齿轮滚刀检测标准
滚刀的结构及检测个人总结资料
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0°前角
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正前角
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2）顶刃后角：是滚刀设计时的一个理论参数。
精加工取7 °～9 °;粗加工加大到 12 °～15 °;
一般取10 °～12 °;
在实际中我们用径向铲背量表达:
K=兀·Deg·tgae/Zg
Deg—外径； ae —顶刃后角； Zg — 容屑槽数
3）侧刃后角 ：与顶刃后角保持一定的关系，以保证滚
滚刀容屑槽数关系到切削过程的平稳性、齿形精度和 齿面粗糙度，以及滚刀每次重磨后的耐用度和使用寿命。 但是容屑槽数过多，如果外径不变，刀齿的宽度减小，会 使滚刀的可重磨次数减少。
4.滚刀的切削角度
1）前角
0°前角：便于制造和测量。 正前角：能改善切削条件，提高滚刀的耐用度。尤其 是大模数滚刀螺纹升角较大，效果更加显著。 负前角：一般不用。
刀重磨后齿形不发生变化；同时又要保证最小的侧刃后角
，使滚刀不易磨损。侧刃后角ac应不小于3°
tgac=Zg · K ·Sinafn/（兀· Deg )
afn—滚刀分圆法向齿形角
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5.滚刀的分度圆直径与螺纹升角
分度圆直径：dfg=Deg-2heg-0.2(K+δDeg) heg—滚刀的齿顶高 δDeg —滚刀的外径偏差
过去的标准是长度近似与外径相等,现在滚刀的长度.
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大大增加，好处是可以多次轴向位移，降低滚刀的使用成 本。目前我公司的滚刀最长150mm，最小的滚刀外径32mm, 长度40mm。当然也不能太长，太长,滚齿机上的刀架长度 不够；另外数控滚齿机上有时要同时安装两把刀，滚刀的 长度就不能太长了。
零前角阿基米德齿轮滚刀的齿形误差检测
目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章绪论 (1)1.1课题分析 (1)第2章齿轮滚刀概述 (3)2.1齿轮刀具的主要类型、工作原理和选用 (3)2.2齿轮滚刀基本蜗杆 (4)2.3齿轮滚刀的原理误差 (5)2.4齿轮滚刀的重磨误差 (8)第3章课题分析与检测装置总体方案设计 (11)3.1检测装置总体方案设计 (11)3.1.1系统运动方式的确定 (11)3.1.2伺服系统的选择 (11)3.1.5设计方案的可行性分析 (13)第四章机械部分设计 (14)4.1步进电机的选用 (14)4.1.1 步进电机的计算 (14)4.1.2步进电机的选用 (14)4.2滚动导轨的设计与尺寸确定 (15)4.2.1 滚珠导轨的选择 (16)4.2.2.滚动导轨的预紧 (18)4.2.3.额定寿命的计算 (18)4.2.4.载荷计算 ............................................ 错误！未定义书签。
4.2.5.滚动体确定......................................... 错误！未定义书签。
4.2.6 许用负荷验算 ...................................... 错误！未定义书签。
4.2.7.滚动导轨的材料和热处理...................... 错误！未定义书签。
4.3滚珠丝杠螺母副的设计与尺寸确定............. 错误！未定义书签。
4.3.1滚珠丝杠螺母副的选用 ......................... 错误！未定义书签。
4.3.2滚珠丝杠螺母副的计算.......................... 错误！未定义书签。
4.3.3 滚珠丝杠螺母副的验算 ......................... 错误！未定义书签。
4.4变速机构中齿轮的设计 ............................... 错误！未定义书签。
齿轮滚刀刃磨前面检查规定
齿轮滚刀刃磨前面检查规定执行标准： JB/T 10231.5—2002 GB/T 6084----2001一、滚刀检验芯轴径向圆跳动公差和锥度按下表规定：三、刀齿径向圆跳动的检查：滚刀安装见下图，指示表测垂直接触滚刀齿顶刃，在滚刀全长上按螺旋线方向旋转，指示表读数的最大与最小值之差为刀齿径向圆跳动。
四、刀齿前面的径向性误差检查：对于零前角滚刀先用中心高校对规调整测头(保证与两顶尖中心高一致)，并将表针对“零”。
然后将刀齿前面靠近齿顶处与测头接触，旋转滚刀使表针复“零”，径向移动指示表测头至刀齿根部(位移量为2.5倍模数值)，指示表示值的最大变动量为刀齿前面的径向性值，见下图。
对于带前角的滚刀，应使测头在距两顶尖轴线为一前刀面偏位值e处的水平面上测量，其方法同上。
五、容屑槽相邻的两齿周节差、周节的最大累积误差检查：1、用滚刀磨后检查仪釆用相对测量法：按下图，表的测头触及刀齿前面约分度圆处，支承杆支齿定位。
使测量表指针调“零”，(即第一个相对周节值⊿1)，然后退出测头和支杆，使刀齿转过一排齿，并使②移至①的测量位置，记下第二个测量值⊿2。
如此类推测完一周。
2、数据处理：A、计祘法：a、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n记入下表中第二列。
b、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n求代数和的平均值，即⊿=(⊿1+⊿2+⊿3+⊿4+⊿n)÷nc、将各测值与⊿的差值分别记入表第三列即为各齿的实际周节误差。
d、将第三列各相邻数值依次以后一值减去前一值后的绝对值列入表的第五列，其中最大值者为相邻周节误差。
e、第三列数字依次累加记入下表中第四列，得到周节累积误差，其中最大正页绝对值的和即为周节最大累积误差。
B、作图法：对相对测量数据处理也可用作图法计祘周节累积误差。
即建立X--Y坐标系,其中Y轴为周节相对误差(测量值),X轴为滚刀圆周齿数Z。
点坐标时,由于测量时是以第一个周节作为基准周节来调整仪器对零的,同时以后各齿皆是在前一齿基础上测量的,故第一个周节的纵坐标应为0,笫二个周节的纵坐标为前两个周节的代数和。
齿轮滚刀刃磨误差精密测量的简便方法
量滚刀刃磨误 差的简便方 法。
２ 准 备 工 作
齿 轮 刀 具 属 于 复 杂 刀 具 ， 的设 计 、 造和 检 测 它 制
