精益生产企业实行单件流的七大益处
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
一个流的概念以及优点
一个流的概念以及优点一、一个流生产的概念一个流生产又称一件流生产，是指将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序，零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动，做一个、传送一个、检查一个，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品周转的作业。
一个流生产特征为:①做一个、传送一个、检查一个，而不是一批一批地加工、移动;②作业人员跟着在制品走动，进行多工序操作。
工厂内各个生产线之间也是采取一个流进行同步生产，这样整个工厂就像是用一条“看不见的传送带”把各个工序、生产线衔接起来，形成了整个工厂一体化的“一个流生产”。
二、一个流生产的优点实施一个流生产，前工序加工完一个在制品，就可以立即“流”到下一道工序继续加工。
与大批量生产方式相比，一个流生产具有如下优点:1、最短生产周期在一个流生产方式中，每次只加工1件，与批量生产方式相比，减少了批量等待的时间，因此生产周期也大为缩短。
针对图5-1的例子，若采用一个流生产方式后，第一件产品只需4min就可加工完成，而且全部加工完成只需8min，比批量生产方式生产周期缩短了12min，如图5-5所示。
生产周期的缩短有可能把原有的紧急订单变为常规订单，便于生产组织。
同时资金周转加快，获利能力大大提高。
2、发现问题及时，品质成本低高品质是精益生产所追求的一个重要目标，它依托的就是一个流的作业原理，以此形成有效的品质管理体系。
在一个流生产中，每一个作业员都是品质监控者，不让问题进人到下一道工序。
若未能发现某件产品存在瑕疵，而让其流人到下一工序时，则下一工序操作员会非常迅速地检测到此问题，并立刻反馈诊断，予以矫正。
因为一旦质量存在问题对后续工序就会产生影响，所以发现问题必须立刻解决。
图5-6为实施一个流前后的品质对比。
此外，与大批量生产方式的“乱流方式”不同，在一个流生产中，每个产品都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为整流方式，如图5-7所示。
精益生产4.One+Piece+Flow+(一件流生产)
“一个流”生产的八点注意事项 (7)
• 7．“Ｕ”型布置
– 如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走 动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。
– 因此，“一个流”生产要求将生产设备按照“Ｕ”字型来排列，从入口 到出口形成一个完整的“Ｕ”型，这样就可以大量的减少由于不同工序 之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。
– “每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽 可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的 时候完成。
– 连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。 – 连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
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批量生产与单件流的优缺点
• 传统批量生产常见现象：
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“一个流”生产的八点注意事项 (5)
• 4．站立式走动作业
– 在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很 多动作都属于浪费。
– 从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个 或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的 作业方式，从而提高工作效率。
• 实施一件流要求工人不仅技能熟练 而且要是多能工，并且要具有强的 团队协作精神，只有这样才能适应 不同的生产工艺要求、适应人员的 灵活调整，一件流才不会卡壳。
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“一个流”生产的八项注意
1. 单件流动 “ 2. 按加工顺序排列设备 3. 按节拍进行生产 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工 6. 使用小型、便宜的设备 7. “Ｕ”型布置 8. 作业标准化
One Piece Flow (一件流生产)
一件流精益管理对传统大批量生产是场挑战和观念革命。 许多企业已意识到新的市场环境下原有生产模式的问题， 即在制品积压严重、资金占用大、交期难以保证、不能适 应多变市场环境，企业生产方式必须变革。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
精益生产的7个零目标
精益生产---追求7个"零"目标精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。
