“目视化”管理提升品质活动的实践

“目视化”管理提升品质活动的实践

～减少不合格品的意识提升以及措施流程的目视化～

社团法人中部产业连盟 东京咨询部

东京咨询中心 咨询师 丸田 大祐

作者简介：原就职于于综合建设公司经营企划部门，后进入中产连。在5S ·VM （目视化管理）的推进、生产管理改善、生产现场改善、品质管理改善、间接业务改善等

部门，从事多家企业的咨询及培训工作。具有ISO14001（环境）候补审查员、ISMS （信息安全）候补审查员审查员、ISTO （ISO9001）考试合格等资格。

正文：

0.0

10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 保证质量

、

让客户放心能够与其它公司商品明确区分出来提高企业或者商品的知名度提高企业或者商品的形象能够把本公司的企业理念、目标等传达给顾客与

员工共享企业理

念、目标等没有作用图表1：中小企业开发客户时企业品牌、商品品牌所起的作用企业品牌店铺、商品品牌

(%)图表2：保证质量、让客户放心的企业的重要条件

·生产现场对于质量不合格的异常能够一目了然，员工对不生产质量不

合格产品有深刻的意识。

·发生质量不合格，马上召集相关部门，彻底地分析原因，迅速确定防

止再次发生的措施，并在现场展开。

·监督防止再次发生的措施是否切实地得以实行，并验证效果。

图表3：目视化的必要性

1、不目视化就不能进行“管理”。

→异常·正常一目了然

2、不目视化就不能产生“共同认识”。

→明确区分出正误，保持方向一致

3、不目视化就不能“信息共享”

→把质量问题的发生状况目视化出来，迅速进行信息共享

4、不目视化就不能共享“问题意识”

→要明确出什么是问题 1.序言 在2005年中小企业白皮书所做的“中小企业新客户开发所用的品牌战略”问卷调查结果中，位列第一的是“质量保证功能”。（见图表1）。从中明确了让新客户认知、对新客户进行品牌宣传

时“质量保证”是非常重要的宣传点。

而作为“保证质量、让客户

放心的企业”的重要条件有很多，

其中最重要的是彻底地做到不流

出不合格品，发生质量不合格时

迅速应对，有保证质量不合格情

况不再次发生的体制。（见图表2） 2.目视化的必要性 （1）提高减少不合格意识目视化的必要性 近年来，制造现场越来越

关注“目视化”的重要性，但是这都要取决于员工“零质量问题”、“不流出不合格品”的减少不合格品的意识提升。为了提升员工的质量意识，参考图表3中的观点，把现场中的所有事物都

做到目视化，让所有人都能够认识到哪里是什么问题。

图表

4：海因里希法则示意图

图表6：提高员工品质意识和建设职场环境的导入步骤

图表5：跨部门推进减少不合格的组织文化的必要条件 1、任何人都能够认识什么是错误故障。

2、发生错误故障，能够立刻召集相关人员的组织文化。

3、有召集相关人员、讨论、分析、采取措施的运用规则。

4、有发生错误故障之后立刻进行改正的机制。

5、彻底实行改正的防止再发措施，并能够监督、验证效果。

①通过5S 来进行职场环境变革 ②通过5S 来改变员工的行动 ③实施降低质量不合格的培训 ④提高员工的质量意识 做5S 活动，在工作场所彻底进行“物料定置”、“标识明确”，使工作场所能够立刻明确物料正常和异常。

产生不必要的产品立刻处理。改变员工把定位置的物料乱放的行动。

明确质量管理的基础培训以及所在作业场所进行的提高固有的技能培训，并有计划地实施。

在事业部的质量方针、目标的指引下，制作面向每个员工的质量信息，力图提高质量意识。

300件隐患体验

29件轻度工伤事故 1件重大工伤事故 （2）海因里希法则的教训

“一件重大的伤害背后必有29件轻伤事故，还有300件潜在的隐患。”（参照图表4），这是在美国保险公司担任安全工程师的海因里希（Herbert William Heinrich ）总结的法则。海因里希还指出98%的工伤是可以预防的。如果应用减少不合格的措施，就能够抓住这“98%的小不合格要因的关键”，从而就能够对重大的索赔事件防患于未然。也就是说用“小错误小故障是大错误大故障的预兆”的态度来对待，把日常作业中的小错误小故障都“目视化”出来。不仅仅是目视化，更重要的是要建立发生了错误故障，立即汇报、通知、改正、验证效果的机制。 （3）防止小错误小故障的必要条件