都有 一 定 的 难 度 。 轮 刀 具 的 特 点 是 尺 寸 和 几 何 精 齿 度高 ， 位公差小 ， 量参数 多 ， 量仪器操作复 杂。 形 测 测 在工 作 中 经 常 遇 到 齿 轮 滚 刀 的 误 差 测 量 ， 中 刃 磨 其 误差 的大 小 是 直 接 影 响 齿 形 误 差 的 主 要 因 素 之 一 ， 使用 中 经 修 磨 后 的 必 须 测 量 ， 具 生 产 厂 通 常 是 在 刀 铣刀磨后检查 仪上 进行 测 量 的 ， 比较 简 单 快 捷 。 由
显 的 经 济 效 益 。 现 场 管 理 、 护 带 来 了方 便 。 给 维
但 是 。 芯 阻燃 较大 。 般 取输 送机长 的 ｌ １输 一 ％
左右 ；
带在 钢 丝 表 面 涂 上 薄 薄 一 层 保 护 膜 ， 阻 止 这 种 现 以 象发生 。 这种技术 和成本都是很 高的。 而
燃 剂 越 多 。 化 一 还 原 反 应 就 越 严 重 。 国 外 钢 绳 芯 氧
齿轮标准大全
齿轮标准大全（精度部分）1、GB/T 2821-92 齿轮几何要素代号（已作废）（注：已有GB/T 2821-2003 在标准参考资料<十二> 中）2、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓（已作废）（注：已有GB/T 1356-2001 在标准汇编中）3、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数（已作废）（注：已有“GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数”在标准汇编第九部分中）4、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数编制说明5、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度（已作废）6、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度编制说明（注：已有GB/T 10095.1.2-2001 在标准参考资料<九> 中）7、GB10096-88 齿条精度8、GB10096-88 齿条精度编制说明9、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据10、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明11、GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范12、GB/T13924-94渐开线圆柱齿轮精度检验规范编制说明（注：已有GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则在标准参考资料<九> 中）13、JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则（注：标准出版社出版标准汇编中没有）14、JB/T53441-94渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则编制说明1、GB10085-88 圆柱蜗杆传动基本参数2、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数编制说明3、GB10086-88 圆柱蜗杆传动、蜗轮术语及代号4、GB10087-88 圆柱蜗杆基本齿廓5、GB10087-88 圆柱蜗杆基准齿形编制说明6、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径7、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径编制说明8、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度9、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度编制说明10、GB/T12760-91 圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据1、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数2、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数修订说明3、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓4、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓编制说明5、GB/T13799-92 双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法6、、GB/T13799-92双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法编制说明7、GB/T14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸（注：标准出版社出版标准汇编中没有）8、GB/T14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件（注：标准出版社出版标准汇编中没有）9、GB/T14348.1-93双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸、GB/T14348.2-93双圆弧齿轮滚刀技术条件编制说明10、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语11、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语编制说明12、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度13、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度编制说明1、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法（已作废）（注：已有GB/T 10062.1.2.3-2003 在标准参考资料<十一> 中）2、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法编制说明3、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度4、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度编制说明5、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法（注：标准出版社出版标准汇编中没有）6、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法编制说明7、GB12368-90 