成型主要不良分析及对策
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
热胶道温度
为使热胶道温度检测准确,每次重启电源设定温度后要进行PID演算热 胶道温度检查主方法同料温检查方法相同,但无滑胶口之热胶道系统要 确保前端不会有溢料,流涕现象,会影响到MFI值及成品稳定性,有滑 胶口之热胶道要检查PIN针动作有无变形,关闭时是否紧密,前端有无 冷料。
翘曲:表四
成
原料温度低,流动性差 保压高
型
保压时间长 射出压力高
机
射出速度慢 冷却时间短
模
模具温度低 模具上有温差
具
模具冷却不均匀,不充分 脱模不良
原 料
原料的流动性不够
5 流痕:
原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细 小的邹纹现象。 1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。 2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。 3 如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出, 发生压力下降,而造成流痕。
以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所 以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃— 10℃左右,视实际状况而定。 4. 灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔 径,均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九
原料温度高 成 射出压力高 型 射出时间长 机 保压时间长
料 混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品 正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接 触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高, 使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一 致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分 而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束 在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这 一点更为重要.
1. 6原料在小料斗内停留时间太长是否过久,原料已装满小料斗, 而使之无法烘干从而吸收水份使原料性能下降,可调整电眼及上 料时间来控制;
1. 7烘干机到机台入料口处上料管有无破损,漏气。
2. 料管温度
料管温度的设定对成品MFI数值起着直接作用。 2. 1设定的料温是否在其物性范围之内,可参照原料物性表,温度 设定不一定越低越好,要在一个合理的范围内,同时要考虑到对 成品外观的影响。 3. 2检查料管是否正常,感温棒安装是否正确及有无松动,可用温 度量测仪量测其加热是否正常,方法如下:
会胶线:表二
成 原料温度低,流动性不足 射出压力低
型 射出速度慢
灌嘴冷料或太长 机 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模具温度低 模 模具内排气不良
GATE 位置不良 GATE 流道过小 具 从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系) 模具温度不平衡
原 原料流动性不良 原料固化速度快
料 原料烘干不足
起疮:表一
成 可塑化能力不足。 树脂过热分解(料管温度)
型 料管内原料停留久,造成部分过热。 射出压力过高。
机 螺杆卷入空气(背压不足)。
模 模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GATE 过小或变形。 模具表面有水分。
具 模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)。
原 原料中由水分及挥发成分。 原料烘干不足。
计量多(过分充填) 射出压力高
射出速度快 成 原料温度高 型 锁模力低 机 射出时间长
保压压力高 保压压力转换位置慢 计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良
合模面接触不良 模具接触面上附有异物 模 模穴内有碰伤 具 模具温度高 模具刚性不良(强度不足) 滑动部位间隙配合不良 模具结构设计
原 原料的流动性太好 料
8.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出 现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于 壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1. 模具设计时Βιβλιοθήκη Baidu就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成 型品壁厚均匀;
2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩 水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会 朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
1. 2烘干机是否有故障,其烘干温度是否在原料烘干物性范围之 内,烘干时间是否足够;
1. 3要保持原料桶内满桶,使热风均匀的充满整个空间,每颗料粒 充分烘干,这样可充分发挥烘干机烘干效果;
1. 4原料是否完全烘干,原料水份测试值要小于0.02%,水份测试操 作方法要正确;
1. 5检查原料使用是否正确,是否混到其它种原料,可从外观,颜 色及燃烧等方法区别;
原 料
原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等 活动处。 1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。 2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。 3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。 4 原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也 容易产生毛边。 5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。 毛边 表七
2.2.1手动加料,融熔原料在料管内按其循环时间停留后再射出; 2.2.2温度仪探头迅速放入射出之融熔的原料内,左右晃动使探头始 终位于熔融的原料中部,然后记录最高温度数值; 2.2.3如此动作反复做三次以上,选取最高温度数值与设定温度实际 值相比较,由此可看出温度差异范围判断料管加热是否正常; 2.2.4为保证量测数值准确真实,每次量测后要将探头清理干净。
冷却时间短 保压高
模具脱模角不够 模具温度高 模 模具排气不良 具 模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原 原料流动性不足 料 原料收缩率小
影响MFI值因素
一:目的:为使成品MFI值合格,提供参考条件。 二:内容:影响成品MFI值的不合格因素大概可分为以下几点:
1. 原料
1. 1选取整袋相同批号同种原料,从四角中及中央五个不同位置取 出原料,分别测试其MFI数值,然后再测试五个位置原料混匀的 MFI值,可判别出原料之差异,可考虑原料混凝土匀后吸入料桶 内;
4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
成
原料温度低,流动性不够 射出速度快或慢
型
灌嘴孔径过小或灌嘴过长 射出压力低
机
保压不足 保压时间短
模
模具温度低 模具冷却不适当
具
GATE 小或流道小 冷料窝存储小
原 料
