等离子点火系统使用说明书汇总

QB/NJCN 南京创能电力科技开发有限公司企业标准
CNPIS-200型低温等离子点火系统
使用说明书
2011-04-02发布2011-09-01实施
南京创能电力科技开发有限公司发布
前言
为了科学地建立健全企业标准体系和部门管理体系，指导和规范本企业开展标准化工作，推动开发部的部门职能，发挥主导部门的作用，根据南京创能电力技术有限公司创电经字〔2011〕1号文《关于修编制定公司标准体系实施方案的通知》的指示精神，按《企业标准体系的构成和编写的基本规定》的要求，以相关的国家标准，行业标准为依据，结合公司产品的实际情况，特制定本标准。

本标准由南京创能电力科技开发有限公司总经理办公室提出
本标准由南京创能电力科技开发有限公司工程质量部起草。

本标准由南京创能电力科技开发有限公司工程质量部负责管理和解释。

起草人：
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目录
安全措施 0
第一章绪论 (1)
第二章低温等离子燃烧器工作原理 (2)
第三章低温等离子点火燃烧系统构成 (5)
第四章低温等离子点火系统的安装 (22)
第五章低温等离子点火系统的调试 (28)
第六章低温等离子点火系统的运行 (39)
第七章低温等离子点火系统的维护 (47)
安全措施
本说明书声明：
列出了等离子点火煤粉燃烧器安全和可靠运行所需的所有措施，对特殊的应用，可能需要附加补充资料和说明书，如果遇到这种情况，请与南京创能电力科技开发有限公司联系：以求技术支援；如果在修理等离子点火煤粉燃烧器时使用了未经厂家认可的零件，或是由不具备资格的人员进行不正确的操作将会增加出现危险的机会，这将导致事故的发生及设备损坏。

本手册所有安全提示请严格遵守。

请仔细阅读本说明书所提供的安全信息。

警告!
第一章绪论
预计到2011年底，我国发电装机容量将突破10.5亿千瓦，其中燃煤机组约占70%以上，每年还在以5000万千瓦的速度递增。

在我国，这些锅炉的点火和稳燃每年将消耗石油1000万吨以上。

如果现有火电机组全部改造为无油点火，每年可以节约发电燃油成本700亿元左右，等于为国家节约了一座中型油田的原油。

近年来随着世界性的能源紧张，原油价格不断上涨，火力发电燃油愈来愈受到限制。

因此锅炉点火和稳燃用油被作为一项重要的指标来考核，为了减少油（天然气）的耗量，传统的做法是提高煤粉的细度，提高风粉混合物和二次风的预热温度，采用预燃室燃烧器，选用小油枪点火燃烧器等等，但是，这些方法都不能彻底解决问题，若要进一步减少燃油到最终不用油，必须采用同传统上完全不同的全新工艺，这种工艺应既可保证提高燃烧过程的经济性，又可以改善火电厂的生态条件
等离子燃煤点火是世界燃煤点火方式的一次革命，彻底取代了现行火电厂锅炉启动燃油点火和稳焰的工作方式，实现了无油点火和低负荷稳燃；等离子点火装置是中国国家电力部门推广的新型环保节能型高新技术产品；国家计委早在在1997年“中国能源”白皮书中鼓励全社会开展以煤代油的工作；国家经贸委从保障国家经济安全，促进经济可持续发展的宗旨出发，制定了《节约和替代燃料油“十五”规划》，其中重点提出了等离子无油点火技术的推广。

我公司生产的CNPIS型低温等离子无油点火装置，采用空气等离子体作为点火源，可点燃挥发份较低的无烟煤，实现锅炉的冷态启动而不用一滴油，是火力发电厂点火和稳燃的首选设备，采用第四代低温等离子全无油点火系统，点火与稳燃与传统燃油相比有以下几大优点：
（1）、真正实现全无油点火。

对于新建电厂可以节约上千万的初投资和试运行的费用；
（2）、对煤的适应性广，完全满足劣质煤粉的点火要求，挥发份可低至4%；
（3）、点火初期电除尘可以正常投入，同时也会降低NO
生成；
X
（4）、取消了炉前燃油系统，也自然避免了由于燃油系统造成的各种事故；
结论：
采用低温等离子点火技术点燃煤粉锅炉经济、环保、安全、简单可靠，有百利无一害，当然是燃煤锅炉的首选设备，也是目前燃油系统改造的最佳替代产品。