锥齿轮模数8、GB12368-90 锥齿轮模数编制说明9、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓10、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓编制说明11、GB12370-90 锥齿轮和准双曲面齿轮术语12、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据13、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明（齿轮装置部分）1、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法（已作废）（注：已有GB/T 6404.1-2005/ISO 8579-1:2002（代替GB/T 6404-1986）齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范在最新标准中）2、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法编制说明3、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件4、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件编制说明5、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定（已作废）（注：已有GB/T 6404.2-2005/ISO 8579-2:2002（代替GB/T 8543-1987）齿轮装置的验收规范第2部分：验收试验中齿轮装置机械振动的测定在最新标准中）6、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定编制说明7、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法8、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法编制说明9、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价10、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价编制说明11、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法12、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法编制说明13、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则14、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则编制说明15、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度16、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度编制说明17、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法（已作废）（注：已有JB/T8831-2001 在标准出版社出版标准汇编中）18、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法编制说明1、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量2、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量编制说明3、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（注：标准出版社出版标准汇编中没有）4、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验编制说明5、JB/T5078-91 高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定6、JB/T7516-94 齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制7、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制8、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制标准介绍9、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制10、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制标准介绍11、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制12、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制标准介绍1、JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器2、JB/T7935-1999 圆弧圆柱蜗杆减速器3、JB/T7936-1999 直廓环面蜗杆减速器4、JB/T9050.1-1999 圆柱齿轮减速器通用技术条件5、JB/T9050.2-1999 圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法6、JB/T9050.3-1999 圆柱齿轮减速器加载试验方法7、JB/T9051-1999 平面包络环面蜗杆减速器1、GB/T10095.1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值2、GB/T10095.2-2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值3、GB/Z18620.1-2008 圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验4、GB/Z18620.2-2008 圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验3、GB/Z18620.3-2008 圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坯、轴中心距和轴线平行度4、GB/Z18620.4-2008 圆柱齿轮检验实施规范第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验5、GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则6、GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数1、GB/T 6081-2001 直齿插齿刀基本型式和尺寸2、GB/T 6082-2001 直齿插齿刀通用技术条件3、GB/T 6083-2001 齿轮滚刀基本型式和尺寸4、GB/T 6084-2001 齿轮滚刀通用技术条件5、GB/T 14333-93 盘形剃齿刀6、GB/T 14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸7、GB/T 14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件8、GB 9205-88 镶片齿轮滚刀1、JB/T 2494.1-94 小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸2、JB/T 2494.2-94 小模数齿轮滚刀技术条件3、JB/T 3095.1-94 小模数直齿插齿刀基本型式和尺寸4、JB/T 3095.2-94 小模数直齿插齿刀技术条件5、JB/T 3227-1999 高精度齿轮滚刀通用技术条件6、JB/T 4103-94 剃前齿轮滚刀基本型式和尺寸7、JB/T 4104-94 剃前齿轮滚刀技术条件8、JB/T 7654.1-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸9、 JB/T 7654.2-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀技术条件10、JB/T 7967-1999 渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸11、JB/T 7968.1-1999 磨前齿轮滚刀基本型式和尺寸12、JB/T 7968.2-1999 磨前齿轮滚刀技术条件13、JB/T 7970.1-1999 盘形齿轮铣刀基本型式和尺寸14、JB/T 7970.2-1999 盘形齿轮铣刀技术条件15、JB/T 8345-96 弧齿锥齿轮铣刀1︰24圆锥孔尺寸及公差16、JB/T 9990.1-1999 直齿锥齿轮精刨刀基本型式和尺寸17、JB/T 9990.2-1999 直齿锥齿轮精刨刀技术条件（锥齿轮部分）1、GB/T10062.1-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第1部分：概述和通用影响系数2、GB/T10062.2-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第2部分：齿面接触疲劳（点蚀）强度计算3、GB/T10062.3-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第3部分：齿根弯曲强度计算4、GB/Z6413.1-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第1部分：闪温法5、GB/Z6413.2-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第2部分：积分温度法1、GB/Z 19414-2003/ISO/TR 13593:1999 工业用闭式齿轮齿轮传动装置2、GB/T 19406-2003/ISO 9085:2002 渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用3、GB/T2821-2003/ISO 701:1998 齿轮几何要素代号（齿轮量仪部分）1、GB/T 1217-2004 公法线千分尺2、GB 5106-85 圆柱直齿渐开线花键量规3、GB 6060.2-85 表面粗糙度比较样块磨、车、镗、铣、插及刨加工表面4、GB 6060.5-88 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面5、GB/T 6316-1996 齿厚游标卡尺6、GB/T 6320-1997 杠杆齿轮比较仪7、GB/T 6467-2001 齿轮渐开线样板8、GB/T 6468-2001 齿轮螺旋线样板9、GB 10919-89 矩形花键量规10、JB/T 10008-1999 测量蜗杆11、JB/T 10012-1999 万能测齿仪12、JB/T 10013-1999 万能渐开线检查仪13、JB/T 10019-1999 齿轮齿距测量仪14、JB/T 10020-1999 万能齿轮测量机15、JB/T 10021-1999 齿轮螺旋线测量仪16、JB/T 10022-1999 便携式齿轮齿距测量仪17、JB/T 10023-1999 便携式齿轮基节测量仪18、JB/T 10024-1999 立式滚刀测量仪19、JB/T 10025-1999 齿轮双面啮合综合测量仪20、JB/T 10026-1999齿轮单面啮合整体误差测量仪。
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
与齿轮相关的行业标准
[QC汽车标准] QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验 1.汽车渗碳齿轮金相检验QC/T 262-1999 中华人民共和国汽车行业标准本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织,渗碳层有效层深层深度的含义及检测方法. 本标准适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3MM的汽车齿轮. 本标准用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查.日期：2009-04-13 人气：952[JB机械标准] JB/T 7041-2006 液压齿轮泵2.液压齿轮泵JB/T 7041-2006 中华人民共和国机械行业标准本标准规定了液压齿轮泵的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装要求。
本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的齿轮泵。