原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几 点: 1 成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的 机台。 2 模具排气效果不佳,模穴内的空气如果没有在射出时排除,则会由于 残留空气的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。 3 模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前 冷却固化。 4 模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成 成型周期时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适 当的模温。 5 熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造 成短射的现象。 6 灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的 选择尽可能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦 阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。 7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整GATE 的大小来控制, GATE 小模穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠 肉模穴温度来控制。 8 射出压力低,造成充填不足。
3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压 力。
缩水 表八
射出时间短(GATE未固化时,保压就会结束) 保压低 成 计量不足 保压位置转换太快 型 射出压力低 射出速度慢
机 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具温度高 模 模具冷却不均匀(模具部分高) 具 GATE小
欠肉:表六
射出能力(容量,可塑化能力)不足 原料料量不足(计量不足) 射出压力低 成 原料温度低,流动性不足 射出速度慢 型 灌嘴变形(温度 孔径)压损失 保压压力转换位置过快 机 射出时间设定过短 逆止阀破裂 螺杆直径大,射出压力低 灌嘴处溢料
GATE 或流道平衡不良(因此不同时充填) 模具排气不良 模 GATE 变形或流道小(压力损失) 模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下) 具 模穴壁厚过薄(与L/T的关系) GATE 位置不适当 模具冷却不适当
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将 其刨开后才能见到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原 料拉引起来产生空隙,形成气泡. 1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。 2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。 3 由于停滞空气的原因而产生气泡。 4 GATE 过小,成品肉厚变化快。 5在GATE固化前,必须保持充分的压力。
模具结构设计 顶针不适当
原 原料收缩率大 料
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模 具不良,会粘于静模。
1. 模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱 模不顺利;
2. 射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模; 3. 调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,
气泡:表三
原料温度高,气体产生机会多 成 射出压力低
射出速度过快或过慢 保压低 型 保压时间短 保压转换位置太快 原料温度低,流动性低 机 背压不足 冷却时间长
模 模具温度低 模具排气不良
具 GATE,流道胶口过小
原 烘干不足 料 原料收缩比率大
4 翘曲:
射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出 现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所 以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料 冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温 度。
成型主要不良分析及对策
目的:
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模 具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成 本。 内容:
1 起疮:(银色条纹)
成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料 的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住 真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会 产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或 针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。 1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使 挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发 成分不会排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这 种状况,成品顶部往往会烧黑。 1.7 模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的 原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一 部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面 的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结 构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋 骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急 升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。
为使热胶道温度检测准确,每次重启电源设定温度后要进行PID演算热 胶道温度检查主方法同料温检查方法相同,但无滑胶口之热胶道系统要 确保前端不会有溢料,流涕现象,会影响到MFI值及成品稳定性,有滑 胶口之热胶道要检查PIN针动作有无变形,关闭时是否紧密,前端有无 冷料。
翘曲:表四
成
原料温度低,流动性差 保压高
型
保压时间长 射出压力高
机
射出速度慢 冷却时间短
模
模具温度低 模具上有温差
具
模具冷却不均匀,不充分 脱模不良
原 料
原料的流动性不够
5 流痕:
原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细 小的邹纹现象。 1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。 2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。 3 如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出, 发生压力下降,而造成流痕。
以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所 以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃— 10℃左右,视实际状况而定。 4. 灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔 径,均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九
原料温度高 成 射出压力高 型 射出时间长 机 保压时间长
料 混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品 正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接 触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高, 使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一 致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分 而成会胶线, 5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束 在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这 一点更为重要.
