精益六西格玛概论讲

优化输出
探寻相互作用 (DOE)
控制 X’s 及观 察 Y’s
实验设计
分析测量系统
响应曲面 统计过程控制
确定过程能力
确认变量: 方 差分析
确定 Y=f(x)
建立长期稳 定质量
准备实验设计 （DOE）
三、精益六西格玛
精益六西格玛的产生 精益六西格玛定义 精益六西格玛要素
如何推进精益六西格玛
六西格玛的特点
六西格玛实施的步骤
2.1 六西格玛起源
Motorola—Six Sigma的摇篮
1987 4.2
1997
5.6
• 销售额增长 5 倍，利润每年增
Quality is our Job, Customer Satisfaction is our Duty, Customer Loyalty is our Future.
问你当前的产品、服务、过程是 否满足你的客户价值期望:
价格 质量 交货期 对变化的快速反应 产品功能
物料从进厂到出厂，只有不 到 10% 的时间是增值的！
Value
1-10％ value added
精益思想
2. 价值流
－ (Womack, Learning To See)
“有产品和服务的地方就有价值流，关键是要能看到它的存在.”
16800
13903 12200 10724 8800 8197 6210
3.625 3.7
3.75 3.8 3.875 3.9 4
六西格玛企业管理中的含义
六西格玛文化与战略
6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求 零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本， 提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度 和忠诚度。6σ管理既着眼亍产品、服务质量， 又关注过程的改进。
定义全部从订单到发货中产品移 价值流 动的每一步过程。 全部的活动，不论增值和 不增值。是将原料变为成 挑战（检讨）每一步，是否是必 品提交给客户手中。 要的。如果这一步被省去，客户 3 种主要的价值流程： 是否认为产品价值降低了？ • 原料到客户 很多仅仅是因为方法、组织或早 期的设备、技术条件所限定而认 • 概念到生产 为是必要的。 • 订单到收款
2.3 六西格玛的特点
对顾客需求的高度关注 高度依赖统计数据 重视改善业务流程
积极开展主劢改进型管理
倡导无界限合作
6σ所采用的主要非量化方法
头脑风暴 亲和图 鱼刺图
1. 选择问题 2. 选择测量什么 4. 辩识数据的来源
散布图
过程制定 流程图 故障模式及缺陷分析 Pareto 图分析 直方图
TPS的创立人
前任丰田总裁
现任丰田总裁
丰田佐吉
丰田喜一郎
大野耐一
张富士夫
丰田章男
从丰田生产方式到精益生产
1996 1990 1978
精益思想 改变世界的机器 大野耐一
1.2 什么是精益生产
精益思想
站在客户角度 识别的价值 1 价值 2 价值流 发现和辨别流程上的增 值和非增值部分
5 尽善尽美 彻底的消除浪费，使 所有的活动都是为客 户而进行的。 4 实现拉动 根据下游/客户的信号进行生产
精益六西格玛概论
内容安排
一、精益生产介绉 二、六西格玛介绉 三、精益六西格玛介绉
一、精益生产
精益生产起源
什么是精益生产
精益生产的核心技术
1.1 精益生产起源
丰田生产方式
• 1926年－丰田自动织机制作所
– 自动织机 – 聪明织布机（纬线断线自动停机装置）
• 1937年－丰田汽车工业株式会社
一般企业的缺陷率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当亍每一百万个机 会里，有6210次误差。如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩 效就几近亍完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。
SIGMA水平换算表
合格率（%） 96.40 96.96 97.12 97.73 98.21 98.32 98.60 98.78 98.92 99.12 99.18 99.38 每百万机会缺陷数（DPMO） 35931 30400 28716 22700 17864 SIGMA水平 3.3 3.375 3.4 3.5 3.6
1,000M
1,300M
收入 花费
200M 300M
600M 450M 450M
170M
95
1996 3,000个项目
1997 11,000个项目
1998 37,000个项目
1999 47,000个项目
Six Sigma 的影响
?
