返工物料处理流程
物料管理中的返工和报废物料处理
物料管理中的返工和报废物料处理1. 引言物料管理在制造业中扮演着至关重要的角色，它包括物料的采购、入库、出库和库存管理等环节。
在物料管理的过程中，难免会出现一些不合格的物料，需要进行返工或报废处理。
本文将重点讨论物料管理中返工和报废物料的处理方法和注意事项。
2. 返工物料处理返工是指对生产过程中产生的不合格产品进行修补或调整，使其达到规定的质量标准。
返工物料处理需要以下几个步骤：2.1. 鉴别不合格物料在物料管理过程中，及时发现和鉴别不合格物料是非常重要的。
不合格物料可能是由于工艺问题、设备故障或外部因素等引起的。
通过严格的质量控制和检测，能够及时发现不合格物料，减少不良影响。
2.2. 分类处理鉴别出不合格物料后，需要对其进行分类处理。
一种常见的分类方法是将不合格物料分为可修复和不可修复两种类型。
可修复的物料可以通过返工工艺、设备调整或工艺优化等方式修复，并重新投入到生产流程中。
不可修复的物料则需要进行报废处理。
2.3. 返工工艺和流程返工物料需要经过一系列的返工工艺和流程，以确保修复后的物料符合规定的品质标准。
返工工艺应根据具体不合格物料的情况进行设计，并确保在修复过程中不引入新的问题。
返工流程包括材料准备、修复操作、检验验证和重新入库等步骤。
2.4. 记录和跟踪在返工物料处理过程中，记录和跟踪是必不可少的环节。
记录返工物料的类型、数量、原因和处理方法等信息，可以为后续分析和改进提供有价值的数据依据。
同时，跟踪返工物料的使用情况和效果，可以评估返工工艺的有效性和物料质量的改进情况。
3. 报废物料处理报废是指无法修复或回收利用的物料进行的处理。
报废物料处理需要注意以下几个方面：3.1. 鉴别报废物料及时鉴别出不可修复的物料，是进行报废处理的首要步骤。
通过严格的检测和评估，可以确定哪些物料无法再使用。
不同类型的物料可能有不同的报废标准和方法。
3.2. 确认报废原因对于报废物料，需要进行深入的分析和确认其报废的原因。
制造业返工流程
制造业返工流程一、返工的前期准备。
1.1 了解返工原因。
在制造业里，返工可不是个小事儿。
咱得先搞清楚为啥要返工，是产品质量出了岔子，还是生产流程中哪个环节掉了链子。
这就好比咱要治病，得先知道病因一样。
要是因为某个零件不合格，那就得把这个零件的相关信息都摸透，是尺寸不对呢，还是材质有问题，这可含糊不得。
1.2 物料准备。
知道了返工原因，就得准备物料。
这就像厨师做菜，得先把食材备齐喽。
如果是因为零件不合格需要更换，那新的零件得保证质量杠杠的。
可不能“病急乱投医”，随便拿个东西来凑数。
而且物料的数量也要核对清楚，别到返工一半发现少了这个少了那个，那就成了“热锅上的蚂蚁——团团转”了。
二、返工的执行过程。
2.1 人员安排。
返工这活儿，得安排合适的人来干。
就像一支球队，每个位置都得有合适的球员。
技术熟练的工人得安排到关键的工序上，那些不太复杂的工序呢，可以让新手跟着练练手。
而且要让工人们都清楚返工的要求和标准，可不能“盲人摸象”，各干各的。
2.2 设备检查。
在返工之前，设备也得检查检查。
设备就像战士的枪，要是枪不好使，那仗可就没法打了。
看看设备是不是运行正常，有没有磨损或者故障的地方。
要是设备有问题，那返工出来的产品质量肯定也好不到哪儿去，这就是“牵一发而动全身”的事儿。
2.3 返工操作。
开始返工的时候，每个步骤都得严格按照标准来。
这就好比盖房子，一砖一瓦都得放对地方。
工人得细心，不能“粗枝大叶”。
比如说在装配产品的时候，每个螺丝都得拧紧，每个零件都得安装到位。
要是返工的时候还马马虎虎，那这返工就白干了，之前的问题还会继续存在，这不是“竹篮打水一场空”嘛。
三、返工后的检查与收尾。
3.1 质量检查。
返工完了，可不能就这么了事。
质量检查是重中之重，得像挑西瓜一样，里里外外都检查个遍。
看看产品是不是符合质量标准，有没有新的问题冒出来。
要是质量不过关，那前面的努力可就都白费了，这就叫“功亏一篑”。
3.2 数据记录与总结。
SAP返工处理流程
返工处理流程文件信息1.业务情景描述1.1.此业务情景描述了返工处理流程。
