数控加工中心加工工艺范文

一．图纸分析

1.经图纸分析以中间φ20的孔为原点，因为符合计算简便和基准重合原则，设计基准和工艺基准重合，减少误差；

2.加工类型：根据零件图和加工技术要求，该零件属于圆柱工件，工件上下表面需要加工，包括外轮廓，凸台，凹槽，孔系等；

尺寸：由尺寸1205.0±,14027.00+,9280.0-361.0-,54023.0±,100036.0-,20021.00

+，120027.0-,10036.00+,10061.0026.0++,503.00+,14013.0±，φ76046.00+,45039.00+,72003.0-,7603.0-06.0-等可知，该工件的尺寸要求较高，属较难加工零件

二．装夹

1.带有十字凸台一面为平面一，另一 面为平面二

平面一找正方法：在加工之前在平面二一端先铣一对平行面，以便于装夹。把工件放置于两钳口之间，在工件下垫上垫铁

平面一基准面：固定钳口表面和垫铁作为加工平面一的基准面 平面二找正方法：把已加工完的平面一和两端平面放在虎钳上，工件平面一下面垫上合适的垫铁

平面二的基准面：虎钳的固定钳口和垫铁作为加工平面二的基准面

2.夹紧：在装夹工件时，要保证零件不变形，铣外轮廓是不能影响刀具路径，还可适当增加辅助装夹，增大夹紧力

三．刀具

四．加工步骤：

1. 把工件水平放在钳口之间，用力夹紧，毛胚料长60，工件要求54，雨量为6，把工件铣一个宽度为五的平面，在毛胚的另一面铣一个相同的平面，为保证两平面平行，不影响加工精度，在加工第二个面的时候，在工件下方垫上垫铁，已铣完平面与垫铁接触，底面与固定钳口接触，夹紧工件，铣削第二面

2.把两铣削面放在钳口之间，一铣削面与固定钳口接触，工件下方垫上垫铁

3.加工平面一时，先先铣削深度为30的外轮廓，再铣削Φ85的外轮廓，深度为14，铣一个Φ76的圆，用Φ6的刀铣四个凸台，再铣十字凸台

4.孔系加工:先用Φ16的钻头钻孔，深度为54，保证加工第二面时，不产生偏心，且去除大量多余材料，再用Φ10的刀加工Φ20的孔，保证粗糙度和尺寸

5.加工第二面时，把第一面的外轮廓与固定钳口接触，工件下方垫上垫铁，装加工件

6.把多余材料去除，保证高度54023

.0 ，并且利用孔系进行定位，保证不出现偏心现象

7.加工工件外轮廓，再加工斜槽，加工腰槽，最后加工孔，保证空的尺寸精度和粗糙度

五．总结

加工同一工件时，加工方法有很多种，有大吃刀量，慢转速，慢进给的慢速切削，有小吃刀量，快转速，快进给的快速切削。对于不同类型的刀具，其转速进给也不尽相同，对于同一方法的加工，刀具半径越小，相对而言其承受工件冲击的能力也越小，因此在进行加工时，应选择合适的转速进给。对于慢速切削，机床转速一般设定在300-500转之间，进给设定在35左右，具体情况视刀具而定。而对于高速切削，转速一般设定在2000转左右，进给一般在1600-2000之间，具体情况视刀具而定。慢速切削加工完成的工件表面粗糙度并不是很理想，而高速切削完成的工件表面粗糙度很好。加工时应尽可能大的选择较大的刀具，便于多余材料的去除，加工过程中也应尽可能多的去除多余材料，操作机床时，每次对完刀和机床锁定后，都需要会参考点，在进行操作。