1. 6原料在小料斗内停留时间太长是否过久,原料已装满小料斗, 而使之无法烘干从而吸收水份使原料性能下降,可调整电眼及上 料时间来控制;
1. 7烘干机到机台入料口处上料管有无破损,漏气。
2. 料管温度
料管温度的设定对成品MFI数值起着直接作用。 2. 1设定的料温是否在其物性范围之内,可参照原料物性表,温度 设定不一定越低越好,要在一个合理的范围内,同时要考虑到对 成品外观的影响。 3. 2检查料管是否正常,感温棒安装是否正确及有无松动,可用温 度量测仪量测其加热是否正常,方法如下:
会胶线:表二
成 原料温度低,流动性不足 射出压力低
型 射出速度慢
灌嘴冷料或太长 机 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模具温度低 模 模具内排气不良
GATE 位置不良 GATE 流道过小 具 从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系) 模具温度不平衡
原 原料流动性不良 原料固化速度快
料 原料烘干不足
起疮:表一
成 可塑化能力不足。 树脂过热分解(料管温度)
型 料管内原料停留久,造成部分过热。 射出压力过高。
机 螺杆卷入空气(背压不足)。
模 模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GATE 过小或变形。 模具表面有水分。
具 模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)。
原 原料中由水分及挥发成分。 原料烘干不足。
计量多(过分充填) 射出压力高
射出速度快 成 原料温度高 型 锁模力低 机 射出时间长
保压压力高 保压压力转换位置慢 计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良
合模面接触不良 模具接触面上附有异物 模 模穴内有碰伤 具 模具温度高 模具刚性不良(强度不足) 滑动部位间隙配合不良 模具结构设计
原 原料的流动性太好 料
8.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出 现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于 壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1. 模具设计时Βιβλιοθήκη Baidu就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成 型品壁厚均匀;
2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩 水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会 朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
1. 2烘干机是否有故障,其烘干温度是否在原料烘干物性范围之 内,烘干时间是否足够;
1. 3要保持原料桶内满桶,使热风均匀的充满整个空间,每颗料粒 充分烘干,这样可充分发挥烘干机烘干效果;
1. 4原料是否完全烘干,原料水份测试值要小于0.02%,水份测试操 作方法要正确;
1. 5检查原料使用是否正确,是否混到其它种原料,可从外观,颜 色及燃烧等方法区别;
原 料
原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等 活动处。 1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。 2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。 3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。 4 原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也 容易产生毛边。 5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。 毛边 表七
2.2.1手动加料,融熔原料在料管内按其循环时间停留后再射出; 2.2.2温度仪探头迅速放入射出之融熔的原料内,左右晃动使探头始 终位于熔融的原料中部,然后记录最高温度数值; 2.2.3如此动作反复做三次以上,选取最高温度数值与设定温度实际 值相比较,由此可看出温度差异范围判断料管加热是否正常; 2.2.4为保证量测数值准确真实,每次量测后要将探头清理干净。
冷却时间短 保压高
模具脱模角不够 模具温度高 模 模具排气不良 具 模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原 原料流动性不足 料 原料收缩率小
影响MFI值因素
一:目的:为使成品MFI值合格,提供参考条件。 二:内容:影响成品MFI值的不合格因素大概可分为以下几点:
1. 原料
1. 1选取整袋相同批号同种原料,从四角中及中央五个不同位置取 出原料,分别测试其MFI数值,然后再测试五个位置原料混匀的 MFI值,可判别出原料之差异,可考虑原料混凝土匀后吸入料桶 内;
4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
成
原料温度低,流动性不够 射出速度快或慢
型
灌嘴孔径过小或灌嘴过长 射出压力低
机
保压不足 保压时间短
模
模具温度低 模具冷却不适当
具
GATE 小或流道小 冷料窝存储小
原 料
原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几 点: 1 成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的 机台。 2 模具排气效果不佳,模穴内的空气如果没有在射出时排除,则会由于 残留空气的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。 3 模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前 冷却固化。 4 模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成 成型周期时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适 当的模温。 5 熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造 成短射的现象。 6 灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的 选择尽可能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦 阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。 7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整GATE 的大小来控制, GATE 小模穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠 肉模穴温度来控制。 8 射出压力低,造成充填不足。
3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压 力。
缩水 表八
射出时间短(GATE未固化时,保压就会结束) 保压低 成 计量不足 保压位置转换太快 型 射出压力低 射出速度慢
机 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具温度高 模 模具冷却不均匀(模具部分高) 具 GATE小
欠肉:表六
射出能力(容量,可塑化能力)不足 原料料量不足(计量不足) 射出压力低 成 原料温度低,流动性不足 射出速度慢 型 灌嘴变形(温度 孔径)压损失 保压压力转换位置过快 机 射出时间设定过短 逆止阀破裂 螺杆直径大,射出压力低 灌嘴处溢料
GATE 或流道平衡不良(因此不同时充填) 模具排气不良 模 GATE 变形或流道小(压力损失) 模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下) 具 模穴壁厚过薄(与L/T的关系) GATE 位置不适当 模具冷却不适当
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将 其刨开后才能见到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原 料拉引起来产生空隙,形成气泡. 1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。 2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。 3 由于停滞空气的原因而产生气泡。 4 GATE 过小,成品肉厚变化快。 5在GATE固化前,必须保持充分的压力。
模具结构设计 顶针不适当
原 原料收缩率大 料
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模 具不良,会粘于静模。
1. 模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱 模不顺利;
2. 射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模; 3. 调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,
气泡:表三
原料温度高,气体产生机会多 成 射出压力低
射出速度过快或过慢 保压低 型 保压时间短 保压转换位置太快 原料温度低,流动性低 机 背压不足 冷却时间长
模 模具温度低 模具排气不良
具 GATE,流道胶口过小
原 烘干不足 料 原料收缩比率大
4 翘曲:
射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出 现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所 以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料 冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温 度。
成型主要不良分析及对策
目的:
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模 具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成 本。 内容:
1 起疮:(银色条纹)
成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料 的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住 真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会 产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或 针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。 1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使 挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发 成分不会排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这 种状况,成品顶部往往会烧黑。 1.7 模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的 原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一 部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面 的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结 构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋 骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急 升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。