为什么要实施六西格玛

精益生产的发展史
1980 - Toyota 把丰田生产系统带入到美国，与GM成立了一家合资 工厂New United Motor Manufacturing , Inc. (NUMMI) ；把这家 曾经是GM中业绩最差的工厂改造成为无论在成本、交付，还是质 量上均打破了通用汽车历史上最好记录的一家工厂。 1990 - Womack and Jones 出版了 “The Machine that Changed the World “ 一书: 唤起了美国业界、投资者和学术界对 ” Lean Thinking“ （精益思维）的力量的重视；许多美国公司（包 括GE）一直在为把他们的企业变成 “Lean Enterprises”（精益企业 ）而在奋斗。 ………..
提高双高产品比例
中国制造业企业面 临的挑战
• 尽管国内不少制造业产品的产 量，如钢、水泥等产品的产量 已位居世界首位，但是一方面 市场急需的高技术含量、高附 加值的技术装备和产品长期依 赖进口；另一方面，低水平、 低技术含量的产品生产能力严 重过剩。
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提高运营效率
• 我国制造业普遍生产效率低，制造 业的劳动生产率仅为美国的4.38％ 、日本的4.07％、德国的5.56％。 • 制造企业普遍规模偏小，规模经济 不足。 • 制造过程成本偏高
中国具有成为 “世界工厂”的巨大潜在优势
劳动力成本低廉
中国的工资水平是墨西哥和匈牙利的1/3，美国和日本的5%。 预计由于中国的地区差异还可以使这种低成本的优势有望保持10年到20年。 中国在相当长的时间里，劳动力市场将处于低成本的均衡状态 随着义务教育的普及和高校招生规模的扩大, 中国每年将有150万以上的理工科大 学生进入劳动力市场。中国在工程技术人员数量上的优势将使中国在劳动密集型和 技术密集型产业相结合的领域具有较强的竞争力。
Improvement is relatively EASY when you know where the waste is
Takt Time-节拍时 间required to meet customer demand. The rate of production
每天工作时间 Takt Time = 客户每天需求数量
专题二： 为什么要实 施六西格玛？
问题提出 : 中国制造业能否成为真正的”世界工厂”?
随着中国经济的迅速增长，中国制造业得到了迅猛发展
近二十年以来，随着中国经济的对外开放和经济的高速增长，中国 在世界制造业的份额增长迅速。中国目前已经成为美国、德国、日 本之后的世界第四大制造国，并呈现向“世界工厂”发展的趋势。
1908 - Henry Ford 发明了流动组装线，从此，连续的流动生产作为一种 生产模式得以创立。 “ The thing is to keep everything in motion and take the work to the man and not the man to the work. This is the real principle of our production and conveyors are only one of many means to an end.” - Henry Ford : Today and Tomorrow “让所有的东西都流动起来，把工作主动带给到员工，而不是让员工被动去 接受工作”。这是我们生产的实际原理，生产传送带只是实现这一目标的途
• 第一个产品需要 3分钟 • 完成5个产品需要7分钟 • 只有2个在制品
Transactional Example
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推
推
Pull Transactional Solution拉动 系统
这些战略正成为当今的生产制造体系的一个准则
浪费的来源（原因）
• 不合理的布局 (距离) • 调整时间长 • 流程能力差 • 缺乏维护 • 操作方法不佳 • 缺乏培训 • 不遵守标准 • 管理技能差 • 低效的时间安排 • 性能测量的不一致 • 职能组织 • 过度控制 • 缺少后备人/交叉培训 • 工作量不均衡 • 无判断准则 • 缺乏视觉管理 • 缺乏工作场所的组织 • 供应商的质量 • 供货的不一致性
国外投资的 不断进入
由于我国政治经济稳定，吸引了大量外资进入中国。这不仅带来了资金，还带来了 先进的技术和管理。
然而，中国目前还仅仅处于 “世界加工工厂”水平，距离“世界工厂”还有 相当一段距离
•“世界工厂”具有以下特征： •在全球市场占有大的市场份额 •具有先进的技术并有能力领导全球市场 •有高度专业化的制造业劳动力 •具有可持续的制造管理优势 •中国目前还仅仅是“世界加工工厂”： •中国制造业企业以中小型为主，缺乏世界规模企业 •技术含量低，目前主要以加工为主(在中国制造业的 出口中，有51％是加工贸易)，技术掌握在国际跨国 企业手中 •高新技术产品的出口几乎是外资为主（2002年外资出 口主体占53％，而且成不断上升趋势） •低成本的劳动力没有转化为低运营成本；许多运营成
劳动力素质 不断提高
基础设施 不断完善
困扰制造业发展的基础设施瓶颈障碍目前已经基本消除。目前中国在能源、交通、 通讯、工程施工和设备安装等各个方面都已经能够为制造业提供比较充分的保障。
广阔的 国内市场
这是大多数以国际市场为依托的中小发展中国家难以比拟的。广阔的国内市场既能 够推动制造业规模经济的形成,又能够促进行业内部的成本降低和技术进步。