第二章低温等离子点火煤粉燃烧器工作原理
2.1 低温等离子点火机理
本装置利用直流电流（200---500A）在介质气压0.08-0.22Mpa的条件下，利用高频起弧装置非接触引弧获得稳定功率的直流空气低温等离子体，该等离子体在热裂化室内部可以形成T>4000K的梯度极大的局部高温区，使得燃料在燃烧前对燃料进行热裂化处理。

点火的核心理念是在燃烧过程前加入物理反应，使得煤粉颗粒被最大程度的气化，经过等离子体气化后的混合燃料可燃气体成分数倍生成，实现煤制气后的低温燃烧。

系统中等离子发生器并不作为点火火源使用，其特点是等离子发生器不直接作用于煤，而是作用于煤气粉混合物（煤分子+空气），即等离子弧作用于进入煤粉燃烧器的空气煤粉流。

等离子弧作用区温度控制为3000~4000K，对煤粉颗粒及空气离子化，经充分混合后生成大量的可燃气体。

2.2热裂化室的工作原理
等离子点火系统热裂化室是系统的关键部件，采用了多级热裂解气化技术，多级气化、燃烧和周界冷却风等新技术。

与传统等离子点火最大的区别就是对煤粉燃烧前进行热裂化处理；用低温等离子电弧加热一次风（煤粉+风）和碳芯的部分气化，以便从低品位原煤中获得高反应的双组份燃料（燃气加碳芯）。

双组份燃料在同炉膛入口处的二次风混合时双组份燃料便开始燃烧，并点燃炉膛内的煤粉，再不需要投入柴油或天燃气去点燃锅炉和助燃火焰。

系统主要工作机理是：燃料燃烧前对燃料进行热裂化处理。

该机理促进下述三方面作用：
1、煤粉的热裂解气化作用，催化固相可燃气体的逸出。

2、煤粉中氧原子在加速热裂解反应速度中的作用，促进可燃气体逸出。

3、燃料的异体自身热能转化作用，降低点火功率。

在上述作用下，可把含于煤粉灰份中的潜在可燃部分尽多的释放出来成为可燃气体。

这样一来，燃料燃烧通过等离子电弧进行热裂解化处理，使其挥发份（可燃气体）达到30%以上，温度达到800℃左右，进入炉膛时与二次风混合燃烧，形成了强劲的等离子火焰，点燃炉膛里的煤粉，替代油完成全无油点火，这就是等离子点火热裂化机理。

煤粉热裂解过程，也是煤粉的初级气化过程，气化率达30%以上。

热裂化室出口保证值：
✓煤粉气化率＞30%
✓出口温度＜结焦温度
✓出口温度＞燃烧温度
✓O2趋于0，严格控制在无氧状态
2.3 热裂化反应技术在降低NO
X
生成量的机理
通常气粉混合物加热到773～973K，即分离出挥发份的温度，它是在气粉到达燃烧
室前在热裂化反应室中完成的。

把燃料预先加热到产生气粉挥发份的温度可以降低NO
X 的生成(30～50%)，这是由于煤粉预热后燃料中含氮组分发生破裂，同时生成氨基类或
氰类含氮原子团(NH
3
，CN，HCN)。

如果这个反应过程是在还原介质中进行(剩余空气系
数D
B <0.4)，则上述类型的不稳定原子团多数转化成分子氮(N
2
)，而不转化成氮氧化物。

试验时在温度加热到860K时，其抵达热化处理室(预热室)的时间为0.2秒时，NO
X
曾
从0.83克/标准米3下降到0.26克/标准米3。

燃料的热裂化处理法在很多情况下可以
提高煤的反应性能，以此提高燃烧过程的稳定性及其强度；同时降低了NO
X
的形成。

2.4 等离子直接点燃煤粉与采用“热裂化反应”点燃煤粉的比较
煤粉燃料在没有裂化反应过程的点火中，单位电耗在0.05～0.4千瓦时/公斤煤之间(具体取决于煤质)直接用于煤粉点燃的等离子的电弧电耗是相当大的，因此，在没有煤粉自身热裂化反应的同时放热的煤粉无油点火过程，从动力学上来说是没有效益的。