该业务流程包括生产制程中的待处理品、仓库破损造成的待处理品、销售退货待处理品、成品入库后的待处理品、物流储运造成的待处理品，经品管判定需要返工的处理流程，及因为销售需要将库存合格产品进行包装变更的处理，包括在SAP系统中新建、更改返工生产订单，生产订单下达，仓库发货，生产返工，仓库收货确认等所有环节。
1.2.返工按照生产订单安排生产，按单统计归集返工过程中发生的材料费用和人工费用，对于返工处理维护单独的工艺路线，生产部根据实际需要选择对应的工艺路线。
1.3.生产过程中出现的待处理品，品检部可以直接判定为次品的，生产部以次品入库，不能判定的则出具《批量异常报告单》给相关部门，生产部以隔离品入库，集团品管部审批检验确认后，需要返工的出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
1.4.仓库破损造成的待处理品、销售退货待处理品、成品入库后的待处理品则由仓务部提出《批量异常报告单》，集团品管部审批检验确认后，需要返工的则出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
1.5.物流储运造成的待处理品的处理，则由储运部提出《批量异常报告单》，集团品管部审批检验确认后，需要返工的则出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
2.流程适用范围2.1.适用范围3.流程描述3.1. 返工处理流程图：JDB-TB-PP-110 返工处理流程22.在系统中返工生产订单23.下达返工24.根据返工生产27.根据返工26.对返工生33.仓库让步29.对返工生产订单进行退3.2.返工处理流程描述：4.差异分析与转变管理4.1.现状4.1.1.目前主要由以下业务产生待处理品：生产过程出现待处理品、销售退货待处理品、仓库破损造成的待处理品、物流破损造成的待处理品4.1.2.工厂生产部根据品管部的通知安排返工生产，但是不再单独下达计划。
物料返工管理制度
物料返工管理制度一、总则为规范公司的物料返工管理，提高产品质量，保障客户利益，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产制造过程中出现的物料返工情况。
三、定义1. 物料返工：指因产品质量问题或生产工艺问题导致已生产的产品不能正常出货，需要将产品返工，重新进行加工处理。
2. 返工单：指对需要进行返工的产品进行详细描述，并记录返工原因、返工过程和结果等信息的记录单。
3. 返工责任人：指负责对返工产品进行处理、检测和确认的责任人员。
4. 返工机构：指负责对返工产品进行处理、加工的相应生产单位或部门。
四、物料返工管理程序1. 返工申请（1）生产过程中，若发现产品质量问题或生产工艺问题需要返工时，由生产部门或质量管理部门填写返工申请单，并提出返工原因和返工计划。
（2）返工申请单应包括产品信息、返工原因、返工计划、返工责任人等内容，并需经相关主管部门审批后方可进行返工操作。
2. 返工确认（1）返工责任人接到返工申请后，对返工产品进行确认，并对返工产品的现状进行评估和检测，确定返工方案。
（2）返工责任人需对返工产品进行记录，包括返工过程和结果，及时向相关部门汇报返工情况。
3. 返工操作（1）按照返工方案要求，对返工产品进行加工处理，确保产品返工后符合质量要求。
（2）返工过程中需严格遵守相关操作规程和标准，确保返工的及时性和有效性。
4. 返工检验（1）返工产品完成加工后，需进行质量检验，确保产品符合质量标准要求。
（2）质量部门负责对返工产品进行检验和确认，对合格的产品进行放行，否则需重新进行返工处理。
5. 返工反馈（1）质量部门需定期对返工情况进行统计分析，总结返工原因和处理方案，提出改进建议，以减少返工率。
（2）将返工信息及时反馈给相关部门，确保返工操作的全面性和透明性。
六、物料返工管理责任1. 生产部门（1）负责发现产品质量问题或生产工艺问题，并及时提出返工申请。
（2）负责制定返工计划，并监督执行情况。
返工标准操作程序
返工标准操作程序目的：建立返工标准操作程序，确保产品质量。
范围：适用于物料返工操作。
责任：原料药车间生产人员、工艺员、车间主任、生产技术部、质量部对本SOP 实施负责。
内容：1、返工的定义返工是指将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部返回到之前的工序，采用同样的常规生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。
