潜在失效模式分析管理规定
潜在过程失效模式及后果分析管理规定
（第A/3版）
编号：
编制：
审核：
批准：
2016-12-01发布2016-12-02实施
1.目的
用以规范PFMEA编制与管理。
2.适用范围
适用于本公司汽车零件PFMEA文件编制与管理。
3.职责
3.1 技术部负责组织项目组,项目组可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。
3.2 项目组负责PFMEA编制，并将其应用于生产过程中。
3.3 生产部门负责执行PFMEA中已定义的预防或改善措施。
4.定义
4.1 PFMEA：是Process Failure Model and Effect Analysis的简称，中文翻译为”潜在过程失效模式及后果分析”，用以评价产品和过程中潜在失效管理，透过改善措施降低失效的频度或提高可侦测性来预防量产时所可能发生的产品及过程异常。
4.2 失效：零件在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。。4.3 严重度(S)：失效状况的等级，数字愈大，造成的损伤愈严重。
4.4 频度(O)：失效模式的发生频率，数字愈小，表示发生率越低。
4.5 探测度(D)：失效模式的可被侦测度，数字愈小，表示不合格愈容易被发现。
4.6 风险系数(RPN)：即严重度(S)*频度(O)*探测度(D)。
4.6.1 S=5时，即意味着降低性能并持续衰退；O=5时，即意味着大约有0.05%的发生可能性；D=5时，即意味着可在流到下道工序或装运前检出；顾客指定时需依顾客要求实施，未指定时，当RPN值≥125，即需采取措施，并列入高风险项目清单，于换阶、例行、临时评审时检讨措施有效性。
4.6.2 特殊情况如S、O、D其中之一大于或等于9时，必须识别为高风险项目，列入高风险项目清单中，并制定对应的防错措施以降低顾客风险，于换阶、例行、临时评审时讨论措施有效性。
5作业流程：
5.1研讨各过程失效模式→评估严重度→评估现行控制频度→评估现行措施探测度→计算风险系数→识别改善项目→采取改善措施→重新计算风险系数→结案→列入经验教训数据库。
5.1.1 当改善措施未能将风险系数有效降低至125以下时，需重新研议方案直到合格。
5.1.2 每次评定FMEA前，应借鉴同类产品经验教训数据库数据识别失效模式与风险系数。
5.1.3 项目负责人每二周召集小组成员，评审FMEA适切性，对执行困难或失效的失效模式，立即重新检讨内容，及时进行变更，并将每次变更平行展开在相似或可能存在同样问题的产品上，检讨或提出预防措施。
5.2 S、O、D评定准则：
5.2.2 频度(O)测定准则：
5.3 各栏目填写规范：
5.3.1 文件编号：为最初制定PFMEA格式时，文件管理人员赋予的编号，正常情况下不须更改。
5.3.2 序列号、版本：所有曾经编制的PFMEA流水号及当前版本。
5.3.3 产品名称：若顾客无特殊要求，输入客供图纸所标示的产品名称。图纸或顾客端无有效定义时，由项目组讨论决定。
5.3.4 产品图号(变更前图号、版本)：若顾客无特殊要求，输入客供图纸所标示的产品图号。图纸或顾客端无有效定义时，由项目组讨论决定。
5.3.5 过程责任部门：负责产品、过程管控的部门，通常为生产和质量部。
5.3.6 客户名称：输入客户全称。
5.3.7 变更等级：依更改内容区分为下列3种：
5.3.8产品型号：若顾客无特殊要求，输入客供图纸所标示的产品型号。图纸或顾客端无有效定义时，由项目组讨论决定。
5.3.9 编制日期：首版PFMEA制定日期。
5.3.10 修订日期：当前版本PFMEA修订日期。
5.3.11 关键日期：首次试制日期。
5.3.12 核心小组：列出有权确定和执行任务的人员姓名。
5.3.13 编制、审核、批准日期：打印后签名并填入日期，不可为计算机打字。
5.3.14 过程编号：填入过程流程图对应工序号。
5.3.15 过程能力要求：填入过程流程图对应工序。
5.3.16 潜在失效模式：该工序可能发生的不合格状况。
5.3.17 潜在失效后果：因失效所可能造成的产品本身或对产品本身以外造成的后果。
5.3.18 严重度(S)：依5.2.1严重度评定准则定义，填入得分。
5.3.19 分类：根据依《特殊特性管理规定》所识别出的特殊特性输入特性代号。
5.3.20 潜在失效起因/机理：输入出现问题的原因，愈细致愈好。
5.3.21 频度(O)：依5.2.2频度评定准则定义，填入得分。
5.3.22 现行预防：当前预防不合格出现的措施。
5.3.23 现行探测：当前检查不合格的方法。
5.3.24 探测度(D)：依5.2.3探测度评定准则定义，填入得分。
5.3.25 RPN：为【严重度(S)*频度(O)*探测度(D)】所得结果，设计由EXCEL自动计算。
5.3.26 建议措施：针对S≥9或RPN≥125的项目进行分析后，由项目组共同商议的改善措施。
5.3.27 责任人和目标完成时间：改善措施完成的时间。
5.3.28 采取的措施：现场将采取的措施。
5.3.29 措施RPN：改善措施实施后，重新评定的RPN。
5.3.30 在不增加设备的情况下，能够降低的只有频度。
5.4 当上述填写内容因设计/工艺变更或生产优化而变动时，其相应《过程流程图》、《控制计划》、《作业指导书》、《检验指导书》等文件，应同步更新。
5.5 PFMEA制作完成后，应由技术部组织项目组对其进行检查，以确保其符合要求。不符合要求的，由责任部门负责整改，整改完成后修订PFMEA并交由项目组长进行批准。5.6 PFMEA为受控技术文件。