创造能够“发现小错误小故障，改善型的组织文化”的必要条件如图表5所示。

3.创造任何人都能明确

质量问题发生状况的职场环境并提高质量意识

（1）用5S 的方法创造“明确质量问题发生状况”的工作现场

正如前文所述，在问题还处于小规模的时候及早发现，迅速改善，有助于对中等问题、大问题防患于未然。那么需要建设职场环境，以便在问题还小的时候及时发现，需要彻底进行5S ，进行“物料的目视化”。

具体的展开方法，如图表6所示。

管理革新

图表7：推进5S 提高品质的重点

①为了推进标准化，明确整理、整顿、清扫的标准。

②进行明确的区分、标识，为防止出错，设定“检查前后”、“合格·不合格品”、“返

修品存放区”的区划。

③为防止装配错误，要把“确定了存放区、存放方法、标识”的零部件分类保管

④为防止原材料的质量老化，要有“能够做到先入先出的存放区、存放方法、标识”

⑤出现质量问题的产品要用颜色明确区分（不合格品用红色单据，返修品用黄色等）

⑥量具检具等精密仪器，要下功夫考虑防止精度劣化的保管方法（为防止量具检具老

化，在量具检具存放区铺上泡沫减少冲击等）

图表8：防止质量老化进行的先入先出的实例 图表9：防止错误使用的显示实例 *图表8：按照材料分配顺序进行标示。而且，第一个已经使用的线材，包装已经取下，第二个还没用的带着包装，能够防止领取材料员工取出的时候出错。 *

图表9：对于不能一眼分辨出来的清洗前和清洗后的钢材进行识别标示的实例。 （2）5S 活动带来的职场环境变革 在“5S 活动带来的职场环境的变革”中位居第一位的是“创建任何人对质量问题发生状况都能一目了然的职场环境”。尤为重要的是要把“整顿，定位置、定

存放方法、定标识”作为重点工作来做。

在本文中，不详细叙述5S 活动的内容，最大的目的是从“降低质量不合格”的观点，开展重视以下内容（参见图表7）的5S 活动，谋求职场环境的变革。而且，具体内容将以实例、图表、照片等进行说明。

（参见图表8、9）

类似于这样的改善方法，能够推

进工作场所的变革并改变员工的行动。原因在于，使用定位置的

物品，然后再放到定好的位置上，这样做就是“遵守规定的规则”

的基本行为，形成这样的习惯之

后，有助于员工遵守《作业标准》、《工序内检查标准》，从而提高质量意识。

如果把“定位置、定标识”

做彻底的话，没有“定位置、定

标识”的物品就会浮现出来，能

够一眼判断出异常状况，进而可

以防止错误物品混入、使用错误

等。曾经有一家生产汽车刹车盘的企业，产品不合格率中的50%以上都是人为错误造成的。对于这样的人为错误要进行防患于未然，需要进行彻底的而且是目的明确的5S 活动。 （3）质量技能率的目视化和员工的质量意识提升 通过5S 活动，改变职场环境和员工行动之后，同时需要进行质量方面的培训以及展开提高员工质量意识的活动。 培训项目设置为找出作业现场频繁发生的不合格现象，对于

这些不合格现象如何防患于未然，把这些技能罗列成一个清单。

像图表10那样，通过定量把握技能水平提升的状况，进一步明确

产生质量问题的原因与员工技能

熟练程度的因果关系。此外，要制定培训练习计划以提升技能率，如果实行的话，就能够进行

有效的质量培训。而且技能提升

和培训练习计划要公示出来，以

便大多数员工能够理解，更有助

于员工努力提升质量意愿。