2、原料药车间返工标准操作程序2.1 隔离、标记生产人员发现物料不符合质量标准后，应立即对相关物料进行隔离处理，并建立货位卡或在不合格物料存放容器上标记，注明此物料处于冻结状态，避免与其他物料混淆。
存放冻结状态物料的隔离区仅限授权人员进出。
不合格物料标记的内容至少包括物料名称、数量、批号、不合格项等。
2.2 报告生产人员将不合格物料的情况详细报告给车间主任，同时通知质量保证部门启动偏差处理程序。
按偏差处理程序进行记录、调查、评估等。
2.3 申请返工对于经偏差处理小组评估需进行返工处理的物料，针对其不合格项目，由车间工艺员填写不合格物处理申请表，交原料药车间主任和质量保证部门及生产技术部主任审核，经生产负责人及质量负责人批准后执行。
不合格物料返工处理申请表内容主要包括不合格物料名称、数量、批号、不合格项目，不合格原因，返工处理方法、检验项目。
“返工处理方法”必须是经批准现行生产工艺的某一步骤或某些步骤，“检验项目”可以是全检也可以仅是不合格项目的检验。
2.4 组织返工车间主任根据不合格物料返工处理申请表的内容，组织相关工序人员对不合格物料进行返工处理。
不合格物料返工处理应严格按批准的返工处理方法进行，并做好返工处理记录。
返工处理记录应纳入批生产记录中。
2.5 质量控制对返工后的产品，车间取样后送质量控制部按批准的检验项目进行检验，检验合格并经批准放行后方可投入下一步操作。
对返工产品或返工后生产的制剂产品的稳定性考察依据偏差处理的相关项目进行。
3、注意事项3.1 偏差处理中，未经批准严禁私自进行返工处理。
返工流程图
样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。
制造业返工流程
制造业返工流程一、返工的前期准备。
1.1 了解返工原因。
咱得先搞清楚为啥要返工。
是产品质量不过关，还是生产过程中出了啥岔子？这就好比医生看病，得先找到病因才能对症下药。
要是因为某个零件不合格，那咱就得把这个零件的相关生产环节都捋一捋，看看是原材料有问题，还是加工的时候没按标准来。
这可不是小事儿，所谓“差之毫厘，谬以千里”，一个小环节出问题，可能整个产品就废了。
1.2 整理返工资料。
返工可不是瞎干。
得把之前的生产资料都找出来，像生产图纸、工艺流程啥的。
这些资料就像是战士上战场的武器，没有它们，返工就像没头的苍蝇乱撞。
而且要仔细核对这些资料有没有更新或者错误的地方，可别拿着过时的资料就开始干，那不是白忙活嘛。
二、返工的具体操作。
2.1 人员安排。
这时候就得把合适的人安排到合适的岗位上。
有经验的老师傅就像定海神针，让他们来处理那些比较棘手的问题。
新员工呢，可以跟着老师傅打打下手，顺便学习学习。
这就叫“传帮带”，大家齐心协力才能把返工的活儿干好。
可不能搞“拉郎配”，把不合适的人硬凑在一起，那效率肯定高不了。
2.2 设备与工具检查。
设备和工具得先检查好。
就像厨师做菜前得看看锅碗瓢盆齐不齐、炉灶好不好使一样。
要是设备有故障，工具不齐全，这返工就没法顺利进行。
咱得确保设备能正常运转，工具都是完好无损的，这样才能在返工的时候事半功倍。
2.3 物料管理。
物料的事儿也不能含糊。
该换的物料就得换，不能因为想省点钱就用次品。
如果是因为物料导致的返工，那更得严格把关新物料的质量。
把物料管理好了，就像给返工工作打了一针强心剂，能让整个返工流程顺利不少。
三、返工后的检查与总结。
3.1 质量检查。
返工完了可不算完事儿，得好好检查产品质量。
这时候就得拿出高标准、严要求的态度来，不能有丝毫的马虎。
要按照质量标准一项一项地检查，就像海关检查货物一样严格。
要是还有问题没解决，那这返工就白干了，这就叫“行百里者半九十”，可不能在最后关头掉链子。
返工流程管理PPT课件
3.1品保部针对异常开具《异常报告》，经生管会签 后，给采购部；
来料不良的返工
3.2采购部收到《异常报告》，依据生管确认的产品 出货紧急状况，安排供应商到公司返工，采购需将 供应商到公司返工的时间通知（OA邮件或电话）生 管、仓库、品保，供应商到公司返工时：
1）采购负责主导返工物料的领出、入库以及返工场 地的准备；
2）生管接到信息后，对返工制令单完成状况进行追 踪、确认；