6相关文件
6.1 《潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)》
6.2 《控制计划管理规定》
6.3 《特殊特性管理规定》
6.4 《产品质量先期策划控制程序》
6.5 《文件控制程序》
6.6 《记录控制程序》
7 相关记录
7.1 《PFMEA修改履历》
7.2 《PFMEA变更评审表》
7.3 《PFMEA检查表》
数据分析管理制度
数据分析管理制度 1.目的和适用范围 收集和分析适当的数据，以确定压力管道安装质量保证体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的改进。适用于对来自测量和监控活动及其他相关来源的数据分析。 2. 职责 2.1.质量检验部负责统筹公司对内、对外相关数据的传递与分析、处理。 2.2.各部门和各责任人员负责各自相关的数据收集、传递、交流。 3. 管理程序 3.1.数据是指能够客观地反映事实的资料和数字等信息。3.2.数据地来源 3.2.1.外部来源 a.政策、法律、法规、规范、标准等 b.相关方（如顾客、供方等）反馈及投诉等。 3.2.2.内部来源
a.日常工作，如质量目标完成情况、检验试验记录、内 部质量审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记 录； b.存在、潜在的不合格，如质量问题统计分析结果、纠正预防措施处理结果等； c.其他信息，如部门建议等 3.2.3.数据可采用已有的质量记录、书面资料、会议、讨论交流、通讯等方式。 3.3. 数据的收集、分析与处理 3.3.1.对数据的收集、分析与处理应提供如下的信息： a.顾客满意和（或）不满意程度 b.安装满足安全性能的符合性； c.过程、安装的特性及发展趋势； d.供方的信息等。 3.3.2. 外部数据的收集、分析与处理 3.3.2.1.质量检验部负责质量管理部门检查及反馈数据、技 术标准类数据的收集分析，并负责传递到相关部门。
对出现的不合格项，执行《改进控制管理制度》。 3.3.2.2.政策法规类信息由办公室及相关部门和各责任人 员收集、分析、整理、传递。 3.3.2.3.工程部积极与甲方进行信息沟通，以满足顾客需 求，妥善处理甲方的投诉，执行《改进控制管理制 度》的有关规定； 3.3.2. 4.各部门和各责任人员直接从外部获取的其他类数 据，应在一周内用《信息联络处理单》报告质量检 验部，由其分析整理，根据需要传递、协调处理。 3.3.3. 内部数据的收集、分析与处理 3.3.3.1.各部门和各责任人员依据相关文件规定直接收集 并传递日常数据，对存在和潜在的不合格项，执行 《改进控制管理制度》。 3.3.3.2.紧急信息由发现部门迅速报告质量检验部组织协调处理。 3.3.3.3.其他内部信息获得者可用《信息联络处理单》反馈给质量检验部。
失效模式分析
失效模式分析（FMEA）控制程序 1.0 [目的] 通过对产品在设计及生产过程所采取的分析评估,消除存在或潜在的异常原因. 2.0 [适用范围] 适用于产品设计阶段及制造过程阶段使用. 3.0 [定义] 3.1 严重度(S):潜在失效模式发生时对下一工序或产品影响后果的严重程度的评鉴指标. 3.2 发生机率(O):实际上发生和造成失效模式之原因的机率. 3.3 风险优先数:是指严重度(S),发生机率(O),难检度(D)的乘积, 是用来评定事项处理的优先级. 3.4 顾客:在本程序中,一般是指"最终使用者",但也可以是后续的或下一制造或装配工序,以及服务工作. 4.0 [职责] 4.1 FMEA小组:由研发中心.工程部等相关人员组成 4.2 品管部FMEA成员:选定产品和工序、成效追踪评估及整理 4.3 工程部FMEA成员:失效模式效应分析、技术改善对策之提出 4.4 制造部FMEA成员:管理改善对策之提出、改善措施之执行 4.5 研发中心FMEA成员: 产品失效模式效应分析,产品特性改善对策之提出注:上述仅为部分事项之主办人员权责划分,但仍需其它部门成员共同商讨定案 5.0 [程序内容] 5.1 FMEA作业过程 5.1.1 成立FMEA小组 1). 由跨功能小组组成FMEA小组,成员以5-9人组成最佳. 2). 成员必需具备下述条件: a. 有确定措施或对策之权力; b. 有执行任务之能力; c. 有6个月以上之实际工作经验. 5.1.2 FMEA的主题选定 1).在《产品质量先期策划和控制计划程序》的《控制计划(QC工程表)》中, 跨功能小组需确定需要做PFMEA的机种. 5.1.3 FMEA编号:记录PFMEA文件的编号,以便查询, 5.1.4 确定项目名称:确定所分析的系统、子系统或零件的过程特性、名称、编号. 5.1.5 责任部门确定:确定失效模式产生的部门和小组. 5.1.6 确定权责人:填入负责准备FMEA工作的负责人. 5.1.7 确定项目:填入产品编号. 5.1.8 记录制作日期:填入编制FMEA原始稿的整理日期及最新修定的日期. 5.1.9 填入FMEA小组成员:将参加FMEA小组的成员名单予以记录. 5.1.10 确定工序和产品特性与功能 1).简单描述被分析的过程或工序产品特性,并尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的和该该产品特性和功能的目的. 2).如果工序过程产品特性和功能包括许多具有不同失效模式,那么可以把这些工序和产品特性及功能作为独立的过程列出.