精益生产的含义精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
按订单生产和按库存生产的优缺点
按订单生产和按库存生产的优缺点一、订单单式生产，是建立在JIT和精益生产理论上的一种生产经营方式，它带动了整个物流环节的运作，围绕客户订单，展开采购、生产及销售活动，使得整个物流系统的运作更有目的性和方向性，大大提高了物流效率，缩短了产品的生产周期，在最短的时间内完成订单合同，满足顾客的需求。
与此同时，企业也减少了库存压力和资金流通不畅的苦恼，对企业的可持续发展有着重大影响二、订单式生产降低企业生产物流成本生产过程的成本控制，其关键是控制和减少生产源头的浪费，过大的浪费就会增加企业总成本，所以，抓生产过程中的成本控制，实质上就是控制浪费，企业生产过程中的浪费现象主要表现在以下几个方面：(1)生产过量的浪费；(2)窝工造成的浪费；(3)搬运上的浪费；(4)加工本身的浪费；(5)库存的浪费；(6)操作上的浪费；(7)造成次品的浪费。
三、订单式生产降低企业退货物流成本。
A.订单式的优缺点:优点:厂商根据其经销商和客户的订单进行生产，也就是根据消费者的需求来接受预定。
订单式生产的优点主要是消费者可以对产品进行广泛的选择，满足消费者的需求；经销商避免库存对资金的占用，降低经营风险；生产厂商降低或避免库存，从而降低成本和积压的风险.另外还可以减少资金占用，缓解资金压力。
但是其缺点也是显而易见的:1. 产品种类比较多。
由于是按单生产，且客户订单的细节要求往往各不相同，就导致了面向订单生产的企业的产品种类比较多。
2. 需求波动比较大。
这种波动包括需求时间上和数量上的波动。
有的产品，客户可能只下一次订单，后面就再也没有订单了；而有的产品生命周期远远大于设计的生命周期。
另外，需求的数量受市场的影响也很不稳定，波动很大。
3. 单个订单对产品的需求数量相对比较小，即“需求少量多样”。
不会像MTS 产品那样，一生产都是成千上万的。
4. 需求变更频繁。
MTO（make to order）产品的生产提前期（Lead Time）相对比较长。
精益生产如何实现单件流生产
精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。
那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。
要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。
传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。
这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。
而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。
这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。
为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。
对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。
同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。
除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。
在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。
而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。
这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。
培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。
让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。
同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。
标准化作业是实现单件流生产的重要保障。
我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。
通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。
在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 The manuscript was revised on the evening of 2021精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety安全第一)精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
精益生产优势
精益生产优势引言随着全球市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高其生产效率和质量，以保持竞争优势。
在制造业中，精益生产作为一种管理理念和方法，被广泛应用于提高生产效率和降低成本。
本文将探讨精益生产的优势以及如何应用它来提升企业的竞争力。
一、精益生产的基本原理精益生产是一种业务流程优化方法，旨在通过减少浪费，提高效率和质量。
其基本原理主要包括以下几个方面：1. 浪费的去除精益生产关注的核心是去除各种形式的浪费。