日期：2009-04-25 人气：877[JB机械标准] 齿轮加工切削加工通用工艺守则JB-T 9168[1].9 3.JB-T 9168[1].9切削加工通用工艺守则齿轮加工日期：2007-03-09 人气：800[JB机械标准] 2001 JB/T 8853－圆柱齿轮减速器 4.圆柱齿轮减速器JB/T 8853－2001 Reduction cylindrical gear units 本标准规定了圆柱齿轮减速器（以下简称减速器）的基本参数、型式、尺寸、技术要求、承载能力与选用方法等。
本标准规定的减速器适用于冶金、矿山、运输、水泥、建筑、化工、纺织、轻工及能源等..日期：2008-12-10 人气：472[JB机械标准] 1999 －产品质量分等（内部使用）JB/T 53344船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片 5.船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片产品质量分等（内部使用）JB/T 53344－1999 本标准规定了船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片（以下简称摩擦片）产品质量等级水平。
本标准适用于压制—烧结—机械加工方法和用喷撒法生产的摩擦片产品在质量考核、企业升级和创..日期：2007-03-20 人气：362[JB机械标准] 1999 －加载试验方法JB/T 9050.3 圆柱齿轮减速器6.圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T 9050.3－1999 中华人民共和国机械行业标准Load test method of reduction cylindrical gearunits 本标准规定了圆柱齿轮减速器加载试验和数据处理的方法，同时也规定了对试验件、测试装置的要求。
齿轮滚刀使用及检验标准
齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。
1.1滚刀的起始安装位置如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l 0）+切入部分（l ）。
图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图切出长度l 0=0*cos tan 0*cos ha βαδ式中0ha ——滚刀的齿顶高； β——被切齿轮的螺旋角； 0α——滚刀刀齿的齿形角； δ——滚刀的安装角。
切入长度l =(2*11)*1cos ra h h δ式中1ra ——被切齿轮齿顶圆半径； 1h ——滚齿时的切入深度； δ——滚刀的安装角。
安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l 的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l 0。
1.2 轴向窜刀的方向滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。
图1-2 轴向窜刀的方向1.3 轴向窜刀的窜刀量直槽滚刀的窜刀量S 可用下式确定： S=*d*cos dnm c Z πγ式中n ——滚刀头数； m ——滚刀模数；Zd——滚刀圆周齿数；γ——滚刀螺旋升角；dc——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。
推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。
1.4轴向窜刀的时机滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。
在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。
1.5轴向窜刀的方法我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。
方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。
方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。
滚刀的安装调试
滚刀的安装调试（1） 滚刀刀杆的安装滚刀安装时，要检查刀杆与滚刀的配合，以用手能将滚刀推入刀杆为准。
间隙太大会引起滚刀的径向圆跳动。
安装时，应将刀杆与锥度部分擦干净，装入机床主轴孔内并紧固。
不准锤击滚刀，以免刀杆弯曲。
滚刀安装好后，要在滚刀的两端凸台处检查滚刀的径向和轴向圆跳动误差，滚刀芯轴和滚刀的安装要求如下表可调整主轴轴向间隙。
安装刀垫及刀杆支架外轴瓦座时，为了减少安装滚刀的误差，垫圈数目越少越好，擦得越干净越好，垫圈端面不应有划痕，紧固螺母的端面及垫圈均应磨制而成。
刀杆支架装入时配合间隙要适宜。
过紧将导致轴瓦发热磨损，甚至研死；过松将在滚切过程中产生振动，影响工件质量。
（2） 滚刀刀架安装角的确定滚刀安装的正确性直接影响加工齿轮的精度。
安装时，应将滚刀孔和端面、间隔环的端面、主轴锥孔及滚刀芯轴的赃物、毛刺等清除干净。
否则，滚刀芯轴装入主轴锥孔后，会发生偏斜，甚至会拉伤主轴锥孔和滚刀芯轴。
滚刀安装角即滚刀轴心线与水平位置的夹角，齿轮滚刀安装角按下式计算 θ=β+γ式中：θ为滚刀安装角度，β为齿轮的螺旋角，γ为滚刀螺纹导程角。
γ与β旋向一致时取“-”号，即θ=β-γ；γ与β旋向相反时取“+号，即θ=β+γ；特殊情况 β＜γ，θ=γ-β。
滚切直齿圆柱齿轮时，刀架也要扳转一个角度θ=γ，即顺时针扳转刀具的导程角γ。
因左旋滚刀很少用，有就是逆时针方向扳转。
（也就是滚刀基本都是右旋滚刀）（学习总结：由上面说的滚切直齿圆柱齿轮时θ=γ，而γ为滚刀螺纹导程角。
如果滚刀的螺纹导程角是固定的话，在滚直齿圆柱齿轮时，安装滚刀架时候就是一个固定角度了）直 齿 轮左旋齿轮右旋齿轮右旋齿轮（3） 滚刀角度的调整首先松开刀架的锁紧螺母，然后手摇刀架转角度的方头手柄，通过蜗轮、蜗杆带动刀架旋转，按所需安装角调整完刀架角度后，应将松开的锁紧螺母紧固好。
滚刀刀架转角调整误差对滚切6级、7级、8级、9级齿轮分别允许为3＇、5＇、10＇、15＇。
齿轮检验标准
检验标准（齿轮）[文档副标题]中国制造进料检验标准（齿轮）齿轮箱产品检验指导书1 2适用范围适用于齿轮产品检验。