数据分析管理办法
数据分析管理办法 1目的 为规范有关数据、信息的确定、收集和分析工作，用以识别改进的方向并实施持续的改 进,特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于公司职能部门、项目和专业公司的数据、信息收集、分析和处理活动。 3规范性引用文件 Q/GDCF A101.001-2003 质量手册 4职责 4.1公司管理者代表负责组织、协调和领导公司数据收集和分析工作。 4.2公司综合管理部是公司数据收集和分析的归口管理部门，负责收集、汇总和分析各类数据。 4.3各职能部门、负责各自工作相关的数据的收集、分析，并将分析情况和利用结果向有关 领导和部门报告。 4.4相关供方应配合各职能部门进行相关数据的收集、分析。 5管理内容与要求 5.1数据的收集来自监视和测量的结果以及其他有关来源。可通过监视和测量的结果、审核结果、质量、职业健康安全和环境监查报告、记录、相关方来函的有关内容并通过报告、 会议、座谈、走访、调查等其他形式及时或定期收集与管理体系运行有效性和产品、过程有 关的数据。 5.2与顾客满意度有关的数据（综合管理部收集） 从顾客的相关会议、相关报告或以其他形式对顾客满意度相关数据进行收集。 5.3与内审有关的数据（综合管理部收集） 在每次内审结束后由综合管理部汇总与内审有关的以下数据： ――内审所发现的不符合项的数量以及重要不符合项与一般不符合项的数量比例；――不符合项所覆盖的部门的数量及比例。 5.4与过程的监视和测量有关的数据 5.4.1与管理职责有关的数据（综合管理部收集） 每次管理评审输入、输出信息，纠正和预防措施及其实施有效性的数据。 5.4.2与资源管理有关的数据（综合管理部及相关职能部门收集） ――公司及相关供方有关管理、技术、作业、服务、检验试验等人员的信息和数据，以及各类专业职称、特殊岗位、持证人员的数据和信息； ――公司及相关供方员工总数与管理、技术、作业、服务、检验试验等人员之间的比例关系变化的数据； ――公司及相关供方的机械设备数据、设备完好率、利用率等数据及其变化和趋势； ――公司年度培训计划及实施情况的统计数据及培训有效性测定的数据。 5.4.3与产品实现有关的数据（工程部及相关职能部门收集） ――工程项目的质量、职业健康安全和环境目标、指标的设置以及完成情况的数据或信息；
潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理办法
Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准 Q/KJWXG05006012019 代替：无 潜在过程失效模式及后果分析 （PFMEA）管理办法 2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布
目次 前言............................................................................. I II 1 目的 (4) 2 范围 (4) 3 术语定义 (4) 3.1 FMEA (4) 3.2 PFMEA (4) 3.3 顾客 (4) 3.4 潜在失效模式 (4) 3.5 严重度 (4) 3.6 频度 (5) 3.7 探测度 (5) 4 职责 (5) 4.1 工艺部 (5) 4.2 试验部 (5) 4.3 售后部 (5) 4.4 品质保证部 (5) 4.5 生产制造部 (5) 4.6 标准化部 (5) 5 工作流程 (5) 5.1 PFMEA目的 (5) 5.2 PFMEA制定原则 (6) 5.3 PFMEA输入 (6) 5.4 PFMEA格式编写要求 (6) 5.5 PFMEA输出 (12) 5.6 PFMEA小组 (13) 5.7 PFMEA开始时机 (13) 5.8 PFMEA完成时机 (13) 5.9 PFMEA更新 (13) 5.10 PFMEA分析步骤 (13) 6 支持文件 (17) 7 记录 (17) PFMEA小组成员清单 (18) 潜在过程失效模式及后果分析表 (19) 潜在过程失效模式及后果分析检查表 (20)
设计失效模式分析(DFMEA)
编号：TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA）管理办法第 1 页共 9 页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。 4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。
24 建筑施工企业数据分析管理办法
数据分析管理办法 1 数据是指能够客观地反映事实的资料和数字等信息。 2 数据的收集 2.1 与产品质量有关的各部门和员工，应及时收集测量和监控活动和体系运行的有关数据，反馈到有关部门。数据应真实可靠，具有可追溯性。 2.2 这些数据包括：施工过程的运作质量记录、产品的测量和监控信息，产品不合格信息、不合格品率、顾客投诉、回访记录、过程运行的测量和监控信息、产品实现过程的能力情况、内外部审核结论、管理评审输出、交付期、供方情况等。收集的数据应有适当的记录。 2.3 各实施部门定期对本部门收集的数据进行汇总和分析。对经分析后认定的重大信息应予以及时传递，使相关部门得到并及时处理信息。 3 统计与分析方法的工具方法 排列图法、因果分析法、数理统计法等。 4 统计分析方法的选用 数据分析可根据汇总的数据实际情况和所要求的结果选用如下统计分析方法： 4.1 排列图法 可用于办公室、财务部、项目经理部、工程部、合同预算部等管理部门，通过排列对比分析主要因素的形式，分析不合格原因，掌握问题实质，制定纠正/预防措施并对比整改措施前后的结果。 4.2 因果图 可用于办公室、财务部、项目经理部、工程部、合同预算部等管理部门，用于分析结果或影响因素之间的因果关系，找出问题的根源、症结以便解决问题，分析必须得出结论。 4.3 数理统计法
