苎麻产品的特点

苎麻产品的特点
苎麻产品的特点
苎麻作为天然纤维素纤维，透气性比棉纤维高三倍左右，吸湿放湿性好，而且具有防腐、防菌、防霉等功能，适宜纺织各类卫生保健用品，被公认为“天然纤维之王。

苎麻织物具有粗犷、挺括 ,典雅、轻盈、凉爽、透气、抗菌、保健等优点，具有良好的穿着服用性能，因此，苎麻织物越来越受到消费者的欢迎，尤其受到国外消费者的青睐。

我国约有90,的苎麻产品出口到了西方国家。

2 苎麻纺纱技术的发展
2(1 苎麻牵切纺纱新技术
目前我国主要采用的苎麻纺纱工艺流程为 :原麻一预处理一脱胶一软麻一给湿加油一分磅一堆仓一开松一梳麻一精梳一并条一粗纱一细纱。

首先要全部脱去苎麻原麻中的胶质而获得单纤维，然后进行机械软麻、乳化液给湿，以增加纤维的回潮率、柔软度及松散程度。

采用开松机、梳麻机和精梳机等完成梳理任务。

再经针梳机、粗纱机、细纱机纺出高、中、低特纱。

该纺纱工艺存在着重复劳动较多、工序较复杂、纱线质量不够高、制成率低等缺点。

牵切纺纱工艺作为一项具有突破性成就的新工艺广泛应用于化纤行业，现在有厂家将其用于苎麻纺纱。

从工艺过程上讲，苎麻牵切纺纱是将纺纱性能较好的适纺纤维在不经过开松和梳理的情况下直接喂人纺纱装置中，原来工艺中对纤维的针齿梳理由牵切式的平行梳理所代替。

其工艺流程为:原麻一预处理一脱胶一软麻一给湿加油一堆仓一牵切一精梳一并条一粗纱一细纱。

优点是 :纤维长度的均匀性好 ;短纤维数量的减少，很大程度上减少了由于短纤维在麻网中的失控分散而在麻条中产生小节 ;梳针梳理环节的减少使纤维不再因为频繁地在两个针齿间转移不良与
相互揉搓等产生麻粒和白点;减少了纤维在开松及梳理环节受到的损伤;由于缩短了工艺流程，可提高生产效率及经济效益。

对于苎麻纤维，牵切纺纱属于新工艺技术，尚无专用的适纺设备，将化纤牵切纺纱设备用于苎麻纺纱，工艺参数必须做大幅度调整，目前尚无成熟的生产工艺，这就制约了该技术推广。

2(2 生物脱胶技术
苎麻在纺纱前，要先脱去原麻中的胶质获得单纤维，目前多是采用化学脱胶。

化学脱胶的主要工是浸酸与碱煮，在这个过程中，会降低麻纤维强度，更严重的是脱胶废液多且污染严重。

苎麻全生物胶技术是我国苎麻脱胶技术发展的必然趋势。

二十世纪八十年代以来，我国苎麻纺织战线的科技工者与生物技术的专家们一道进行了不懈的努力，并取得了一定的成绩，尤其是进人九十年代以后，在胶酶和半纤维素酶的研究以及苎麻生化联合脱胶技术方面有所突破。

但木质素酶的研究、生物脱胶水的综合利用还有待于解决，苎麻全生物脱胶技术全面、成功地应用于生产还有较长的路要走... 。

2 (
3 采用“紧密纺”技术 ,减少纱线毛羽
因苎麻纤维长且长度不匀率高，纤维强度高，伸长变形较小，纤维粗硬，纤维间抱合力差。

在成纱过程中，内外层纤维转移少，不易抱和，边缘纤维扩散，易造成纱线毛羽多且硬而长。

毛羽过多不仅影响织造各工序生产效率，而且降低了纱线光泽，影响到最终产品的外观质量。

毛羽的形成是由两部分组成，分别为加捻毛羽和过程毛羽。

其中加捻毛羽是在细纱机上细纱加捻成形的过程中，即在纺纱加捻三角区部分形成的毛羽，而过程毛羽是指环锭纺机上，纱线与导纱钩、钢领、钢丝圈以及隔纱板之间的摩擦和气圈段纱线上纤维所受的离心力而产生的毛羽。

紧密纺纱技术是在环锭细纱机的前罗拉输出须条处，增设一对控制罗拉，其中下罗拉有吸风集聚作用，使须条较紧密地排列，缩小了加捻三角区须条带的宽度，有利于将须条中的纤维可靠地卷捻到纱条中，从而大幅度地减少了毛羽，改善成纱质量。