这种公正的结论是美国科鲁日林.哥.恩，在他的研究报告中得到肯定的。

在这种情况下，煤气化生成的吸热效能完全消耗了等离子能量。

对大吨位锅炉燃烧,如对锅炉动力机组，其燃料消耗方式没有自身热能的转化是属于单一的异体热化原理，这是不可取的。

把等离子技术有效地应用到大吨位煤粉锅炉燃烧领域的问题只有运用燃料的异体——自身热能转化原理，才能得到解决。

这时等离子源在点火过程中完成,只起活化起爆作用；大部分煤粉的气化靠自身热能转化而达到。

由于动力煤质的不断恶化(燃烧热值在12～15兆焦耳/公斤之间，挥发份在5～15%之间，灰分达(30～40%)，直接用等离子流或直接在炉膛空间用开式电弧进行点火，结果并不可靠，这是因为高度浓缩的等离子能量在炉膛里分散无法使煤粉产生自身热能转化。

从上述分析可以看出，燃料燃烧前的热裂化处理，在燃料点火过程起着相当重要的作用，因为热裂化处理可以提高燃料的反应性能。

利用等离子点燃高反应煤同样会得到相当的效益。

如果把等离子的众多优势同动力煤热裂化处理的长处结合起来，那将会得到更大的效益。

在这方面，已经研制出等离子点火技术和低品位煤稳燃技术，这两项技术都是建立在煤粉燃烧前预热裂化处理的理论基础之上。

第三章低温等离子点火燃烧系统组成
3.1 低温等离子点火燃烧系统
3.1.1 燃烧系统（热裂化室）
图3.1低温等离子燃烧器示意图
低温等离子燃烧器是借助等离子发生器的电弧在热裂化室中对煤粉进行热裂化反应来点燃煤粉的煤粉燃烧器，分为一级热裂化室和二级热裂化室。

如图3.1所示在一级热裂化室内冷风粉流同来自等离子喷出的T＝3000～4000（K）的电孤等离子接触时，同时热激化－氧气和煤粒子。

此时，最初进入等离子电弧气流作用区的风粉只有其总量的3～10％，这是火焰自然的热物理边界限度所决定的，将有限的等离子高温电弧热激化少量的一次风粉，使煤粒子在加热速度达到103～104度.秒-1时产生热激化破裂。

数据表明， 250微米的动力煤粒子（工业煤粉细度），被热激化产生的内部热应力的作用下，在0.01～0.05秒内破裂成8～10个碎粒。

煤粉粒子的热破裂，致使反应面扩大，不断加速挥发物的产生，不断出现非常细小的粒子。

这些细小的煤粉粒子同已被热激化的氧分子和氧原子相互作用下反应速度加快，反应强烈。

在α=0.3～0.4的空气中氧化所产生的高温热量,加热其它煤粉至固相可燃气逸出
=2CO进行反应，产生大的温度。

一次风中少量的氧化剂保证煤中剩余炭蕊的碳按2C+O
2
量可燃气体。

结果，温度达1200K以上的燃料混合物（大于30％的可燃气体＋剩余炭蕊）通过燃烧器喷入炉膛，与二次风混合后自身起燃并稳定燃烧。

因此,进入炉膛的混合物（百分之三十以上的可燃气体+剩余碳蕊）温度在超过其自
燃温度同二次风混合后，其继续燃烧的强度得到明显提高。

燃料燃烧前热化处理所需风粉的份额由热平衡方程式决定，总之，在两种组分燃料燃烧时释放出的热量加上等离子的能量，足够把主风粉流加热到稳定燃烧温度。

煤粉的浓度影响煤粉的着火温度，在热裂化初期适当提高煤粉浓度有利于点火。

等离子燃烧器内通过采用旋流装置获得点火区的相对较高浓度。

由于等离子燃烧器的热裂化反应，燃烧器的壁面要承受高温，因此加入了气膜冷却风，避免了火焰和壁面的直接接触，同时也避免了煤粉的贴壁流动及挂焦。

为防止燃烧器因超温而被烧蚀。

对温度的测量采用K分度凯装热电偶，热电偶的外径3mm，具有很好的挠性，可直接从伸到炉外热电偶导管插入到测点，再用螺母固定到导管上，具有良好的可更换性。

热电偶的测温范围为0～800℃,燃烧器的长期壁温应控制在600℃以内，如果超温，可采取提高一次风速和降低一次风浓度的手段进行降温.
等离子燃烧器的高温部分采用高耐热铸钢，其余和煤粉接触部位采用高耐磨铸钢。