4.3.1适用于财务部、项目部对水泥、钢材、砖、石、砂、防水材料、构配件、设备等的试（检）验数据（信息）和供应商提供的质量证明资料进行汇总，进行分析，判定各种物质的质量状态。4.3.2适用于项目部砼、砂浆的试（检）验数据进行汇总、统计、分析，并许定质量等级。 4.3.2适用于项目部、工程部对检验批分项工程、分部工程质量验收数据进行统计分析，判定各检验批分项、分部工程的质量等级和状况。 4.3.适用于各部门对施工过程中各种检查、验收记录和试（检）记录，以及设备管理、安全管理等质量记录中形成的大量数据（信息），根据相应管理工作的需要，有目的、有针对性的进行数据分析。 4.4 其他分析方法 有关的数据分析部门，也可以用其他分析方法进行数据分析，要求分析要有对结果的记录。 4.5本公司必须进行的数据分析 a) 顾客满意或不满意程度，由工程部按季度或半年或一年的间隔期，在满意度调查或回访保修后进行统计分析一次，资料保存在工程部； b) 项目经理部对试块、焊接、热处理及砂浆、砖等试验的数据分析（试验报告本身就是统计技术的应用）和对分项（检验批）的质量分析验评（质量检验评定表本身就是统计技术的应用），由项目经理部在施工质量检验评定时进行，资料由项目经理部整理进入竣工档案； c) 分部工程中各分项（检验批）的质量统计汇总分析，由项目经理部在分部工程完工后，质量检验评定时进行，单位工程中各分部的质量统计汇总分析，由项目经理部在单位工程完工后，质量检验评定时进行，资料由项目经理部整理进入竣工档案； d) 公司质量目标的完成或实现情况统计分析，由办公室按季度或半年或一年的间隔期进行统计分析一次，资料保存在办公室； e) 内部审核不合格项的统计分析，由内审组在每次审核结束后进行，资料保存在办公室 f) 不合格产品的统计分析，由项目经理部和工程部按季度或半年或一年的间隔期进行统计分析一次，资料分别保存在项目经理部和工程部； g) 对物资、材料供方及其产品的统计分析，由工程部、项目经理部、财务部按季度或半年或
潜在失效模式分析管理规定
潜在失效模式分析 管理规定 1
潜在过程失效模式及后果分析管理规定 （第A/3版） 编号： 编制： 审核： 批准： -12-01发布 -12-02实施
1.目的 用以规范PFMEA编制与管理。 2.适用范围 适用于本公司汽车零件PFMEA文件编制与管理。 3.职责 3.1 技术部负责组织项目组,项目组可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。 3.2 项目组负责PFMEA编制，并将其应用于生产过程中。 3.3 生产部门负责执行PFMEA中已定义的预防或改进措施。 4.定义 4.1 PFMEA：是Process Failure Model and Effect Analysis的简称，中文翻译为”潜在过程失效模式及后果分析”，用以评价产品和过程中潜在失效管理，透过改进措施降低失效的频度或提高可侦测性来预防量产时所可能发生的产品及过程异常。 4.2 失效：零件在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。。 4.3 严重度(S)：失效状况的等级，数字愈大，造成的损伤愈严重。 4.4 频度(O)：失效模式的发生频率，数字愈小，表示发生率越低。 4.5 探测度(D)：失效模式的可被侦测度，数字愈小，表示不合格愈容易被发现。 4.6 风险系数(RPN)：即严重度(S)*频度(O)*探测度(D)。 4.6.1 S=5时，即意味着降低性能并持续衰退；O=5时，即意味着大约有0.05%的发生可能性；D=5时，即意味着可在流到下道工序或装运前检出；
潜在失效模式及后果分析控制程序
1.目的： 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 2.围： 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 3．引用文件： 《文件和资料控制程序》 《质量记录控制程序》 《产品质量先期策划控制程序》 4 术语和定义： PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作围导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA围的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 5．职责： 项目小组负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理 6. 工作流程和容：
质量数据分析和质量信息管理办法
内部资料 注意保存宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司 管理文件 文件编号：SWZ07016 第 1 版签发:王治政质量数据分析和质量信息管理办法 1 总则 1.1为了收集、分析各类质量数据和信息并及时传递和处理，更好地为质量管理体系的持续改进和预防措施提供机会，特制订本办法。 1.2本办法适用于宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司（以下简称：分公司）质量数据和质量信息的收集、分析等管理。 2管理职责分工 2.1 质量保证部负责质量数据和质量信息的归口管理，并负责质量指标、质量体系运行等方面数据和信息的收集、分析和传递。 2.2 制造管理部、特殊钢技术中心负责关键质量特性等方面的数据和信息收集、分析和传递。 2.3特殊钢销售部负责顾客满意度及忠诚度方面的数据和信息收集、分析和传递。 2.4 采购供应部负责原料、资材备件、设备工程供方数据和信息收集、分析和传递。 2.5 各有关生产厂、部负责本部门或本专业数据和信息收集、分析和传递。 3质量数据、信息收集的范围 3.1 需收集的质量数据、信息应能反映分公司产品实物质量和质量管理体系的运行状况，能反映分公司技术质量水平，并能为持续改进和预防措施提供机会。 3.2 数据、信息收集范围包括： 3.2.1质量合格率、不合格品分类、废品分类、质量损失等； 3.2.2关键质量特性、工艺参数等； 3.2.3体系审核中不合格项的性质和分布等； 3.2.4顾客反馈、顾客需求、顾客满意程度、顾客忠诚程度等；2006年1月12日发布 2006年1月12日实施
