轴类零件的车削加工

数控车削加工阶梯轴类零件

情境2 数控车削加工阶梯轴类零件
任务一车削加任务二车削任务三车削
工短轴
加工锥轴加工综合轴
任务四车削加工球头轴
任务五车削加工径向直槽轴
任务六车削加工手柄零件
任务七车削加工偏心轴
本项目主要介绍数控车床车削加工阶梯轴类零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、球头轴、径向直槽轴、手柄零件、偏心轴。
（2）刀具补偿（3）自动加工
量具的使用：（1）用万能角度尺测量（2）用正弦规检测（3）用卡钳和千分尺检测
（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油察板。
（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
（4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
任务1 数控车削加工短轴
1.零件图样
零件图样如图2-1所示。
2. 工作条件
（1）生产纲领：单件。
（2）毛坯：Φ40 mm硬铝棒料。
（3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数控车床。
（4）时间定额：编程时间20 min；实操时间 40 min。
3. 工作要求
1）工艺结构及精度分析。本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、倒角及倒圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙度要求不高。 2）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。 3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把； 4）工序卡如表2-1所示。
2）零件装夹方案分析。
采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下：
T01: 93外圆粗车刀(刀具材料：高速钢)1把；

第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程

B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式：（1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号程序段号
工步号加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注（mm/r）（mm）
恒转速控制编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）

车削轴类零件的数控加工

车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。

到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。

1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。

2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。

尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。

即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。

零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。

根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。

数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。

01_轴类零件车削加工

轴类零件车削加工一、选择题：1、车削细长轴外圆时，车刀的主偏角应为______。

A、90°B、93°C、75°2、钢为了提髙强度应选用______热处理。

A、回火B、正火C、淬火+回火3、检验一般精度的圆锥面角度时，常采用______测量。

A、千分尺B、锥形量规C、万能角度尺4、钢件精加工一般用______。

A、乳化液B、极压切削液C、切削油5、选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称力______原则。

A、基准重合B、基准统一C、自为基准D、互为基准6、在工序卡图上，用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位罝的基准称为______基准。

A、装配B、测量C、工序7、数控刀具涂层材料多采用______材料，涂层后刀具表面呈金黄色。

A、碳化钛B、氮化钛C、三氧化二铝8、数控车削加工时，为保证加工过程中较好刚性，车削较重工件或粗车长轴时，常采用______的装夹方法。

A、三爪卡盘B、两顶尖C、一夹一顶9、数控车床上用硬质合金车刀精车钢件时进给量常取______。

A、0.2-0.4 mm/rB、0.5-0.8mm/rC、0.1-0.2 mm/r10、数控加工程序中，______指令是非模态的。

A、G01B、F100C、G9211、精度要求高时，工序较多的轴类零件，中心孔应选用______型。

A、AB、BC、CD、R12、车削的台阶轴长度其尺寸不可以用______测量。

A、游标卡尺B、深度游标卡尺C、钢板尺D、外径千分尺13、用一夹一顶装夹工件时若后顶尖与车床轴线不重合时会产生______。

A、振动B、锥度C、圆度D、表面粗糙度达不到要求14、下列装夹方式中能够自动定心的是______。

A、花盘B、四爪卡盘C、三爪卡盘D、顶尖15、下列哪一项不属于轴类零件的技术要求______。

A、尺寸精度B、位置精度C、表面粗糙度D、废品率16、预防车螺纹时乱牙的方法是______。

A、开到顺车法B、接刀法C、左右切削法D、插齿法17、偏刀指主偏角______90度的车刀。

偏心轴车削加工的三种方法

!" 偏心轴套法
如图 $ 所示，在工件 ! 加工至大端 ! # 的外圆尺寸然后用三爪后，将其插入偏心轴套 $ 的! #的内孔中，
图 $ 偏心轴套法图示
偏心轴） "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件（ %# 顶尖 &# 车刀
如图 ! 所示，胀紧套左套法兰的左端面圆周上均布 ’ 个通孔，胀紧套右套法兰的左端面的对应圆周上均布 ’ 个螺纹孔，胀紧套左套、胀紧套右套均为锥形开口环，未胀紧时，胀紧套左套法兰的右端面和胀紧套右套的法兰的左端面在支撑套的作用下存在 !11 间隙，胀紧时用扳手均匀地按对角拧紧 ’ 个均布螺钉，胀紧套左套在支
#" 偏心轴套加胀紧套法
为了进一步提高偏心轴的尺寸精度和形位精度，笔者设计了图 ! 所示的偏心轴套加胀紧套专用工装夹具。该夹具由偏心轴套 $、自对中胀紧套 ’ 组成，其中自对中胀紧套 ’ 由支撑套 ’,"、胀紧套右套 ’,$、胀紧套左套 ’,!、螺钉 ’,% 组成。此方法与偏心轴套法采用的偏心轴套的区别在于：本夹具的偏心轴套 $ 不需要开轴向槽，工件 ! 靠自对中胀紧套 ’ 胀紧在偏心轴套 $ 的内孔中，然后将偏心轴套 $ 夹紧在三爪自定心卡盘 " 中，即可对工件 ! 的!! 段的外圆进行车加工。自对中胀紧套 ’ 由专业厂家生产可以作为外购件采购到，其自对中性能非常好，胀紧后可保证轴与轴套之间的同轴度小于 +#+$11，因此，可以显著提高偏心轴的尺寸精度和形位精度。下面就自对中胀紧套 ’ 的胀紧原理进行简要分析。
（收稿日期：2’’3’#!)）
""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""