和现场管路连接时须正确选用焊条型号。

3.1.2 风粉系统
3.1.2.1 给粉机
为满足等离子燃烧器对于煤粉浓度和均匀性的要求并能做主燃烧器使用，与等离子燃烧器相匹配的给粉机选择，应满足做主燃烧器使用时燃烧器的最大出力，100MW及以下等级的锅炉，与等离子燃烧器匹配的给粉机额定出力以2-6t/h为宜。

对200MW及以上容量的锅炉，一般选用给粉机的额定出力在3-9t/h为宜。

3.1.2.2 磨煤机
A 对于新建机组，选定的点火用磨煤机，最低出力应能满足最低投入功率的要求，MPS中速磨宜采用可变加载型。

B 根据磨煤机的型式，调整其出力和细度至最佳状态，例如：适当调整回粉门的开度、调整分离器开度，适当减小一次风量（但风量的调整应满足一次风管的最低流速，中速磨最低风量应保证允许的风环风速），对于MPS中速磨煤机还应适当调整碾磨压力。

3.1.2.3 暖风器
主要应包括暖风器进出口风道的连接方式、支吊架的位置、整体重量、入口蒸汽管道尺寸及连接方式、出口疏水管道尺寸及连接方式、投运前是否需要对蒸汽管道进行吹扫等。

3.1.2.4 一次风系统
A 应根据锅炉燃用煤种、炉型和容量、制粉燃烧系统各自的特点，进行系统配套、结构和参数选择。

中储式制粉系统100MW及以下机组宜选择另设等离子燃烧器的系统；直吹式制粉系统宜采用主燃烧器兼有等离子点火功能的系统。

B 采用直吹式制粉系统的锅炉，宜采用本炉冷炉制粉的方式
C 制粉用热风的来源，在有条件时宜采用邻炉热风。

在邻炉来热风有困难时，宜在磨煤机入口热风道上或专设旁路风道上加装空气加热装置，将磨煤机入口风温加热至允许启磨温度。

加热装置宜采用蒸汽加热器。

如热风温度要求较高时，可采取串联安装风道燃烧器加热等方式。

D 磨煤机对应的所有煤粉输送管道，应设有进行冷态、热态输粉风（一次风）调平衡的阀门；宜加装煤粉分配器等措施，以尽可能保持各煤粉输送管道内风速一致、煤粉浓度一致、煤粉细度一致。

E 等离子燃烧器在锅炉点火启动初期，燃烧的煤粉浓度较好的适用范围在0.4…
0.65kg/kg，最低不得低于0.3kg/kg。

F 锅炉冷态启动初期，等离子燃烧器的一次风速保持在19m/s…22m/s为宜。

热态或低负荷稳燃时，一次风速保持24…28m/s为宜。

3.1.2.5 气膜风系统
等离子燃烧器属于内燃式燃烧器，运行时燃烧器内壁热负荷较高，为了保护燃烧器，同时提高燃尽度，需设置等离子燃烧器气膜冷却风。

气膜冷却风可以从原二次风箱取，也可从送风机出口引取。

通过燃烧器气膜风入口引入燃烧器。

气膜冷却风控制，冷态一般在等离子燃烧器投入0…30min，开度尽量小，以提高初期燃烧效率，随着炉温升高，逐渐开大风门，防止烧损燃烧器，原则是以燃烧器壁温控制在500…600℃为宜。