3.2.5供方产品、过程及体系的状况等。 4 数据分析的方法 4.1数据分析中应采用适用的数理统计方法。常用统计方法有：分层法、排列图法、因果图法、对策表、检查表、直方图法、过程能力分析、控制图法、相关及回归分析、实验设计、显著性检验、方差分析等。 4.2 产品开发设计阶段可使用实验设计和析因分析、方差分析、回归分析等，以优化参数。 4.3 在质量先期策划中确定过程控制适用的统计技术，并在控制计划中明确。 4.4 生产过程可使用控制图对过程变量进行控制以保持过程稳定；并可利用分层法、直方图法、过程能力分析、相关及回归分析等对过程进行分析，明确过程变差及影响过程因素的相关性，以改进过程；使用排列图法、因果图法等确定生产中的主要问题及其产生原因；使用对策表来确定纠正和预防措施。 4.5 产品验证中可使用检查表，并在检测中使用显著性检验，方差分析、测量系统分析等来进行检测精度管理，防止不合格品流入下道工序。 4.6 在质量分析、质量改进和自主管理活动中可使用分层法、排列图法、因果图法、对策表、直方图法、控制图法、相关和回归分析等。 5质量数据、信息的利用 5.1按规定定期向有关部门传递数据分析的结果，包括销售部每月应将用户异议情况反馈到质量保证部等部门，财务部每月将质量损失情况反馈质量保证部等部门，质量保证部通过编制质量信息日报，每天将实物质量情况向制造管理部、特殊钢技术中心或分公司主管领导传递。 5.2 应通过报告、汇报等形式及时向分公司领导报告数据、信息分析的有关文件，为分公司领导决策提供依据。 5.3 各部门应充分利用数据分析的结果，以寻求持续改进和预防措施的机会。 5.5经过汇总、整理和分析的数据和信息可通过管理评审、技术质量等有关专业工作会议和分公司局域网与相关部门进行沟通。 6质量信息（异常信息）管理
数据分析管理办法
数据分析管理办法 1 目的 为规范有关数据、信息的确定、收集和分析工作，用以识别改进的方向并实施持续的改进，特制定本办法。 2 适用范围 本办法适用于公司职能部门、项目和专业公司的数据、信息收集、分析和处理活动。 3 规范性引用文件 Q/GDCF A101.001-2003 质量手册 4 职责 4.1 公司管理者代表负责组织、协调和领导公司数据收集和分析工作。 4.2 公司综合管理部是公司数据收集和分析的归口管理部门，负责收集、汇总和分析各类数据。 4.3 各职能部门、负责各自工作相关的数据的收集、分析，并将分析情况和利用结果向有关领导和部门报告。 4.4 相关供方应配合各职能部门进行相关数据的收集、分析。 5 管理内容与要求 5.1 数据的收集来自监视和测量的结果以及其他有关来源。可通过监视和测量的结果、审核结果、质量、职业健康安全和环境监查报告、记录、相关方来函的有关内容并通过报告、会议、座谈、走访、调查等其他形式及时或定期收集与管理体系运行有效性和产品、过程有关的数据。 5.2 与顾客满意度有关的数据（综合管理部收集） 从顾客的相关会议、相关报告或以其他形式对顾客满意度相关数据进行收集。 5.3 与内审有关的数据（综合管理部收集） 在每次内审结束后由综合管理部汇总与内审有关的以下数据： ——内审所发现的不符合项的数量以及重要不符合项与一般不符合
项的数量比例； ——不符合项所覆盖的部门的数量及比例。 5.4 与过程的监视和测量有关的数据 5.4.1 与管理职责有关的数据（综合管理部收集） 每次管理评审输入、输出信息，纠正和预防措施及其实施有效性的数据。 5.4.2 与资源管理有关的数据（综合管理部及相关职能部门收集） ——公司及相关供方有关管理、技术、作业、服务、检验试验等人员的信息和数据，以及各类专业职称、特殊岗位、持证人员的数据和信息； ——公司及相关供方员工总数与管理、技术、作业、服务、检验试验等人员之间的比例关系变化的数据； ——公司及相关供方的机械设备数据、设备完好率、利用率等数据及其变化和趋势； ——公司年度培训计划及实施情况的统计数据及培训有效性测定的数据。 5.4.3 与产品实现有关的数据（工程部及相关职能部门收集） ——工程项目的质量、职业健康安全和环境目标、指标的设置以及完成情况的数据或信息； ——与产品有关的要求的确定和评审的数据和信息（次数、内容）； ——与采购过程有关的数据和信息： · 合格供方（物资和工程）名录动态信息和数据； · 供方对产品实现过程及工程最终各项参数的影响情况有关的数据，包括缺陷数、不合格品数、安全隐患数、隐患整改数等包括质量、职业健康安全和环境的各项参数、数据。 5.4.4 相关供方投入的资源，如劳动力、机械设备、监视和测量装置等配置及其变化的数据和信息； 5.4.5 工程项目的工期数、里程碑进度、调试进度、并网日期和移交生产日期等技术经济指标数据； 5.5 与产品的监视和测量有关的数据（工程部、生产准备部和相关职能部门收集） 5.5.1 与工程质量、职业健康安全和环境等验评结果有关的数据 ——单位工程和分部分项工程验评结果数据，计算合格率、优良率； ——汇总受监焊口数、抽监比例、焊口抽检一次合格率、优良率。 5.5.2 与不合格品控制有关的数据
设计失效模式及后果分析(DFMEA)
（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC001 子系统页码：第 1 页共37 页 零部件A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部 车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14
（设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC002 子系统页码：第 2 页共37 页 零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部 车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 3 页共37 页 零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部 车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14