上海市纺织机械研究所苎麻紧密纺项目组，对紧密纺装置中的零件和纺纱工艺进行了改进，对苎麻进行了多次试纺。

试验报告显示?1，“紧密( 聚集)纺”纺出的苎麻纱，毛羽比普通纺纱减少了6 0,。

但细纱机属多锭长机台，零配件多，设备改造费用大，同时需摇架加压系统配套使用，因此目前没有大规模推广使用。

2 (4 利用气流纺纱 ,改善成纱质量
2 (4 (1 喷气纺纱技术
喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经过两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱。

喷气纱条干均匀度好，成纱条干C V值和细节数均明显好于同类环锭纱，且纱疵少，特别是粗节少，因而减少了织造断头，可提高织机效率，特别适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造。

因属新型纺纱设备，技术要求高，投资大，生产中用量较少。

2 (4 (2 利用喷嘴减少苎麻纱毛羽技术
喷嘴对纱条有加捻作用，同时也具有将露在纱体外的毛羽重新捻到纱体内的作用。

因此可利用喷嘴与环锭纺相结合
( J e t R i n g S p u n ) ，确保在环锭纱条干等质量不恶化的前提下，减少纱线毛羽。

实验原理是【4】:Jet Ring Spun纺纱法是把喷气纺的喷嘴与环锭纺结合起来，在传统环锭纺的前罗拉钳口的出口处，增加一个喷嘴，喷嘴结构和喷气纺的第一喷嘴是一样的，但气流的输送方向和喷气纺的第一喷嘴刚好相反。

通过对从前罗拉出来的须条进行假捻，以改变在加捻过程中纱线上的捻度不同，使得喷嘴上方纱
线的捻度较弱，从而使得加捻三角区消失。

实验结果显示:在气流作用下，长毛羽螺旋地包缠在纱线表面，毛羽数量大大减少，同时，长毛羽也把短毛羽包缠到纱体中，达到减少毛羽的目的。

然而，通过实验发现毛羽减少的同时，纱线条干与强力都有恶化的趋势，但幅度不大需要进一步研究和探讨。

2 (5 改进精梳工艺 , 纺制细特纱
苎麻纤维分子结构排列整齐，结晶度和取向度较高，大分子、基原纤、微原纤的螺旋角较小( 约为6 —8 。

) ，因而苎麻单纤维强度高，伸
长变形较小，纤维弯曲和扭转刚度大。

由于纤维很粗，成纱截面中纤维根数少且纤维刚性大，纤维间抱合力差，所以不易纺出细特纱线，成纱支数偏低，纱线粗硬。

在苎麻新工艺设备上纺低特纯麻纱，为了使精梳麻条中的纤维长度、短纤维、麻粒数能够达到或控制在一定的标准范围，一般需采用复精梳工艺，正确选择初精梳、复精梳的拔取隔距。

实践证明，在保证总制成率不变的条件下，加大初精梳机的拔取隔距【 5 】【 1 }，对提高条子的均匀度，降低杂质、麻粒含量，提高挡车工的工作效率，降低机器设备的损耗具有积极作用。

3 苎麻织造加工技术的发展
如前所述，苎麻纱表面存在大量长而硬的毛羽，而且由于麻纱截面中纤维根数少且纤维刚性大，纤维间抱合力差，织造过程中，纱线在反复的拉伸摩擦作用下，纤维之间会产生较大的相对滑移，纤维易从纱体中离析出来，使毛羽增多。

那些长而多、长而硬的毛羽，既形成大量织疵，影响织造效率，也影响织物的外观、手感和服用性能。

由于苎麻纱线以织造夏季较轻薄的织物为主，纱线毛羽问题就更为突出。

所以织造加工中要解决的主要问题是如何克服毛羽的影响。

在络筒、整经等加工中要抑制毛羽的增加，在浆纱过程中既要贴伏其长而多、长而硬的毛羽，又要设法使纱线柔韧耐磨，从而减少在织造过程中毛羽的再生。

苎麻纱织造加工设备主要是采用棉织设备，因棉织设备的类型非常齐全、工
艺技术已相当成熟，所以用于麻纱织造时，只需针对苎麻纱特点做相应的工艺调整即可。

3 (1 络整技术
因为苎麻纱毛羽较多、纱线较刚硬，所以在络整加工中，应减少毛羽的增加，尽量保持原纱弹性。

需要适当减小络整的速度和张力，减小对苎麻纱的摩擦和拉伸，减少静电积聚。

目前国内使用的络筒机主要是 1 3 3 2 MD型普通槽筒式络筒机和自动络筒机。

自动络筒机高速高效、工艺配置合理，络筒质量好，但价格昂贵，在麻纺织厂用量不是很多。

对普通槽筒式络筒机进行技术改造，制定合理的上机工艺，也可收到很好的效果，如采用金属槽筒、电子清纱器、空气捻接技术等，而且有实力的企业多数都完成了这些改造。

在速度方面 1 3 3 2 M型络筒机速度宜在 5 0 0 m, m i n左右或更低，自动络筒机宜在 9 0 0 m, mi n左右或更低，以减少对纱线的摩擦和毛羽增加。