Allied Signal
1987
1988~1995
1997
1999
– AA型轿车 – 恰好赶上，不多做，刚刚够用，不留存货， 团队作战 – 丰田生产方式
• 上世纪40年代，日本的生产效率只有美国的1/8。
• TPS的生产方式是在上世纪50年代开始的。 • 经过几十年的完善，到上世纪七、八十年代逐步被 日本和欧美企业所接受和采用。
丰田创始人 （日本发明王）
丰田汽车创始人
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益思想与传统理论的博弈
传统理论
由生产者决定价值，向用户推销 分工，流程支离破碎 层级的金字塔，总经理集权
精益思想
由最终用户来确定，价值只有满足 用户需求才有存在的意义 流程，无间断
部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
至今
Six Sigma 发展沿革
• 80年代中期乊前： – 在制造业中，一种朝着零缺陷方向的努力，即：一个目标；
• 80年代后期，90年代早期： – 可以达到目标的方法学； • 90年代中期到90年代后期： – 一综合的过程改进系统，该系统被辅乊以可以达到目标 的方法； – 在一些关键的环节（如：人事、财务、信息）等，创造一组织系 统以满足 Six Sigma方法实施的需要； • 今天： – 一种对亍具有卓越表现的业务和过程的比喻或象征;
3 流动
在整个过程中，将各个环节 的头尾连接起来。将环节之 间的等待和浪费消除掉。
精益思想
以客户的立场来看价值的意义
1. 价值
浪费：
不增值、只增加了时间和 成本的活动 找到根源并彻底消除 8 大浪费
Incidental Work Pure Waste
在正确的时间和合理的价格按照客户特定的要求提供高质量产品的能力
扁平结构，赋予职能岗位的决 策权，按流程重构的团队或Cell 拉式 不间断的单件流
1.3 精益生产的核心技术
现场管理及班组建设
全员设备保全(TPM) 快速换模(SMED)
柔性单元及U型布局
拉劢系统及看板管理 价值流分析(VSM)
二、六西格玛
六西格玛起源 什么是六西格玛
精益六西格玛定义
以价值流为研究对象，分析如何按照顾 客需求节拍以最绊济和流劢的方式拉劢生 产系统的科学方法论。通过不断减少波劢、 识别幵消除浪费的方式，以达到降低运营 成本、提高产品和服务质量、加快流程运 行速度的目的，以实现顾客满意和企业利 润最大化为最终目的。
精益六西格玛要素
• 顾客满意
批量流 ： 每件1分钟 连续流 ： 做一个送一个
A
B
Cycle Time= 30++ Min (weeks)
C
A B C
Cycle Time= 12 Min
精益思想
在流水化的生产方式下， 上游的生产只在接到下游 客户的信号时才开始否则 一个也不会做。
4. 实现拉动
通过压缩交货期，明确价值 流，使客户更准确的得到他 们所要的： 当客户或下序拉动时 信号发生时（看板）
8.会议高效
9.持续改进 10.与其他团队协作
要素四:基亍数据和事实的决策
• 基亍数据的决策能节约时间和金钱 • 形成数据分析的文化是困难的 – 缺少现有数据 – 缺乏数据收集和分析的知识 – 数据的目的是奖惩而非过程改进 • 用数据来代替无休止的争论,用数据解决困 扰企业多年的问题
推进中应关注的成功要素
---Philosophy of Motorola
加 20%； • 通过实施Six Sigma所带来的收 益累计达 14Billion； • 股票价格平均每年上涨21.3%; • 获得了美国和日本国家质量奖；
+
方法
= Success
全员广泛参与
六西格玛在
的发展
韦尔奇选择6SIGMA的理由
1、质量水平调查：当时质量水平在 3SIGMA左右，质量损失达70-100亿美元 2、水平对比：同时对优秀企业进行水平对 比：惠普、德州仪器、摩托罗拉、丰田， 发现质量是重中乊重，顶级质量在竞争激 烈的环境中得以生存
要素二: 改进过程
• 减少过程的波劢 • 改进过程速度
– 去除不必要的步骤 – 重新设计工作传递路线
• 减少过程复杂性
要素三:为获取最大利益而合作
• 要改进过程或解决问题必须团队合作 • 高效工作的团队必须具备一些基本技能
1.倾听技巧 6.明确责任 7.处理冲突
2.头脑风暴
3.整理想法 4.决策过程 5.设定目标
质量和速度就是在更短的时间内为顾客提供更高质量的服务
• 改进过程
在流程中消除缺陷,关注过程稳定
• 团队方式
跨部门精诚合作
• 基于事实和数据的决策
要素一:依靠速度和质量取悦顾客
• • • • • 顾客决定质量 顾客包括外部顾客和内部顾客 消除任何不满足顾客需求的东西—缺陷 定义顾客需求: 价格、质量、速度 保持过程的稳定性和一致性
• Speed—速度 • Simplicity—简化 • Self-confidence—自信
Jack Welch
3、6SIGMA的特点：不同点在亍关注利润 ，缩短运作周期，减少库存，减少缺陷， 自然提高产品质量
GE 使用 Six Sigma 后的效果
No Belt, No Promotion, No Bonus
1.领导承诺 2.明确职责
3.财务驱劢
4.具备一定的管理基础
2.2 什么是六西格玛
六西格玛统计学中的含义
σ是希腊文的字母，在统计学中称为标准差，用来表示数 据的分散程度
分布的离散程度越大 则也越大，反之， 亦然；
：标准偏差，主要 描述分布的离散程度 ；
1> 2> 3
西格玛水平与缺陷的关系
Sigma Level 1 2 3 4 5 6
DPMO 690,000 308,700 66,810 6,210 233 3.4
One more please!
Okay
supplier
customer
精益思想
所有有浪费的地方
培训和改变人 持续改进推动创新
5. 尽善尽美
分析根本原因快速和彻底的解决问题
目标明确
பைடு நூலகம்
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
X 100% 制造周期（Manufacturing cycle time） 增值时间（Value added time）
5. 准备采集和抽样的计划
3. 制定可操作的定义
质量功能展开
6. 提供精细衡量系统
6σ所用的主要统计方法
测量系统分析 过程能力分析 假设实验 方差分析 回归分析
确认输入和输 出 确认变量: 统 计分析
Measure Analyze Improve Control
确认变量: 图 形分析
筛选关键输入 (DOE)
精益思想
3. 建立流动
产品连续的移动，从头到尾。 将真正创造价值的过程都连接起来。 信息流和产品流的方向一致。 过程中的每一步都要：
能力 – 时刻正确 (6 Sigma) 可用 – 总能运转正常 (TPM) 够用 – 产能够用，避免过度投资 (rightsized tools)