在失效模式及后果分析 （设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 4 页共37 页 零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部 车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页 零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14
【管理制度】数据分析管理办法
数据分析管理办法 1 目的 为规范有关数据、信息的确定、收集和分析工作，用以识别改进的方向并实施持续的改进，特制定本办法。 2 适用范围 本办法适用于公司职能部门、项目和专业公司的数据、信息收集、分析和处理活动。 3 规范性引用文件 Q/GDCF A101.001-2003 质量手册 4 职责 4.1 公司管理者代表负责组织、协调和领导公司数据收集和分析工作。 4.2 公司综合管理部是公司数据收集和分析的归口管理部门，负责收集、汇总和分析各类数据。 4.3 各职能部门、负责各自工作相关的数据的收集、分析，并将分析情况和利用结果向有关领导和部门报告。 4.4 相关供方应配合各职能部门进行相关数据的收集、分析。 5 管理内容与要求 5.1 数据的收集来自监视和测量的结果以及其他有关来源。可通过监视和测量的结果、审核结果、质量、职业健康安全和环境监查报告、记录、相关方来函的有关内容并通过报告、会议、座谈、走访、调查等其他形式及时或定期收集与管理体系运行有效性和产品、过程有关的数据。 5.2 与顾客满意度有关的数据（综合管理部收集） 从顾客的相关会议、相关报告或以其他形式对顾客满意度相关数据进行收集。 5.3 与内审有关的数据（综合管理部收集） 在每次内审结束后由综合管理部汇总与内审有关的以下数据： ——内审所发现的不符合项的数量以及重要不符合项与一般不符合项的数量比例； ——不符合项所覆盖的部门的数量及比例。 5.4 与过程的监视和测量有关的数据 5.4.1 与管理职责有关的数据（综合管理部收集） 每次管理评审输入、输出信息，纠正和预防措施及其实施有效性的数据。 5.4.2 与资源管理有关的数据（综合管理部及相关职能部门收集） ——公司及相关供方有关管理、技术、作业、服务、检验试验等人员的信息和数据，以及各类专业职称、特殊岗位、持证人员的数据和信息； ——公司及相关供方员工总数与管理、技术、作业、服务、检验试验等人员之间的比例关系变化的数据； ——公司及相关供方的机械设备数据、设备完好率、利用率等数据及其变化和趋势； ——公司年度培训计划及实施情况的统计数据及培训有效性测定的数据。 5.4.3 与产品实现有关的数据（工程部及相关职能部门收集） ——工程项目的质量、职业健康安全和环境目标、指标的设置以及完成情况的数据或信息； ——与产品有关的要求的确定和评审的数据和信息（次数、内容）； ——与采购过程有关的数据和信息： 精品资料网（https://www.360docs.net/doc/b74309796.html,）专业提供企管培训资料
DFMEA设计失效模式影响及后果分析
DFMEA设计失效模式影响及后果分析 DFMEA设计失效模式阻碍及后果分析 由谁进行设计失效模式及后果分析？ 由对设计具有阻碍的各部门代表组成的跨部门小组进行 供应商也能够参加 切不要不记得客户 小组组长应是负责设计的工程师 跨职能部门小组 5-9人，来自： 系统工程 零部件设计工程 试验室 材料工程 工艺过程工程 装备设计 制造 质量治理 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组 列出失效模式、后果和缘故 评估 the severity of the effect (S) 阻碍的严峻程度 the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会 and the ability of design controls to detect failure modes and/or their cau ses (D) 探测出失效模式和/或其缘故的设计操纵能力 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要
Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actio ns 运算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 Plan corrective actions 制订纠正行动打算 Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提升产品质量 Recalculate RPN 重新运算风险优先指数(RPN) 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上 use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用鱼骨图和树形图 trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and mes sed-up FMEAs 若将FMEA表当做工作单使用，就会造成纷乱，使FMEA 一塌糊涂 建议 1. 组建一个小组并制订行动打算 绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为： 由个人进行会使结果显现偏差 进行任何活动，都需要得到其他部门的支持 应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格 应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图 一种图示方法，其中包括： 用块表示的各种组件(或特性) 用直线表示的各组件之间的相互关系 适当的详细程度
