依靠科技进步 推进四化建设 不断提高煤矿安全基础管理水平

依靠科技进步推进四化建设不断提高煤矿安全基础管理水平

安全基础管理工作是企业健康发展的前提。国家七部委联合下发的《关于加强国有重点煤矿安全基础管理的指导意见》，从煤炭企业安全发展的战略高度，多方面、多角度对安全基础管理工作进行了全面诠释、界定和要求，充分体现了党和政府对煤矿安全问题的高度重视和遏制煤矿重特大事故、扭转煤矿安全状况根本好转的坚强决心。

神华集团公司始终把加强煤矿安全基础管理工作作为提升企业安全生产水平的重要前提加以推进。在持续实践坚持走工业化道路、坚持安全质量标准化建设、坚持科技创新、坚持安全高投入和强化责任制落实、强化安全教育培训、强化隐患查治、强化安全文化建设的"四坚持"、"四强化"基本经验的基础上，大力推进生产规模化、装备现代化、管理信息化、队伍专业化的"四化"建设，不断提高安全基础管理水平，为企业的持续快速、协调、健康发展提供可靠的安全保障。1999年以来，在煤炭产量连续六年实现千万吨以上增长的情况下，杜绝了3人及以上的重大人身伤亡事故，累计生产原煤5.4亿吨，百万吨死亡率平均为0.116。2005年，生产原煤1.5亿吨死亡3人，百万吨死亡率为0.02，安全生产达到了国内外先进水平。

一、创新矿井开采模式，实现"生产规模化"，为安全生产提供坚实的系统保障

煤矿安全事故多发的一个重要原因就是矿井系统复杂，管理难度大，安全可靠程度低。实现煤矿安全生产形势的彻底好转，必须从根本上

变革传统矿井设计思路和建设模式，最大限度简化、优化矿井系统，这也是提高煤矿安全基础水平的根本出路。神华集团以神东矿区为"试验基地"，广泛借鉴国内外先进技术、管理经验和优秀成果，跳出传统煤矿建设思路，逐步探索出具有神华特色的高产高效和安全可靠性高的矿井建设模式。

一是优化矿井开拓系统。尽可能采用平峒开拓方式，在大巷两侧布置综采工作面，取消井底车场，改变多盘区生产布局，最大限度简化生产系统，降低矿井安全管理难度。二是优化工作面参数。改盘区开采为条带式开采，工作面实现大型化、重型化，工作面长度由传统的100—150米延长到240-400米，推进长度由1500-2000米延长到4000-6000米，使单个工作面的可采储量由100－200万吨增加到700—1000万吨，综采工作面搬家次数大大减少，巷道准备量和安全风险系数大幅度降低。三是优化通风系统。巷道采用大断面、多通道的布置方式，实现了低阻力通风，极大地改善了通风条件，有效地控制了煤层自燃发火和瓦斯爆炸等事故发生。四是优化运输系统。矿井主运系统实现胶带化，辅运系统实现无轨胶轮化。彻底改变了传统辅助运输环节多、安全隐患多的弊端。五是优化供电系统。取消了中央变电站和盘区变电站，井下供电采用地表箱式移动变电站，从地面通过钻孔直接向井下工作面顺槽供电，既满足了工作面长距离供电的要求，又缩短了供电距离，减少了供电环节多给安全管理带来的压力。六是优化采掘工艺。坚持长壁为主、短壁为辅、长短壁结合的回采工艺，

致力实现采、掘、支、运的机械化；实施"连续采煤机、连续运输机、履带行走式液压支架短壁机械化开采工艺"，使不宜布置长壁工作面的边角块段煤层得到高效安全回采。七是扩大井型规模，创建了"一井一面"、"一综两连"300人年产千万吨的高产高效模式，建成7个年产千万吨的矿井（群）、3个千万吨综采工作面、3个自动化工作面和6个300米以上加长工作面。神东矿区正是由于实施了上述"六优化、一扩大"，使矿井定员减少了36％，极大地改善了安全环境，减少了事故多发环节，降低了事故发生率，增强了抵御自然灾害的能力，为安全生产创造了优越的条件。8078人年产一亿多吨煤，360米宽、6000米长的一个工作面不到10个人。1998年至2005年，神东矿区原煤产量从713万吨增加到10241万吨，7年增长了14倍；全员工效由9.65吨／工增长到119.6吨／工，7年增幅超过12倍，是国有重点煤矿平均水平的30倍以上，是世界最先进的采煤国2倍以上。煤炭生产百万吨死亡率由2000年的0.1214降低到0.0098。