齿轮箱产品检验按照单机检验规范和要求检验，检验项目和内容如下：外观及附带资料检验铸件不允许有明显的披缝、凹陷、飞边、胀箱等缺陷；焊缝符合图纸要求，表面光滑平整，无裂纹、焊瘤、焊渣、飞溅；经过喷砂（丸）处理，表面质量等级应达到 Sa2级，经过手工或机械打磨，表面质量应达到 St2级；外露结合面边缘整齐、均匀，不应有明显的错位；表面漆膜厚度，遵从技术文件要求，油漆无流挂、漏涂、污物、剥落现象；装入沉孔的螺钉不应高于零件表面，其头部与沉孔之间不得有明显偏心；固定销、螺栓尾端应略高于零件表面；外露轴端略高于包容件的端面，内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称；外露件表面不应有磕碰、锈蚀、锐角、飞边、毛刺、残漆、油污、型砂，外露的螺钉、螺母、定位销等紧固件应完整，不得有扭伤锤伤划痕，安装牢固，不应有松动现象；电机等配套件型号、规格与要求一致，外观无损伤、碰伤、掉漆；外型尺寸及安装孔位符合图纸要求；附带资料齐全（关键件及部件出厂检验记录、热处理或振动时效报告、特殊材质证明、技术图纸、配套的未装零件和外购件明细）。
空运转试验试验前，检查油位，加注润滑油。
试验在无负荷状态下进行，试验条件与齿轮箱产品工况一致，试验不少于 4小时，正反各 2小时。
用以检验齿轮箱的运转状态、温度变化、功率消耗，以及运转动作的灵活性、平稳性、可靠性、安全性。
检验项目和内容如下：轴承温度检测：运转开始和结束时，用红外测温仪在轴承端盖处检测轴承温度。
轴承温度及温升，应符合技术协议及相关技术文件要求，如无明确规定，可参考以下指标：室温下，滚动轴承温度不高于80℃，温升不超过40℃。
传动噪声检测用声级计进行检测，测点位置的确定按下列原则：先估算设备尺寸，根据尺寸确定测点的位置。
设备最大尺寸 D＜1m,测试点离设备表面 30cm；设备最大尺寸 D=1m,测试点离设备表面 100cm；设备最大尺寸 D＞1m,测试点离设备表面 300cm。
第十一章圆柱齿轮传动公差及检测
直齿
斜齿
1. 齿向误差（△fβ ） 齿向误差△fβ是指在分度圆柱面上，齿宽有效部分范围
内(端部倒角部分除外)，包容实际齿向线的两条设计齿向线
之间的端面距离。
基准圆盘 钢带
齿轮 测头
滑块 导尺 纵向滑架 横向滑架
2. 接触线误差(△Fb ) 基圆柱切平面与齿面的交线即为接触线。斜齿轮的理
论接触线为一根与基圆柱母线夹角为βb的直线。而实际接触 线可能有方向偏差和形状误差。
差的总幅度值，以分度圆弧长计值，是评定齿轮运动准确
性的综合指标。
2. 齿距累积误差(△FP) 在齿轮加工中不可避免存在偏心(e几及e运)，从而使被
加工齿轮实际齿廓的位置偏离其公称齿廓，使齿轮齿距分
布不均匀，从而影响齿轮运动准确性。这种误差由齿距累
积误差评定。
△FP通常用相对测量法测量，此项误差也允许在齿高 中部测量。
接触线误差(△Fb)是指在基圆柱的切平面内，平行于公 称接触线并包容实际接触线的两条直线间的法向距离
3. 轴向齿距偏差(△Fpx) 轴向齿距偏差(△Fpx)是指在与齿轮基准轴线平行而大
约通过齿高中部的一条直线上，任意两个同侧齿面间的实
际距离与公称距离之差，沿齿面法线方向计值。
第三节 齿轮副误差及其评定指标
的实际转角与公称转角之差的总幅度值。以分度圆弧长计
值。
(2)齿轮副的一齿切向综合误差△f'ic ：指齿轮副的切向 综合误差记录曲线上，小波纹的最大幅度值，即一个齿距
的实际转角与公称转角之差的最大幅度值。
(3)接触斑点：齿面接触精度的综合评定指标。它是指 装配好的齿轮副，在轻微制动下，运转后齿面上分布的接 触擦亮痕迹。
二、影响传动平稳性的误差
齿轮检验标准
2018检验标准（齿轮）[文档副标题]中国制造进料检验标准（齿轮）齿轮箱产品检验指导书1 2 适用范围适用于齿轮产品检验。
齿轮箱产品检验按照单机检验规范和要求检验，检验项目和内容如下：2.1 外观及附带资料检验2.1.1铸件不允许有明显的披缝、凹陷、飞边、胀箱等缺陷；2.1.2焊缝符合图纸要求，表面光滑平整，无裂纹、焊瘤、焊渣、飞溅；2.1.3经过喷砂（丸）处理，表面质量等级应达到Sa2级，经过手工或机械打磨，表面质量应达到St2级；2.1.4外露结合面边缘整齐、均匀，不应有明显的错位；2.1.5表面漆膜厚度，遵从技术文件要求，油漆无流挂、漏涂、污物、剥落现象；2.1.6 装入沉孔的螺钉不应高于零件表面，其头部与沉孔之间不得有明显偏心；固定销、螺栓尾端应略高于零件表面；外露轴端略高于包容件的端面，内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称；2.1.7外露件表面不应有磕碰、锈蚀、锐角、飞边、毛刺、残漆、油污、型砂，外露的螺钉、螺母、定位销等紧固件应完整，不得有扭伤锤伤划痕，安装牢固，不应有松动现象；2.1.8电机等配套件型号、规格与要求一致，外观无损伤、碰伤、掉漆；2.1.9外型尺寸及安装孔位符合图纸要求；2.1.10附带资料齐全（关键件及部件出厂检验记录、热处理或振动时效报告、特殊材质证明、技术图纸、配套的未装零件和外购件明细）。
2.2 空运转试验试验前，检查油位，加注润滑油。
试验在无负荷状态下进行，试验条件与齿轮箱产品工况一致，试验不少于4小时，正反各2小时。
用以检验齿轮箱的运转状态、温度变化、功率消耗，以及运转动作的灵活性、平稳性、可靠性、安全性。
检验项目和内容如下：2.2.1轴承温度检测：运转开始和结束时，用红外测温仪在轴承端盖处检测轴承温度。
轴承温度及温升，应符合技术协议及相关技术文件要求，如无明确规定，可参考以下指标：室温下，滚动轴承温度不高于80℃，温升不超过40℃。
2.2.2传动噪声检测用声级计进行检测，测点位置的确定按下列原则：先估算设备尺寸，根据尺寸确定测点的位置。
齿轮精度标准及测量解决方案
24
JD45与新一代JD50的区别
25
JE 系列经济型齿轮测量中心 保持电子展成式齿轮测量仪的核心技术特点，对产品进行优化设计，适合生 产现场使用。
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JC25型齿形齿向测量仪 经典的机械展成式结构，适用 性强，测量精度高，方便快捷。
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JS系列智能齿轮双面啮合综合测量仪
JS10型齿轮双面啮合仪
• 1、JL系列大规格齿轮测量中心 • 2、JLR系列极坐标（直角坐标）大规格齿轮测量中心 • 3、JA系列新一代电子展成齿轮测量中心 • 4、JD系列电子展成齿轮测量仪 • 5、JE系列经济型电子展成齿轮测量仪 • 6、JC型机械展成式齿形齿向测量仪 • 7、JS系列智能齿轮双面啮合测量仪 • 8、老仪器的改造
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JA100 JA80 JA65 JA50 JA30
JA系列新一代齿轮测量中心
高端齿轮测量中心， 在成熟技术上，进行了软 硬件的全面升级，适用于 对高精度齿轮、齿轮刀具、 涡轮蜗杆、弧齿锥齿轮进 行快速、准确、全面检测
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JD系列电子展成式测量中心