过程失效模式分析控制程序
发行版本：A 修改码：0 过程失效模式分析控制程序 文件编码：XX/Q7.1-02 页码：1/7 ————————————————————————————— XX 股份有限公司程序文件 1、 目的 确定与产品生产过程相关的过程失效模式;评价和发现在各个生产工 序中失效的原因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;编制失效模式分级表,为采取纠正和预防措施提供对策. 2、 范围 适用于新产品、修改产品及材料、过程设备、模具、工艺变更时的样 件试制、批量生产。 3、 术语 无 4、 职责 4.1 质管部对PFMEA 活动进行跟踪监察. 4.2 技术部负责过程失效模式和后果分析的制定及实施. 5、 工作程序 5.1在APQP 过程中,由技术部门召集有关人员组成PFMEA 小组,报总工程师批准 5.2 PFMEA 分析小组依据工艺流程图,确定哪些过程是高风险的过程,填写<<过程流程图/风险分析表>>,然后针对这些高风险过程做PFMEA 分析. 5.3 PFMEA 分析小组对分析确定为高风险的工序步骤进行PFMEA,并记录于表格<<过程潜在失效模式冀后果分析(PFMEA)>>. 5.4 按下列要求填写PFMEA 表格: 5.4.1 FMEA 编号:按过程号编号. 5.4.2项目名称:填入所分析项目的名称.
5.4.3过程责任部门：填入生产部门名称和生产线名称 5.4.4产品名称：填入所分析产品的代号 5.4.5编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称 5.4.6关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 5.4.7编制日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。 5.4.8主要参加人：填入执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）5.4.9过程功能要求：简单描述被分析的过程或工序，说明该过程或工艺的目的；若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。 5.4.10潜在失效模式：是指过程中可能发生的不符合过程要求和/或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述，它可能是引发下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。 5.4.11潜在失效后果：是指失效模式预估的影响。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）. 5.4.12 严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的央中程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果.评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增.评价准则见表1.
数据统计分析管理制度
数据统计分析制度 第一章数据分析 第一条为证实质量管理体系的适宜性、有效性及识别改进的机会，公司收集并分析适当的数据、将数据作为一种信息，加以充分利用并建立数据分析制度。 第二条数据分析应反映以下方面的实际情况： 一、质量管理体系的有效性和效率或质量目标达到的程度； 二、过程质量及其趋势； 三、产品质量分析； 四、顾客满意/不满意的调查统计分析； 五、供方产品的质量状况。 第三条各部门管理人员在收集和整理必要的数据后可采用诸如“调查表”、“因果图”、“统计图表”等适宜的方式对数据进行分析，对产品实现过程中和质量体系运行中出现的问题进行调查分析，达到持续改进的目的。 第四条数据的来源 一、外部来源 (一)政策、法规、标准等； (二)政府机构检查的结果及反馈； (三)市场、新项目、新技术发展方向； (四)相关方（如顾客、供方等）反馈及投诉等。 二、内部来源 (一)日常工作：如质量目标完成情况、检验记录、内部质量审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记录； (二)存在、潜在的不合格，如质量问题统计分析结果、
纠正预防措施处理结果等； (三)紧急信息，如出现突发事故等； (四)其他信息，如员工建议等。 第五条数据的收集、分析与处理 一、品控部负责： (一)公司质量目标完成情况评价，各部门负责本部门质量目标完成情况评价，形成的记录由品控部存档，可作为管理评审的输入。 (二)负责对采购不合格品进行统计分析，统计结果应作为对“合格供方”进行动态管理的依据。 (三)对二氧化碳产品的碳氢化合物总量应用统计图表进行统计分析。 (四)每年组织相关部门进行顾客满意度调查。 二、预处理车间负责：按月将玉米油毛油残溶、粕残油、玉米面粒度指标制成曲线进行分析控制。 三、酒精车间负责：根据生产运行和工艺指标完成情况，每月对主要工艺指标如糖度、糖化率、残总糖、酒份、挥发酸、酵母数、粉浆PH值等根据需要进行2项以上分析，以工艺指标报表数据制成曲线图，检查过程是否处于受控状态。 四、饲料车间负责：以工艺指标报表数据制成曲线图，对饲料产品水分指标进行统计分析。 五、酒精饲料车间负责：每月对工艺指标如糖度、糖化率、残总糖、酒份、挥发酸、酵母数、粉浆PH值、饲料产品水分等根据需要进行2项以上分析，以工艺指标报表数据制成曲线图，检查过程是否处于受控状态。 六、电站车间负责：
过程失效模式及后果分析(PFMEA)：制定项目风险管理计划的有效工具