3.1.2.6 二次风系统
对于单独设置等离子点火一次风管路（等离子燃烧器作为点火用燃烧器）的系统，除设置等离子燃烧器气膜风系统外，原则上还应设置二次风系统。

其设计原则与电站锅炉常规燃烧器设计方案相同。

3.2 低温等离子点火系统
3.2.1 低温等离子发生器
等离子发生器是用来产生等离子电弧的装置，其主要由阳极组件、阴极组件、高频起弧器三大部分组成。

阳极组件与阴极组件包括用来形成电弧的两个金属电极阳极与阴极以及冷却套筒。

在两电极之间加500V的直流电压，系统设定好电流后，由高频起弧装置起弧，并有压缩空气吹出阳极，形成可以利用的等离子电弧。

图3.2等离子发生器外形图
3.2.1.1 阳极组件
阳极组件由阳极、旋流环、冷却水套筒、空气通道及壳体等构成。

电极为具有高导电、导热的合金材料做成，采用水冷的方式冷却，连续工作时间大于10000小时。

3.2.1.2 阴极组件
阴极组件由阴极、旋流器、冷却水套管、空气通道及壳体等构成。

电极为具有高导电、导热的合金材料做成，采用水冷的方式冷却，连续工作时间大于3000小时
3.2.1.3 高频起弧器
包括衔铁、线圈、绝缘支架以及钨针，线圈与高频激励电源连接；衔铁的一端与绝缘支架铰接，另一端则与线圈相邻接；钨针一端与衔铁固定连接，另一端则穿过绝缘支架悬置，通过高频激励电源对线圈通电后，带动衔铁运动，从而实现钨针的跳动，即可以使得钨针在等离子发生器的阴极组件和阳极组件之间进行跳动，实现非接触性引弧。

3.2.2 低温等离子电源系统
等离子发生器电源系统是用来产生维持等离子电弧稳定的直流电源装置。

其基本原理是通过三相全控桥式晶闸管整流电路将三相交流电源变为稳定的直流电源。

其由隔离变压器、电源柜、平波电抗器、控制柜（可选）几部分组成。

电源柜内主要有熔断器、接触器、直流调速器、控制PLC等组成。

等离子电源系统用隔离变压器参数：
额定电压：0.4/0.44KV
额定功率：270KVA
额定频率：50HZ
相数：三相
接线方式：Δ/ Y
冷却风式：自然冷却
绝缘等级：F
绝缘水平：AC3/3
温升：100K
选用材料：30Q130冷轧有取向硅钢片、环氧树脂真空浇注.
隔离变压器的主要作用是隔离。

一次绕阻接成三角形，使3次谐波能够通过，减少高次谐波的影响；二次绕组接成星型，可得到零线，避免等离子发生器带电。

3.2.2.2 电源柜
实际电流表、系统给定电流表，下方为排气孔。

电源柜技术参数如下：
额定输入电压(1)： 3AC400(+15%/-20%)
额定输入电流： 320A
额定频率：45-65HZ
额定直流输出电压：400V
额定直流输出电流：375A
过载能力：180%
额定输出功率：150KW
额定直流电流下的功耗：1500W
电源柜正面视图如图3.5所示，电源柜后视图如图3.6所示。

3.5 电源柜正面图 3.6 电源柜后视图
其中主要部件为：
①熔断器：电流过载保护。

②控制变压器：将柜内交流380V电源转变成交流220V电源供控制回路使用
③直流调速器：先进的电流预测控制，内部采用三相全控桥式整流电路，采用PID
调节，为等离子发生器提供稳定的直流电源
④PLC:按等离子发生器工作的特点和要求编制的控制程序保证了点火过程可顺利
地进行，并对点火工作过程各装置提供了有效的监控和保护
⑤接触器：远方对调速器进行控制
⑥分流器：与电流表匹配，显示直流电流。

3.2.2.3 平波电抗器
利用电感的储能功能，减小负载由于可控硅换相引起的断流区域，提高负载电流的稳定性，另外电抗器还具有限制直流电流脉动、限制环流和短路电流上升率的功能。

技术参数如下：
额定输入电流： 500A
电感值： 5mh
绝缘等级： F
3.2.3 等离子空气系统
压缩空气是等离子电弧的介质，等离子电弧形成后，需要压缩空气以一定的流速吹出阳极喷口才能形成可利用的电弧。

因此，等离子点火系统的需要配备压缩空气系统，压缩空气的要求是洁净的而且是压力稳定的。

具体实现方案如下：
1）压缩空气母管经减压后分别送到各角等离子点火装置的阴极和阳极。

2）等离子点火装置上的压缩空气管道上设有压力表和一个压力开关，把压力满足信号送回本燃烧器电源柜（或控制柜）。

3）等离子点火装置入口的压缩空气压力要求不大于0.3MPa，每台等离子装置的压缩空气流量约为1.0NM3/min -1.5NM3/min。

4）压缩空气系统中同时设计有备用吹扫空气管路，吹扫空气取自图像火检探头冷却风机出口母管，用于保证在锅炉高负荷运行、等离子点火器停用时点火器不受煤粉污染。

3.7 压缩空气系统图
3.2.4 等离子冷却水系统
等离子电弧形成后，弧柱温度一般在1000K到5000K范围，因此对于形成电弧的等离子发生器的阴极和阳极必须通过水冷的方式来进行冷却，否则很快会被烧毁。