3）品保接到信息后负责开具品质异常单给采购部， 返工标准的制定、返工过程中产品的判定以及返工 后产品的确认，并邮件知会生管、采购、仓库；
4）仓库负责物料数量的确认和产品的搬运。 5）供应商负责现场返工及填写品质异常单。
b）返修是为使不合格产品满足预期用途而对 其所采取的措施。方法根据情况来定。譬如， 前面例子，可以把零件尺寸再做小一点，然后 套上一个衬套，衬套的内径比零件尺寸小一点， 采用紧配合，外径达到20+/-0.2mm要求。这样 做满足预期用途了，但是，对产品部分有影响 了。叫返修。
各部门职责
1 品保部负责对返工产品的判定和标识，负责 开具异常单；负责提供返工产品限度样；负责 追踪返工产品的返工情况。
更换原先产品标签。将返工后的产品连同《返工 单》，一起重新提交品保部检验。 1.4 重新检验和入库 品保部按照返工单返工要求，对返工产品进行 确认。合格后盖章蓝色QC章确认，入库。如仍不 合格再次开具品质异常单，按返工步骤再次返工。 如两次返工仍无法满足要求，组织生产部、工程 部会议讨论返工方案的可行性。
3 FQC对责任课长安排的返工人员进行指导，给出返工标准。返工 过程中，FQC须进行巡检。
返工物料处理流程标识
返工物料处理流程标识Handling rework materials is an important process in any manufacturing or production environment. 返工物料处理是任何制造或生产环境中的重要过程。
When materials or products do not meet the required standards or specifications, they need to be reworked to bring them up to standard. 当物料或产品不符合要求的标准或规格时，就需要进行返工，使其达到标准。
This can involve a variety of different activities and processes, including sorting, reprocessing, and re-inspection. 这可能涉及各种不同的活动和流程，包括分拣、再加工和重新检验。
Having a clear and well-defined process for handling rework materials is essential to ensure that they are dealt with efficiently and effectively. 有一个清晰明确的处理返工物料流程对确保其高效处理至关重要。
One key aspect of the rework materials process is the identification and segregation of non-conforming materials. 返工物料处理流程的一个关键方面是非符合物料的鉴别和隔离。
It is important to have a robust system in place to identify and separate materials that do not meet the required standards. 重要的是要建立一个强大的系统来识别和分离不符合要求的物料。
库存管理中的退货处理与返工流程
客户定制需求
客户对产品有特殊定制需 求，需要重新加工以满足 客户需求。
生产过剩或短缺
生产过程中出现过剩或短 缺情况，需要通过返工调 整生产计划。
返工物品接收与检查
核对数量与规格
核实问题原因
核对返工物品的数量和规格是否与要 求相符。
核实返工物品的问题原因，以便进行 针对性的处理。
04
程优化
流程优化目标与原则
目标
提高退货处理与返工效率，降低成本，提升客户满意度。
原则
简化流程，减少冗余环节，强化信息流通，确保流程的可监 控和可追溯。
流程优化措施与方法
措施一
明确退货与返工标准及操作规程 ，确保员工操作规范。
措施二
引入自动化设备与信息系统，提 高处理速度与准确性。
措施三
建立跨部门协作机制，促进信息 共享与工作配合。
客户个人原因
了解客户退货是否由于个 人喜好或其他非质量问题 。Βιβλιοθήκη 货物品接收与检查接收退货物品