过程失效模式及后果分析（PFMEA）：制定项目风险管理计划的有效工具 2003年2月1日，美国东部时间上午9时(北京时间1日22时)，即将返航的哥伦比亚号航天飞机在大约63 k m高空处与地面控制中心失去联系，在得克萨斯州中部地区上空爆炸解体，机上7名航天员全部遇难。 项目的失败，使人类付出了生命的代价！ 那么，怎样去减少项目失败的风险呢？ 项目风险是一种不确定的事件或条件，这种事件或条件一旦发生，就会对项目目标产生某种程度的影响，或者导致项目进度拖期、成本超支，或者引起质量事故、客户投诉，甚至引发项目执行不下去、系统瘫痪、机毁人亡的灾难。项目的风险事件或条件往往具有不确定性，但它发生后对项目的范围、成本、进度、质量性能等方面的影响却是肯定的。因此，项目管理人员必须具备“生于忧患，死于安乐”的意识，在执行项目之前就尽可能识别出项目的各种风险，并由此制定出周密的风险管理计划，以便能够在项目执行期间有效地监控和响应，从而消除风险事件对项目的影响或者将其影响降至最小，做到化险为夷。 过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。
潜在失效模式与后果分析报告
FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 何谓FMEA ?FMEA是一组系统化的活动，其目的是： ?发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 ?找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 ?书面总结上述过程。 ?为确保客户满意，这是对设计过程的完善。 FMEA发展历史 ?虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施 ?由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。 ?虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。 ?及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 ?事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 ?FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 ?适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA） 简介 ?设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 ?应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 ?FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 ?这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。 ?在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险 ?有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 ?有助于对制造和装配要求的最初设计。 ?提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运 行影响的(概率)可能性。 ?对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更 多的信息。 ?根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列
质量信息和数据分析管理规定
南京天田设备有限公司 质量信息和数据分析管理规定 编帝lj: ___________ 审核：____________ 批准：____________ 2007-07-01 实施 2007-06-01 发布
1范围 本规定规定了质量信息和数据分析的职责和工作程序。 本规定适用于本公司实施质量信息和数据分析的管理和控制。 2引用文件 GJB9001A-2001质量管理体系要求 GB/T19001-2000质量管理体系要求 CT-ZLSC-02-2007 质量手册 3术语和定义 无条文。 4职责 4.1质量部 a）负责公司质量信息的归口管理； b）负责产品符合性质量信息和数据的收集、分析和处理，并对各部门的质量信息管理进行检查和考核评价。 4.2市场部 a）负责与顾客沟通过程和市场调研有关质量信息及数据的收集、传递； b）负责合同完成及顾客满意等有关质量信息和数据的收集、传递。 c）负责产品售后服务有关质量信息收集、传递。 4.3技术部 负责产品设计、调试、测试的过程有关质量信息和数据的收集、传递。 4.4生产部 a）负责产品装配、调试、搬运、包装等过程有关质量信息和数据的收集、传递。 b）负责基础设施、工作环境等有关质量信息和数据的收集、传递； c）负责釆购过程有关质量信息和数据的收集、传递： d）负责生产计划等有关质量信息和数据的收集、传递:
4.5总经办 负责与财务有关的产品质量成本、内外部质量损失等有关信息和数据的收集、传递。 5工作程序 5.1质量信息管理 5.1. 1信息收集 相关部门应识别、收集、传递有关的信息（包括量化的信息，即数据），并对信息进行分类、记录。 5.1.2信息和数据的来源、内容 信息和数据主要来自监视和测量活动以及其他有关方面能客观地反映事实的资料，如市场分析、相关的科技发展动态、研制和生产计划报表、质量和财务报表、销售报表、售后服务报告、过程监视和测量记录、审核和评审结果、顾客的期望等。 5. 1.2. 1质量部 收集的渠道： a）对产品的检验验收和试验： c）对产品质量问题的处理及不合格品的审理； d）产品质量分析会； e）内、外审和管理评审。 f）监视和测量装置的校准和检定； 收集的信息和数据内容： a）采购产品的合格率； b）产品一次交验合格率、军验一次交验合格率； c）质量LI标完成情况考核； d）内、外部审核和管理评审记录。 e）计量器具送检率、合格率； 5. 1. 2. 2技术部 收集的渠道： a）查阅文献资料； b）设计和开发立项前的调研；