的内容，将时间和精力浪费在清扫活动中，却 没有思考如何对企业管理进行根本改善。这样推 行5S肯定是不可能获得成效的。
事故预防与控制
Engineeri ng
技
术
安
全
Education
教 育 管 理
Enforcement
3E措施
五、制造现场5S管理

5S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消 除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。 5S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清 扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁， 最终提高员工的职业素养。因此，5S管理对企业 的作用是基础性的，也是不可估量的。
5S管理的作用
1．提升企业形象 实施5S活动，有助于企业形象的提升。 整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工 的士气得到激励，还能增强顾客的满意度 ，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。 因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强 客户信心的最佳广告。此外，良好的企业 形象一经传播，就使5S企业成为其他企业 学习的对象。