确保接收退货物品的数量、规格 与订单一致。
检查退货物品
对退货物品进行质量检查，确认 是否符合退货原因分析中的结论 。
退货物品分类与处理
分类处理
根据退货原因对退货物品进行分类， 针对不同原因采取相应处理措施。
记录检验结果
记录返工物品的检验结果，以便 后续追溯。
放行进入库存
合格的返工物品可以放行进入库 存，等待再次发货或销售。
退货与返工成本控
03
制
退货成本分析
物流成本
退货过程中产生的运输 、仓储等物流费用。
人工成本
退货处理过程中涉及的 拆包、检验、分类、重
产品返工、返修处理流程-32
----------------下面是赠送的excel操作练习不需要的下载后可以编辑删除（Excel 2003部分）1.公式和函数1.（1）打开当前试题目录下文件excel-10.xls；（2）利用函数计算每个人各阶段总成绩，并利用函数计算各阶段的平均成绩；（3）“平均成绩”行数字格式都为带一位小数（例如0.0）格式；（4）同名存盘。
步骤：a)文件→在各阶段总成绩单元格内，点插入，点函数，在对话框中选择求和函数“SUM”，在对话中Number1内点右侧的按钮，将出现另外一个对话框，在文件中选择需要求和的单元格，然后点该对话框的右侧按钮，点确定（完成一个总成绩求和后，利用填充柄完成其他的总成绩求和，或者重复上面的顺序）→在平均成绩单元格内，点插入，点函数，选择算术平均值函数A VERAGE，出现对话框后，采用求和时的相同方法，完成操作→选中平均成绩行，点右键点设臵单元格，点数字，在分类项下点数值，设小数位为1，b)确定→保存2.（1）打开当前试题目录下文件excel-13.xls；（2）根据工作表中给定数据，按“合计=交通费+住宿费+补助”公式计算“合计”数，并计算交通费、住宿费和补助的合计数；（3）所有数字以单元格格式中货币类的“￥”货币符号、小数点后2位数表现（如：￥2,115.00格式）；（4）同名存盘。
打开当前试题目录下文件excel-13.xls→在合计下的一个单元格内输入“=交通费（在该行的单元格，假如说是E3）+住宿费（同上）+补助（同上）”，回车（其他的合计可以采用填充柄完成，或者重复上面的顺序）→利用求和函数，参考1中的方法完成交通费、住宿费和补助的合计→选择文件中的所有数字单元格，点右键，点设臵单元格格式，点数字，点货币，选择货币符号为“￥”，设臵小数点后为2位，确定→保存文件→本题完成3.（1）打开当前试题目录下文件excel-2.xls；（2）根据工作表中数据，计算“总成绩”列的数据。
工厂不合格物料质量控制：流程、制度
1．若不合格物料数量大于限定的不合格物料数量，则判定该送检批为退货。不合格物料做退货处置的按整体退货方式执行。
2．进料质量检验专员应及时在物料检验报告表上签名，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓储部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
第4条不合格物料来源分类
1．进料检验不合格物料。
2．制程检验不合格物料。
3．成品检验不合格物料。
第5条不合格物料的记录
对不合格物料进行记录是为了方便以后的品质追溯，以及为工厂品质改善提供原始资料，不合格物料的记录应包括以下具体内容。
1．不合格物料的名称、规格、颜色、编号。
2．不合格物料产生的订（工）单号、生产日期、部门。
（2）送检批不合格物料数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格物料，退回供应商，合格品办理入库或投入生产手续。
（3）返工。
①送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，来料即可接受。在此情况下，由工厂抽调人力进行来料再处理。
②进料质量检验专员对加工后的物料进行重检，合格品接收，不合格物料通知相关部门办理退货。
1．将进料加以标示“不合格”，将检验情况填入检验记录表及验收单内。
2．将检验情况通知采购部及生产部，由其依据实际情况决定是否需要特采。
（1）如不需要特采，即将进料用红色标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由库管人员及采购人员办理相关退货事宜。