JD18 JD30 JD50 JD65
高精度，高可靠性的电 子展成式测量中心，适合于 工厂计量室用于对圆柱齿轮， 齿轮刀具，蜗轮蜗杆，弧 （直）锥齿轮的测量。
9
上端修形
下端 修形
三压力角评定
齿顶修形
齿根 修形
10
K形图评定
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热前热后比较
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热前热后统计表格
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热前热后统计图表
14
热前热后统计图表
15
扭曲测量（多截面测量）
16
形貌测量
17
空齿并齿设定
18
全齿测量
在普通检测仪器上检测镶片大模数齿轮滚刀啮合误差
滚 刀 的理 论 基 本 蜗杆 的 啮合 线 ，即 渐开 线 基 本 蜗杆 的 啮
合线 ， 蜗 轮滚 刀 没有 这 一性 质 。 而
２ 测 量 方 法
此方 法测 量 啮 合线 误 差时 ， 节 误 差对 测量 结 果 有影 周 响 ， 测量 啮合 线误 差 时 应 将 周 节误 差 考 虑 进 去 ， 好记 在 做 录并 在 滚 刀 上做 好 标 记 ， 分 度 转 动上 有 表 １进行 补 偿 ， 在 与 相邻 周节 １ ３相 对 应 的多 压 表 ， 之 则少 压表 。 ， 反
啮合 误差 亦 称 啮合 线误 差 ， 齿 轮滚 到 所有 单 项 参数 是 误差 在 啮合 线方 向迭加 的综合 反 映 误 差 ， 误 差 直接 １ １ 其 ： 地影 响 被 加 工齿 轮 的基 节 与 齿 形 ，因而 是 高 精 度齿 轮滚
刀最 重 要 的测 量参 数 。需要 说 明 的是 ， 合线 就是 指 齿 轮 啮
０． ０ ８ ＋ ０ ｌ＋ ０ ０ ５＋ ０ ０ ＝ ． １ ｍｌ） ０ Ｏ ２０． ０ｌ ２０． ０ ４ ０．０ ４ ００ ４（ ｉ ０ １
：
由于是 按 啮 合线 方 向检 测 ， 测第 二 个齿 时横 向要 向 在
＝ ．０ １ ｍ ００ １ （ ｍ）
－
－
－
０ ０ ０ ｍ ） ００ ０ （ ｍ
第 二步 ： 算 出相 邻 每排 纵 向移 动 的距 离 计
（ ）ｍ１ １ Ｔ÷８ １ ＝ ８×３ １ ． ４÷８＝７０ ９ ｍｍ） ．６ （
／ 将 上 述 四 种 误 差 合 成 得 ８： 、
在 测量 齿 轮滚 刀 的 啮合 线 时 所 用 的千 分 表 及 其 他 能
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
齿轮工艺员必备的滚刀知识
齿轮工艺员必备的滚刀知识一、齿轮滚刀概念△齿软滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少（常见的为一齿），而螺旋角很大（接近90度），故外型不象齿轮而呈蝸杆状（该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆）。
△常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆。
△齿轮滚刀端面上标志m α 是为mn αn HSS为高工钢 D+F为切深。
△滚齿时滚刀转一圈，齿轮转n齿(n为滚刀头数常为1)。
△滚刀常用精度为AA A B 可加工7至9级齿轮。
精度有GB JB 企标之分，以GB精度最高(与ISO等效)。
△加工齿数较多的齿轮时，滚刀应长些，否则刀子易磨损，若用较短的滚刀则应增加切削锥，以减轻负荷。
△标谁齿轮滚刀是用来加工ha*=1 C*=0.25 αn=20度的渐开线圆柱外齿轮。
齿轮可以是变位的或不变位的，可以是斜齿或直齿。
△只要滚刀的基节和工件的基节相等，且滚刀齿深足够，且该滚刀就可加工该工件，不必拘宜于非要m α 对应相等。
二、普通齿轮滚刀的结构尺寸表一国内工具厂常用的小结构尺寸 mm模数Module 外径Oustside Dia 长度Overall Length 孔径Hole Dia1 50 40 221.251.5 55 451.752 502.25 602.5 65 552.753 70 60 273.25 75 653.5 703.75 80 704 754.25 85 804.5 855 90 905.5 100 95 326 105 1006.5 1107 115 1058 125 1159 140 130 4010 150 135表二GB6084规定的结构尺寸(普通型) mm 模数Module 外径Outside Dia. 长度Overall Length 孔径Hole Dia.1 50 32 221.251.5 401.75 63 50 2722.25 71 552.52.75 6333.25 80 71 323.53.75 90 8044.5 905 100 1005.5 112 112 4066.5 118 1187 1258 125 1329 140 15010 150 170 50三、滚刀常用材料1. 钨钢（硬质合金）2、普通高速钢（M2）3. 钴高速钢（M35 M42）(SKH55)4. 粉末冶金高速钢：1) ASP 2030(ASP30)2) ASP 2052(ASP52)3) ASP 2060(ASP60)四、涂层种类No 涂层材料微硬度（HV）* 针对钢材的摩擦系数（干性）内应力（Gpa）* 最大适用温度（摄氏）* 涂层颜色涂层结构1 TIN 氮化鈦2300 0.40 -2.5 600 金黄色单层2 AlCrN氮铬化铝3200 0.35 -3.0 1100 蓝灰色单层3 TiCN碳氮化钛3000 0.40 -4.0 400 蓝灰色多层，倾斜的4 WC/C碳化钨/碳1000/2000 0.10-0.20 -1.0 300 黑灰色薄板状的5 CrN氮化铬1750 0.50 -1.5/-2.0 700 银灰色单层6 多晶体金刚石8000-10000 0.15-0.20 600 浅灰色单层7 TiAlN氮铝化钛3300 0.30-0.35 -1.3/-1.5 900 紫灰色纳米-结构8 TiCN+TiN碳氮化钛+氮化钛3000 0.40 -4.0 400 金黄色多层，倾斜的9 TiAlN+ WC/C氮铝化钛+碳化钨/碳3000 0.15-0.20 -1.7/-2.0 800 深灰色多层的，薄板状的10 DLC(a-C:H) 2500 0.10-0.20 350 黑灰色单层11 TiAlN氮铝化钛3300 0.25 -1.3/1.5 900 紫灰色纳米-结构12 TiAlN氮铝化钛3300 0.40 -3.0/-3.5 900 蓝灰色纳米-结构13 TiAlN氮铝化钛3500 0.40 -4.0 800 紫灰色单层*依赖于应用于测试条件五、刀具在使用前后及镀层前后的速度关系表（以一般碳钢为例）刀具滚削转速m/min 刮削转速m/min钨钢+镀层150-250 150-180钨钢磨后不镀120-150 100-120ASP60+镀层120-180ASP60 磨后不镀80-120ASP60 不镀80-100ASP30+镀层100-150ASP30 磨后不镀70-100ASP30 不镀60-90M35+镀层70-80M35 磨后不镀60-70M35 不镀50-60六、滚齿工艺误差分析齿轮的加工误差来源于齿坯-机床-刀具工艺系统的各误差。