精益生产的发展史
精益用在服务领域的努力也正在开始，并在一些企业得到成功实践 ，尤其是与Six Sigma的结合，无论在生产制造领域还是服务业领 域都正在发挥出巨大的威力。
因此，你希望打造一个什么样的 企业？ 建立一个迅捷、柔性（弹性富有变化）和价格富有竞争力的业务以 ------精益理论的竞争战略和优势 服务于客户：
Batch Processing 有3个制造流程，制造每件产品需要1分钟 Example
Batch Processing 有3个制造流程，制造每件产品需要1分钟 Example
• 完成第一批5个产品需要 15 分钟 • 第一个完成需要 11 分钟 • 至少需要 11个在制品
Continuous Flow Processing Example
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• 什么是精益生产? • 精益生产旨在于生产的各个区域排除浪费，包 括客户关系，产品设计，供应链和工厂管理 • 它的目的是要用更少的人力资源，更少的库存， 更少的时间，更少的空间来生产产品以快速响 应客户的需求，同时以最经济有效的方式来保 证产品的高质量。
--有各种各样的定义，但这是较典型的和较全面的 定义来帮助你理解精益的哲学理念
精益生产的发展史
1943 - Taichi Ohno 加入到丰田汽车公司，开始优化由Kiichiro 引入的“即 时生产模式” 。 Eiji Toyoda 要求Ohno 来彻底实施这一生产模式的变革； 继而创建了丰田生产系统—迄今为止，仍然是世界级的生产模式的标准 什么样的系统? 1958 -Shoichiro Toyoda 在如今的丰田城创建了一家新的生产工厂，并出 口他们的第一辆车“Corona”到美国
所以，要成为真正意义的“世界工厂”，中 国制造业还普遍面临如下挑战
产业升级的挑战
• 我国目前的制造业多以“加工 厂”模式为主，属劳动密集型 • 中国制造业要成为世界领头羊 必须完成从劳动密集型向技术 密集形与知识密集型升级，才 能缩短与发达国家的距离。
核心竞争力的培养
• 要想成为“世界工厂”，必须有 自己的核心竞争力。 • 虽然“长三角”、“珠三角”等制造 业基地在引进、消化吸收国际 先进技术方面取得了一定成效 ，但是，缺乏核心技术、研发 能力薄 弱，仍然是多年来困扰 着中国制造业的问题。
精益生产的发展史
径之一。
1937 - 丰田汽车公司从丰田自动织布机的相关部门分离出来。 Kiichiro Toyoda 在Koromo 创建了一汽车工厂，开始了单件生产模式????，并 由此开始了即时生产（ “JUST IN TIME” ）的历程。 备注：然而大约同时， Henry Ford 却把他的生产理念转移到批量生产 模式，现在，Ford仍然在努力回到连续单件生产的模式 At about this same time…..Henry Ford has moved his production philosophy for subassemblies to a batch and - queue , mass production system by implementing “process villages”…..a move Ford still struggles to recover from today.
精益生产的发展史
1890 - Sakichi Toyoda 得到织布机的一项专利，由此 产生了 “KAIZEN” （持续改进）的理念以获得竞争 优势. 没有机器或某一个过程曾经达到不可以再改进的地步 “ No machine or process ever reaches the point where it cannot be improved upon.” - Sakichi Toyoda
Takt Do not confuse TaktCycleCycle Time! Time vs. Time with Time
60 50 T/T
Cycle Time
T I M E
40 30 20 10 0
A
B
C
D
Process Steps
Batch Processing Example批量生产 有3个制造流程，制造每件产品需要1分钟 和单件生产
• 超值的产品 – 成为客户心中“低价格的供应商” • 最高质量的产品 – 具有“Six Sigma ”的质量 • 快速的响应 – 通过生产、设计、采购、市场等的紧密配合来 实现交付期短，柔性强的制造系统 因此，需要最经济的生产 • 客户需要的产品（正确的数量、高的质量） • 在客户需要的时间和地点 • 使用最少的资源
此次研讨的关注点
联合国发布的《2002贸易和发展报告》说，美国的平均工资是中国的47.8倍，但是 考虑到生产率因素，创造同样多的制造业增加值，美国劳动力成本只是中国的1.3 倍。如此比较日本、韩国的劳动力成本比中国还低。我国传统产业劳动生产率只 有世界平均水平的1／3，发达国家的1／10
总体来说，在提升运营效率方面, 中国制造业目前普遍缺乏有体系的 公司管理层缺乏努力提升 持续改进举措 运营管理能力的意识
• 缺乏精细管理的意识 和思维习惯 • 关注程度低 • 幻想一蹴而就式的改 进
没有有效的方法
资源保障不足
• 缺乏以流程为中心 的管理体系的知识 • 数量化的管理准备 不足 • 没有广泛的培训 • 没有建立实施过程 中的监控体系
• 企业内部缺乏流 程优化/改善的 专门人力资源 • 投入不足
典型的精益定义