（2）如需要特采，则将进料用蓝色标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。
第8条需办理特采的不合格进料
1．所谓特采，即来料经进料质量检验专员检验，其质量低于允收水准。虽然进料质量检验专员提出“退货”的要求，但由于生产急需或其他原因，生产部做出留料使用处理。
特采、挑选、返工作业指导书
特采、挑选、返工作业指导书XXXXXXXXXXXXXX文件编号WIQC002版本H作业指导书特采/挑选/返工作业指导书页数第2页,共4页生效日期2015/01/151.0目的:确保物料在特采、挑选过程中符合使用标准及质量要求;规范对不良品和可疑品的返工作业，确保产品质量满足客户需求。
2.0适用范围:所有物料的特采、挑选,不良品或可疑产品之返工作业。
3.0 职责:3.1采购部：负责来料异常的处理及跟进。
3.2品质部：负责组织MRB会议以及不良物料的最终判定，对返工产品及挑选物料的的检测、标识和跟进。
3.3 货仓部：负责物料的放置、发放。
3.4工程部：负责对不良品和可疑品进行分析，提出返工方法和纠正预防措施，并针对需要返工的产品出具相应的返工流程及作业指导书。
3.5 生产部：负责执行产品的返工及在线物料的挑选工作。
3.6 PMC部：负责安排生产对产品及物料进行返工/挑选。
4.0运作程序：4.1特采运作流程:4.1.1 特采的时机：4.1.1.1不合格物料之不良项（电子类物料）不直接影响产品功能，且可以直接上线使用的，由品质部组织MRB会议进行评估，如各部门综合评估均可以上线使用的，由品质部SQE作最终判定特采,如各部门意见不一致的由品质部经理作最终判定。
4.1.1.2不合格物料之不良项（外观不良类）不直接影响产品结构及功能，且可以直接降低外观标准上线使用的，如产品QE及SQE综合评估可以上线使用的，由SQE作最终判定特采，如各部门意见不一致的由品质部经理作最终判定。
经判定为特采之物料由IQC主管/SQE开出《供应商来料不良扣款单》按此批物料总金额的5%-20%进行扣除，由品质部经理审核后交采购部进行确认，采购部在3个工作日内回复确认结果并进行签字，采购确认OK后将《供应商来料不良扣款单》给回品质部，由品质部交给制造中心分管副总核准，签核后的《供应商来料不良扣款单》分为一式三份，一份发财务部执行扣款、一份发采购部、一份由品管部存档。
返工作业控制程序(含表格)
返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。
4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。
4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。
其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。
作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。
5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。
5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。
返工返修流程及作业指导书
作业流程：1.目的：为了对判定为返工/返修的产品进行控制管理，使返工/返修作业流程更加顺畅，也防止不合格品流转出厂；2.适用范围：本程序适用于公司所有返工/返修的产品；3.定义3.1 返工：为了使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。
3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。
4.职责4.1 业务部：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求并达成共识。
4.2 质量部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品的品质进行检验和判定。
4.3 技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案实施过程。