整经工序控制整经张力、减少摩擦，采用经轴直接传动的新型整经机可满足这些要求。

适当减少每轴经纱头份以增大经纱间距，减少相互摩擦和纠缠 n l ，采用中等偏低的车速，以上措施都可有效地保护纱线的原有物理机械性能。

3 (2 浆纱技术
浆纱工程是减少纱线毛羽、提高纱线耐磨性的关键工序。

近年来人们在苎麻浆纱技术方面进行了大量的探索，但有关苎麻纱上浆的浆料配方、浆纱工艺路线等关键技术问题，尚未形成比较一致的认识，织造中经纱的问题( 经纱受停经片、
综丝、钢筘的摩擦，增加大量毛羽，造成开口不清、经纱断头，既形成大量织疵，影响织造效率，也影响织物外观与手感)一直没有得到有效解决。

研究制定合理的浆料配方
和上浆工艺，使纱线毛羽伏帖，保持纱线弹性，增加纱线耐磨性能，是苎麻纱织造加工中要解决的重要课题。

3 (2 (1 浆料配方方面
根据粘着剂与纱线之间的“相似相容原理”，主粘着剂应选用与苎麻纤维分子结构相似的浆料，这类粘着剂主要有淀粉 ( 包括变性淀粉)、聚乙烯醇( P V
A) 、纤维素衍生物( C MC等)、聚丙烯酸类( 聚丙烯酰胺 P A M、聚丙烯酸酯 P MA及其共聚浆料等)，生产中通常将这些粘着剂以一定比例混合使用，但选用哪几种粘着剂、加哪些助剂、各种粘着剂的使用比例如何确定，这些问题在生产中都是凭经验确定的，有一定的盲目性，甚至是不合适的。

选用粘附力强的氧化玉米淀粉、高强高伸型的1799一PVA、强吸湿高浸透型的聚丙烯酸酯共聚浆料三种粘着剂等量调制浆液，并加入适量的平滑剂，可显著提高产品质量和织造效率。

采用变性淀粉、PVA一205 MB 、聚丙烯酸酯类浆料，可有效地改善浆纱的粘
并现象，减少了二次毛羽，同时使得浆纱退浆容易。

另外，在配方中增加了乳化油和甘油的用量，用来改善苎麻纱的柔韧性和吸湿性，以降低织造车间对温湿度的要求。

3 (2 (2 浆纱工艺方面
浆纱技术是一项非常复杂的技术，也是织造加工环节的核心技术。

合理的苎麻纱浆纱工艺应能够形成均匀坚韧的浆膜，充分帖伏毛羽、保持纱线的弹性、在织造过程中能保持浆膜的完整、减少毛羽再生。

浆纱工艺参数多、各参数影响因素多且又相互影响。

所以，要保证浆纱质量，提高织造效率和产
制定合理的工艺路线、确定正确的工艺参数。

品质量，需根据这些要求，
采用”双浸双压、大压浆力上浆，重浸透，伏贴毛羽;湿分绞，保护浆膜; 较大张力，较低烘出回潮;高上浆率，后上油”的浆纱工艺路线，经生产实践，显著提高了织造效率和产品质量。

采用“浆前预湿，高浓高压，重被覆，顾渗透，大张力，中回潮，浆后上油”的上浆工艺路线，同样有效地贴伏了苎麻纱长而多、长而硬的毛羽，增强了浆纱的耐磨强度，提高了织造效率。

3 (3 织造技术
根据我国苎麻织造技术的发展状况，现在多数企业还都是采用有梭织机进行织造，有梭织机梭口高度大，纱线伸长大，引纬过程中梭子对经纱摩擦大，容易造成毛羽大量再生，开不清，断头增加，严重影响织造效率和产品质量。

若采用剑杆织机或片梭织机，其梭口高度小，引纬时对经纱摩擦小，可减少毛羽的再生，降低经纱断头。

但织机车速不宜快，否则，经纱受到摩擦拉伸加剧，仍会增加毛羽，增加断头和织疵。

织造车间相对湿度应控制在 7 8 , ? 2 ,，有利于保持浆膜的柔韧性和
完整性，改善苎麻经纱的弹性，提高其耐磨性，减少毛羽的再生。