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±20
±25
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B
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16
AA
A
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B
±63
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±100
滚刀表面的粗糙度（按GB1031-83），应不大于下表规定的数值。
检查表面
表面粗糙度参数
滚刀的精度等级
AA
A
B
表面粗糙度
内孔配合表面
Ra
0.32
0.32
0.63
轴台端面
Ra
0.63
0.63
30
40
40
50
B
40
50
60
60
80
8
外圆直径的圆柱度公差
A
30
30
40
40
50
B
40
40
45
45
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9
轴台对内孔轴线的径向跳动
A
20
20
20
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轴台端面对内孔轴线跳动
A
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11
齿厚偏差
A
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8
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50
63
80
um
序号
检查项目
精度等级
模数
2
>2~3.5
>3.5~6
>6~10
>10~16
>16~25
>25~32
14
滚刀三转内切削刃的螺旋线误差
AA
12
16Hale Waihona Puke 2025A
20
25
32
40
50
63
80
B
80
100
125
15
齿距最大偏差
AA
A
±8
±10
±12
－
－
－
C
－
－
－
－
－
3
最大齿距偏差
AA
±8
±8
±10
±12
±12
A
±10
±10
±15
±15
±25
B
±15
±15
±25
±25
±35
C
±25
±40
±40
±40
±40
4
任意三个齿距长度内的齿距累积误差
AA
±12
±12
±15
±18
±18
A
±15
±15
±25
±25
±40
B
±25
±25
±40
±40
±50
C
±40
±60
10
工作部分切削刃的齿形误差
AA
12
15
15
20
A
20
25
25
32
32
40
50
B
50
60
80
11
齿厚偏差
AA
±16
±20
±25
±32
A
±20
±25
±32
±40
±50
±50
±50
B
±50
±50
±50
12
相邻切削刃的螺旋线误差
AA
4
5
6
8
A
6
8
10
12
16
20
25
B
25
32
40
13
滚刀一转内切削刃的螺旋线误差
10
轴台端面跳动
AA
8
8
8
10
10
A
10
10
20
20
20
B
20
20
20
20
20
C
20
20
25
25
25
11
轴台的径向跳动
AA
10
10
10
10
15
A
20
20
20
20
20
B
20
20
20
20
20
C
30
30
30
30
30
12
AA
±20
±25
±30
±40
±50
A
±20
±25
±30
±40
±50
B
±20
±25
±30
±40
双圆弧齿轮滚刀技术条件（JT-117）
序号
检查项目
精度等级
模数
2
>2~3.5
>3.5~6
>6~10
>10~16
>16~25
>25~32
1
孔径偏差
AA
H5（GB1801-79）
A
H5（GB1801-79）
B
H6（GB1801-79）
2
轴台的径向圆跳动
AA
3
3
4
5
A
5
5
6
8
10
14
21
B
16
22
34
3
刀齿的径向圆跳动
±0.016SK
±0.0125SK
A
±0.03SK
±0.03SK
±0.025SK
±0.025SK
±0.02SK
B
±0.05SK
±0.05SK
±0.04SK
±0.04SK
±0.03SK
C
不规定
精度等级
模数
1~1.5
>1.5~2.75
>2.75~4.5
>4.5~6.5
>6.5~8
>8~10
16
齿顶至齿根修缘部分起始点距离偏差
模数
1~2.25
>2.25~4
>4~6
>6~8
>8~10
8
容屑槽周节的累积误差的公差
AA
35
40
50
50
60
A
35
40
50
50
60
B
50
60
75
90
105
C
70
80
100
120
140
9
外圆直径的圆柱度公差
AA
30
30
40
40
50
A
30
30
40
40
50
B
40
40
45
45
50
C
80
80
120
120
120
AA
2
3
3
4
A
4
4
5
6
8
11
17
B
12
18
26
4
刀齿的径向圆跳动
AA
14
16
19
24
A
22
25
30
38
50
67
85
B
85
106
132
5
刀齿前面的径性
AA
11
12
15
19
A
18
20
24
30
40
55
85
B
70
100
150
6
容屑槽的相邻周节差
AA
14
16
19
24
A
22
25
30
38
50
70
105
B
90
125
±50
3
齿形误差的公差
A
8
9
10
14
17
B
10
14
17
20
23
4
刀齿前面非径向性
A
30
40
50
60
70
B
40
50
60
70
80
5
刀齿前面与内孔轴线的不平行度
A
35
45
50
60
70
B
45
55
65
80
90
6
容屑沟周节的累积误差的公差
A
35
40
50
50
60
B
40
40
50
60
70
7
刀齿对内孔轴线的径向跳动
A
30
±50
C
±30
±40
±50
±60
±70
13
齿顶圆角半径偏差
±80
±100
±120
±150
±200
14
模数
1~1.5
>1.5~2.5
>2.5~4
>4~6
>6~10
AA
50
63
80
100
125