在总结神东矿区高产、高效、高安全可靠性矿井建设经验的基础上，神华集团结合其它矿区的地质条件，大刀阔斧地进行资源整合，大力实施矿井技术改造，简化矿井复杂的生产系统和通风系统，消灭串联风和共用回风巷问题，改革在同一个采区多头、多面的布置方式，合理集中生产，大幅提高了矿井机械化水平和生产效率，安全事故大幅降低。如以往事故多发的"西三局"，原煤产量从1998年的612万吨提高到2005年的1669万吨，百万吨死亡率1998年为3.3，2005年没有

发生死亡事故。

二、创新设备管理，实现"装备现代化"，为安全生产提供良好的硬件平台

装备落后，是制约矿井安全生产的重要因素。《指导意见》已把装备先进作为创建安全矿井的必要条件。神华集团在高产高效矿井的建设过程中，坚持"引进和消化兼顾"的原则，始终瞄准国内外新技术、新设备、新工艺，不断提高生产装备安全水平，为加速煤矿安全生产进程提供装备保障。先后引进生产设备100多种、1300多台（套）。其中采煤机以电牵引取代了液压牵引，最大功率可达1850KW，该采煤机传动系统可靠、传动效率高，电气系统自我调节、机械故障自查诊断，既简化了操作，又便于维修。液压支架用电液控制系统取代手动操作，实现了双向自动控制和成组顺序控制，最大工作阻力可达8670KN，使用这种高强度、大阻力、稳定性好和带压移动的支架，既避免了上覆岩层对支架产生冲击载荷，又能较好地控制顶板，改善了安全生产条件，减少了顶板事故的发生。顺槽采用最长达6000米以上的长距离胶带运输机，使运输能力每小时可达3500吨以上，辅助运输人员减少90％以上。目前神东矿区一个矿井里只有200-300人，而传统矿区仅从事辅助运输的矿工就达上千人。工作面电气设备采用了高电压、大容量的组合式自动调节控制开关，装备有功能齐全的监控系统。通过运用上述先进生产装备，极大地提高了生产、运输、供电等安全可靠性和采掘机械化程度。至2006年底，除宁煤、新疆和宝日希勒三个纳新企业外，

其他单位采煤机械化程度将达到100%，掘进机械化程度达到80%以上。为了降低设备运行故障率，我们加强了设备日常检修管理，建立了以离线点检为主，在线点检为辅，精密点检配合日常点检的模式，实现了预防性检修和预知维修，极大地提高设备运行的安全可靠程度。三、创新技术管理，实现"管理信息化"，为安全生产提供强有力的技术保证

加强煤矿基础管理，必须彻底解决矿井定员多、管理手段落后、科技保安不足等问题。《指导意见》已明确提出要推进科学管理，加强和改进安全技术管理，实施科技兴安战略。几年来，神华集团坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，大力提高矿井自动化、信息化水平。建成了国内先进的综合信息网络，形成公司总部、煤炭公司、煤矿三级监测监控体系。神东矿区积极践行"无人则安"理念，对采掘、供电、运输等设备增加多种自动化、智能化的监测监控系统，力求实现作业环境的安全可靠。运用以太网、光纤通讯和三层网络结构等先进技术，建成了覆盖全矿区具有国际领先水平的综合自动化系统，实现了煤矿监测监控和综合信息管理网络化、胶带运输和辅助生产系统自动化；实现了井上下变电所、风机房、水泵房等固定岗位的无人值守；实现了井下有害气体浓度、风速、温度、风门开启状态的全过程自动监测。除井下移动设备以外所有固定设备均实现了远程控制、监测、维护和诊断，全部生产过程及设备控制均可以在地面调度室完成。总调度室一人可监控全公司14000多个点的生产运行状况。特别是自