通过大量实验总结出为保证好的冷却效果，需要冷却水以高的流速冲刷阳极和阴极，因此需要保证冷却水不低于0.3MPa的压力。

另外，冷却水温度不能高于30℃，否则冷却效果差。

为减少冷却水对阳极和阴极的腐蚀，要采用电厂的除盐化学水。

具体设计方案如下：1）冷却水系统采用闭式循环系统，由冷却水泵、阀门组件、压力表、管路组成，冷却水泵两台互为备用。

系统材质均为不锈钢。

2）冷却水经母管分别送至等离子点火器，单个等离子点火器的冷却水用量约为10T/H，冷却水进入等离子装置后一路进入阳极，另一路进入阴极。

回水采用无压回水（出口为大气压），等离子点火器回水经母管流经换热器冷却后返回冷却水箱。

等离子装置水管道上设有手动调节阀，用于调整等离子点火器冷却水流量，同时安装有冷却水压力表，过滤器及压力开关（CCS），压力满足信号送回本燃烧器电源柜（或控制柜）。

4）每台发生器来水管路装有压力开关，压力满足信号送至控制系统PLC，保证等离子点火燃烧器投入时冷却水不间断。

5）冷却水采用除盐化学水，通过补水管路为冷却水箱供水。

6）对于两台炉公用冷却水系统，回水分管道加装截止阀。

3.8 冷却水系统图
3.3 监控系统
3.3.1 壁温测量
3.3.1.1 壁温测量
为了确保等离子燃烧器的安全运行，在燃烧器的相应位置安装了监视壁面温度的热电偶。

热电偶的安装位置是根据数台等离子燃烧器的工业应用情况和燃烧器工作状态下的温度场确定的。

安装位置如下图所示。

热电偶的型号主要为E分度双支热电偶。

图3.9 壁温测量
热电偶的安装在等离子燃烧器的设计图中有明确要求，其基本原则是牢固、防磨、耐用、拆卸更换方便。

3.3.1.2 风粉在线检测
为了在等离子燃烧器运行时能够监测一次风速，控制一次风速在设计范围，在一次风管加装一次风速测量系统。

3.3.1.2.1 一次风在线测速装置的组成
一次风在线测速装置的组成见下图。

3.3.1.2.2 测速管的选择
上图所示为靠背管，实际应用中还有笛形管。

(1)靠背管
靠背管全称靠背式动压测定管。

两个测压管端的开口,一个开口迎向气流作为全压感压孔,另一个背向气流为静压感压孔;两个开口面应该成180°对称布置。

由于其开口较大,故不易堵塞,且对气流方向的偏斜敏感性很小,其偏转角在±20°内不会引起明显的误差。

靠背管可以做成移动的,也可以根据管道的直径尺寸加工成固定安装的;固定的靠背管将其感压孔置于被测管道中心。

靠背管既适用于含粉气流也可使用于清洁气流中。

(2) 笛形管
用笛形管可以测量含浓度较小的气流，如中储式制粉系统给粉机前的一次风管，热风送粉可使用固定的笛形管，乏气送粉使用可以移动的笛形管。

在保证刚度条件下,笛形管愈细愈好，一般d/D=0.04—0.09，(d为笛形管径,D为被测管道内径).而全压感压孔的孔径要愈小愈好,但是要避免被粉尘或锈浊堵塞。

感压孔的总面积不得超过笛形管内截面积的30%。

3.3.1.2.3 安装规范
3.3.1.2.3.1 测孔的选择
测孔应选择在与挡板支管或弯头等阻力件有一定距离的直通管道上。

笛形管的测孔前应有8—10D;测孔后应有3D的直管段。

靠背管的测孔前应有8—10D;测孔后应有1—3D的直管段。

（D为被测管道内径，对矩形通道D=2AB/(A+B);式中A、B为矩形通道边长）。

3.3.1.2.3.2 笛形管和靠背管的压差修正系数的标定
双管式笛形管和靠背管,由于静压感压孔背向气流,它所测得的压头小于实际的静压值,故所测定的压差修正系数kd常小于1,其数值取决于结构形式和加工精确度,所以需要逐个进行标定。

标定原则：
(1)用标准皮托管和笛形管或靠背管在同一管道内同一工况(包括速度,静压,温度等)下进行标定,最好选定管道的风速与被测管道相同或比较接近。