细长轴的车削加工要领

细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。

此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。

为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。

中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。

使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。

下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。

一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。

中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。

它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。

盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。

三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。

2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。

接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。

这时慢慢转动工件，看是否能转得动。

在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。

在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。

(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。

轴套类零件的车削加工

合金钢
合金钢具有较好的强度和耐磨性，适用于需要同时承受较大载荷和较高转速的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程中沿进给方向移动的速度，它决定了切削深度和切削量。合理的进给速度有助于平衡切削力和热量，提高加工精度和表面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件表面上切削的深度。切削深度的大小直接影响切削力和切削热，进而影响加工精度和刀具寿命。根据工件材料和加工要求选择合适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度，以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨性，适用于需要承受较大载荷的轴套。
不锈钢

偏心轴车削加工的三种方法

图 ! 偏心轴套加紧套法图示
偏心轴） %# 顶尖 &# 车刀 "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件（ ’# 自对中型胀紧套（ ()*$&+ 型） ’,"# 支撑套 ’,$# 胀紧套右套 ’,!# 胀紧套左套 ’,%# 螺钉中心线明细：中心线 "—工件小头外圆!! 中心线中心线 $—偏心轴第 !! 期 !!! " "#$%&’&() " $*" " $’
工
艺 )&*+,-./&
短了校正和计算时间。但由于偏心轴套轴向开有通槽，夹紧工件时偏心轴套会产生变形导致对中性受到影响，使偏心轴的偏心量 & 的尺寸公差和两轴中心线的平行度均受到不良影响，工件加工也难以达到较高的尺寸精度和形位精度。因此，此法适用于批量较大但对工件的精度要求不是太高的偏心轴的车加工的场合。
夏向阳
— —垫片厚度 "— — —工件偏心距 $— — —试车后实测工件偏心距 $’ — — —修正系数 &— — —试车后偏心距的误差值 !$ —
!" 三爪自定心卡盘加垫片法
最传统的偏心轴车削方法为三爪自定心卡盘加垫片法，如图 ! 所示，在三爪自定心卡盘上任取一个卡爪，在卡爪与工件 ! ! 圆柱面之间垫上一块厚度预先计算好的垫片，垫片厚度可按下式计算： " # !"# $ % & & $ !"#!$ !$ $ ! $ % $’ !
图 $" 高 67 铝和合金的光学显微镜照片
（待续）
图 $! 边缘崩落
（收稿日期：!++.+-!+）

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。

而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。

本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。

一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。

例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。

2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。

3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。

合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。

4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。

因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。

二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。

基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。

2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。

3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。

路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。

4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。

轴类零件的车削步骤

轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。

一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。

首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。

然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。

此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。

二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。

粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。

而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。

三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。

2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。

3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。

4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。

5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。

在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。

6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。

四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。

2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。

在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。

3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。

在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。

4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。

使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。

典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告

电子科技大学计算机学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生姓名：dfkjf;laj lk 学fg dfg 指导教师：实验地点：工程训练中心114 实验时间：f2012-4fsdf -15一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低。

（IT6~IT9）。

2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。

4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。

（二）、轴类零件的毛坯和材料及热处理）、轴类零件的毛坯和材料及热处理轴类零件的毛坯和材料1、轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

轴类零件数控加工工艺及编程

毕业论文题目：轴类零件数控加工工艺及编程轴类零件数控加工工艺及编程摘要：数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。

数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂，这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。

数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂，这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。

正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。

关键词：轴类零件数控车削工艺设计一、零件加工工艺分析1.零件图分析如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面：内表面主要是孔，外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成，其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求，适合数控车削加工；球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用；零件材料为45钢，该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性；无热处理和硬度要求。

图1.12.工艺分析(1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。

其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。

(2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。

(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6，宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。

(4)在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。

(5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工，为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。

轴类零件加工工艺过程

轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。

2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。

3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。

二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。

3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。

4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。

三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。

3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。

并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。

4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。

四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。

3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。

4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。

5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。

五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。

2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。

3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。

4. 进行产品的包装和出库。

以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。

加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。

轴套类零件的数控车削加工程序的编制

轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展，数控机床作为一种精密加工设备，已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。

轴套作为一种重要的机器零件，具有着多种功能和应用场景。

因此，轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。

本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。

一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件，具有多种连接方式，广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。

在加工过程中，轴套的加工难度主要体现在以下方面：1、工件材料的硬度和组织结构不同，难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。