4.4 生产部：负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计；负责按照返工/返修方案实施返工/返修作业。
5. 管理要求5.1 返工/返修品来源5.1.1 进料检验发现不合格需退货处理，但生产急需使用该物料，也可实施返工/返修作业；5.1.2 生产过程中发现的不合格品，也可实施返工/返修作业；5.1.3 客户退货判定需要返工/返修的;5.2 返工/返修品隔离、标识5.2.1 质检员进料检验发现不合格品时，立即将该批物料隔离，并贴上不合格品标识；并上报质量部负责人；5.2.2 加工过程中发现不合格品时，立即暂停生产，隔离该批次产品，呼叫质检员确认不合格情况，如情况严重的立即向上级汇报，等待下步指示；质检员接到通知到现场确认不合格情况，并将不合格品贴上不合格标识；5.2.3 客户退货的不合格品，由仓库管理员先将此批次产品放置在隔离区，并贴上标识，打印产品报检单提交质量部；5.3 返工/返修品评审、判定发现的不合格品由质检员填写《不合格品评审处置单》提交相关部门评审；评审结果为可返工/返修的则按返工/返修流程进行操作；质检员将《不合格品评审处置单》发放至生产部；客户端退货的不合格品，如客户要求返工的则按客户要求进行返工；客户没有明确指示的则质量部提出《不合格品评审处置单》，经各部门评审，评审结果为可返工/返修的则按返工/返修流程进行操作；质检员将《不合格品评审处置单》发放至生产部；5.4 返工/返修申请提出生产部根据《不合格品评审处置单》评审结果提出《返工/返修申请单》到技术部，由技术部审批；5.5 返工/返修方案的确认技术部在接收到《返工/返修申请单》后，需在一个工作日内完成返工/返修方案，并编制完成《返工/返修作业指导书》，作业指导书必须详细说明不合格品的返工/返修流程，过程参数设定以及注意事项，以利于现场作业人员有所依循。
OSP返工控制办法
中山市朗宁电子科技有限公司Z hongshan Running Electronic Science and Technology Co.,LtdOSP返工板处理办法1，流程：1.1，FQC检验发现的不良品FQC检验员分类标示→返工时知会QA→QA知会生产部→QA跟进返工→FQC→包装1.2，产线直接发现的不良品发现不良→生产部知会QA→分开隔离→排除异常→先生产待生产板→返工（流程与第一点一样）2，注意事项：2.1，产线生产时不允许直接返工。
2.2，产线产生不良品必须第一时间通知QA，由QA集中处理。
2.3，FQC需要返工的不良品必须和未过OSP的板子分开装框，分开过机，便于追溯。
2.4，FQC作业员发现不良按组长要求分类标示，不可以直接找生产部返工。
2.5，返工之前必须测量微蚀速率，由品质、生产完成。
2.6，返工前先进行切片分析镀层厚度，并首件确认合格后开始返工。
2.7，每款板最多允许返工两次，禁止两次以上的返工。
2.8，所有需要返工的物料必须单独分开进行，不可以和量产同时生产。
2.9，所有返工的板子必须由QA监督执行3，权责要求：3.1，FQC/生产部负责分类标示隔离3.2，QA负责处理监控以及分析判定3.3，生产负责异常排除以及人员安排4，协作要求4.1，FQC整理好后知会QA，QA知会生产测试，由测试知会OSP负责人。
4.2，生产部安排作业员在OSP生产时每生产1框，直接取板20SET以上送到FQC给品质部确认。
4.3，QA在OSP生产中每半小时左右巡检一次。
4.4，处理过程中出现困难（如找不到人或判定困难等），需当即找到本部门负责人或对应部门负责人及时处理。
批准：制订：日期：2013.10.16。
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依据工单 发料
备注
开出返工工单 接收确认物料 数量并做上返 工表示
填写加热平台 使用申请表单
加热平台使用 申请单确认
加热平台放在 返工区域升温
加热平台发放 生产
指定人员领取 物料并安排返 工
在加热平台上 返修不良产品 2 拆分其它物料 并开据不合格 品审单 1 电阻开不合格 品审单放在报 废区域
判定NG
会签
会签
会签
物料处理
判定分检 报废Biblioteka 会签会签会签
产线
分检
OK
NG
QC确认
物料处理
阶段