2、零件表面的加工精度要求高，尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。

3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削，这需要使用复杂的夹具和刀具。

二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入：首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中，以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。

2、工件夹持：根据轴套零件的几何尺寸和加工要求，设计适合的夹持装置，并将工件固定在刀架或工作台上。

3、工件配合公差的确定：根据轴套的设计要求，确定加工后的尺寸精度和表面质量。

例如，根据加工精度要求，决定加工余量；根据加工方法和材料等因素，确定刀具半径。

4、加工参数设置：根据加工要求和工件材料的物理特性，设置合适的切削参数。

例如，切削速度、切削深度、进给量等。

5、路径规划：根据零件的几何形状和加工要求，利用数控编程工具生成切削路径。

例如，根据轴套的内外圆形状，生成粗加工路径和精加工路径。

6、程序调试：数控车床加工过程中，需要进行程序的调试和优化，以使切削路径更加优化，使得零件加工精度更高、表面更光滑。

三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动，以确保加工精度的稳定性。

2、确定合适的刀具、切削速度和进给量，调整切削参数，避免切削过热，影响零件加工精度。

轴类零件的加工方法

轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。

2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。

3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。

4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。

磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。

5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。

钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。

6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。

切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。

此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。

具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。

《数控车削加工阶梯轴类零件》PPT课件

Special lecture notes
1）工艺结构及精度分析。
本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、
倒角及倒圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙度要求不高。
2）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93 外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把；
Special lecture notes
1．标准公差数值大批量生产时锥度的检测
2 ．刀尖圆弧半径的选择原则 3．多用车刀结构 4．车圆锥时产生废品的原因及预防措施 5．标准公差数值
Special lecture notes
按如图所示的工件图样完成加工操作。
锥轴零件图
锥轴零件图
Special lecture notes
Special lecture notes
8. 能运掌握机床回零的方法 9. 能正确使用三爪卡盘装夹棒料， 10. 能正确安装1把刀具。 11. 掌握输入程序与编辑程序的方法 12. 用单节方式下，机床锁定检验程序 13. 掌握数控加工的操作步骤 14. 能合理选择刀具并确定切削参数 15. 能运用试运行检验程序
1）建立工件坐标系。把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。
2）基点与节点计算。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。
3）程序编制。加工程序单如表2-8所示。
Special lecture notes
模拟加工的结果如图所示。
Special lecture notes
Special lecture notes
7. 掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏量和刀尖圆弧半径等参数的修改。

典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告

电子科技大学机电学院标准实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生姓名：学号：指导老师：日期：电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生姓名：学号：指导教师：实验地点：工程训练中心114 实验时间：一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验学时：32三、实验原理：在软件中进行设计绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。

四、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产过程与应用；2.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理、机加工方法；3.将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具；4.培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。

五、实验内容1.轴类零件的功用、结构特点及技术要求；2.轴类零件的毛坯和材料及热处理；3.运用Mastercam9.0进行轴的设计以及程序的生成；4.轴类零件的安装方式；5.数控车削工艺；6.编制数控车削程序加工出所设计的零件；7.数控车床的操作。

六、实验器材（设备、元器件）：计算机、数控车床、90°外圆车刀、93°偏头仿形车刀、60°螺纹刀、切槽刀、量具及金属材料。

七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。

2.轴类零件的功用，结构特点及技术要求。

3.轴类零件的毛坯材料及热处理。

4.结构设计、工艺分析。

5.轴类零件的数控工艺、编程。

6.上机操作加工。

7.检验。

八、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图。

（见附件）2.数控加工工艺文件。

（见附件）3.数控加工程序（见附件）。

4.结果分析：在整个加工过程中，存在加工误差，原由是：1)对刀引起的加工误差，尽管加工时，对刀点尽量选在工件的设计基准或工艺基准上;2)进给线对零件的加工精度和表面粗糙度的直接影响，在实验中尽量保证了进给线长短的合理设计;3)加工时刀具的磨损导致零件尺寸不合格；4)加工工艺上刀具的选着以及工艺安排上努力做到最优化。

轴类零件加工方法

轴类零件加工方法
轴类零件加工方法一般可以分为以下几种：
1.车削法：用车床将轴类零件的材料进行加工，使其成为所需的形状和尺寸。

2.铣削法：用铣床对轴类零件进行加工，将其削成所需的形状和大小。

3.钻孔法：用钻床将轴类零件进行加工，将其钻成所需的孔洞形状。

4.磨削法：用磨床对轴类零件进行加工，使其表面光滑，并达到所需的形状和精度。

5.冷拔法：将已经加工好的轴类零件放入特定的模具中进行冷拔，使其变得更加光滑和精细。

6.焊接法：通过焊接的方式将多个零件拼接成一个整体，使其成为一个轴类零件。

7.压铸法：用压铸机将金属材料压制成轴类零件的形状，并在其中加入一些其他的性能添加剂，使其性能更为优良。

以上是一些常见的轴类零件加工方法，不同的加工方法适用于不同的材料和精度，需要根据具体情况进行选择。