这些浪费包括：不必要的运输、库存、过程中的等待时间、不合理的生产布局、不良品、以及生产过程中的多余动作等。
2. 价值创造精益生产追求在生产过程中始终为客户创造价值。
它要求企业明确了解客户需求，并将生产过程中的每一个步骤都与客户价值相联系，并尽可能地减少无关的步骤。
3. 持续改进精益生产的核心理念是持续改进。
通过不断的观察、分析和改善流程，企业能够逐步提高生产效率、质量和员工参与度，从而实现持续的提升。
二、精益生产的优势精益生产具有许多优势，对企业的竞争力和效益有着积极的影响。
1. 提高生产效率精益生产通过去除浪费和优化流程，能够大大提高生产效率。
生产过程中的无价值活动和浪费被消除，生产能力得到最大化利用，从而提高产品的生产速度和产量。
2. 降低生产成本精益生产可以减少生产过程中的浪费，如库存积压、不良品数量增加等，从而降低企业的生产成本。
同时，它也能够减少人员和资源的浪费，提高企业的资源利用效率。
3. 提高产品质量精益生产不仅关注生产效率，还注重产品质量。
通过优化生产流程和标准化操作，可以减少产品缺陷和不良品数量，提高产品的质量和一致性。
4. 增强员工参与度精益生产需要员工积极参与和贡献，使每个员工都成为问题解决者。
员工在改进过程中发挥作用，提出改善建议，并得到认可和奖励，从而增强员工的参与度和工作动力。
5. 提升客户满意度通过精益生产的方法，企业能够更好地理解客户需求，并实现按时交付高质量产品。
精益制造中的单件流,连续流
这样的市场拉动怎样实现呢？例如某工厂接受的定单产品的交货期是6周，而且接单后马上投料。
一般来说，6周之中创造价值的时间不超过24小时，即该产品在工厂内是可以用不到1/10交货期的时间内完成的（在生产现场
可以看到非常紧急的定单即是这样完成的）。
产品加工流程中90%以上的时
间是排队等待时间，包括：
一、产品在一个批量内的排队等待时间（其中包括等待加工和切换等待）；
二、由于多个定单排队而导致的产品排队等待时间；
三、搞错了定单优先顺序而延长的产品排队等待时间；
四、紧急定单的干扰而延长的产品等待时间。
其中导致第二、三、四类的排队等待的根本原因是接单后过早投入物料，设备旁的在定单过多。
现在对于已接的定单停止投料，当然还可以承诺给客户6周的交货期，待到距交期还有约三周的时再投料。
此时等待在工序旁的定单减少了，因此上述二和三的等待时间会减少，优先顺序更容易识别，流程中的产品较容易按照正常的顺序来控制，紧急定单的干扰也将减少。
我们可以在该过程中仔细观察定单的加工状况，三周的交货期还可以再缩短。
产能的富余量将会随着在制品量的下降而显露出来。
连续流生产中需要节拍这根"指挥棒'，来调节市场需求和制造之间的关系，使制造更加贴近市场，定单生产则需要更直接的贴近，需要市场直接来拉动，这种拉动是依据市场需求的交期，通过控制投料，并有效地跟催定单而实现的。
当然，若观察一下改进后的产品价值流程便可知，不增值的等待大幅减少了。
我更乐于将实现这样拉动的基础看作是广义的连续流，定单生产的精益改进因其更贴近市场需求，而使企业获得更加直接的收益通过承诺给客户更短的交货期，有效地阻挡竞争对手，并最终获得更多的定单。
推行精益生产大好处
推行精益生产大好处简介精益生产是一种管理方法，追求最小化资源浪费，最大化价值创造的目标。
通过精心规划生产流程，优化资源配置，提高生产效率和质量，精益生产为企业带来了许多好处。
本文将详细介绍推行精益生产的好处，包括降低成本、提高效率、提升产品质量、提升员工满意度以及增强竞争力等方面。
降低成本1.资源利用率提升：精益生产通过消除浪费和优化生产流程，有效提高资源的利用率。
无效的物料、能源和人力资源的浪费将被最小化，从而降低生产成本。
2.库存管理优化：通过精细的生产计划和准确的需求预测，精益生产可以避免过量的库存积压，减少资金占用和仓储成本。
3.无效加工时间的降低：在精益生产中，通过减少无效加工时间，比如等待、运输和修复，可以有效降低生产成本。
4.降低质量问题成本：精益生产通过持续的质量监控和改进，缩小产品的质量差异，降低不合格品的数量和相关的成本。
提高效率1.生产时间减少：通过消除浪费和精细规划生产流程，精益生产可以大幅减少生产的时间。
无效的操作和不必要的等待将被消除，从而缩短整个生产周期。
2.流程优化：精益生产致力于优化整个生产流程，从原材料采购到最终产品交付的每个环节都经过精心规划和改进，以避免浪费和瓶颈，提高整体效率。
3.工艺改进：通过精益生产，不断寻找并改进低效的工艺环节，提高生产效率和产量，减少不必要的人工和设备成本。
提升产品质量1.缺陷预防：精益生产倡导通过改进生产流程和标准化工作方法，从而降低产品缺陷的发生概率。
2.及时发现和解决问题：通过快速反应和持续改进的原则，精益生产可以帮助企业及时发现和解决生产中出现的问题，减少不合格品的数量。
3.质量控制：精益生产强调质量的可追溯性和系统性，通过建立质量控制体系和标准化工作程序，确保产品质量的稳定性。
提升员工满意度1.工作环境的改善：通过精益生产，不仅可以改善生产环境，提供更安全和舒适的工作条件，还可以通过优化工作流程，减少员工的繁重工作负担。
精益生产企业实行单件流的七大益处
精益生产企业实行单件流的七大益处当你试图推行单件流作业时，你同时也会进行许多杜绝浪费的工作。
今天就让我们来看看单件流的一些益处吧！1.内建质检控管在单件流中更容易内建质检控管，因为每一位作业员都是质量监控者，在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入下一个流程阶段，但是，若未能发现瑕疵品或问题，而让其进入下一个阶段时，他们会非常快速地监测到此问题，并立刻诊断与矫正。
2.创造真正的灵活弹性若把机器设备完全投入于某个产品线，就很难弹性地安排这些设备投入于其他用途，但是，若生产产品的前置期非常短，那么，我们就有更大弹性可以根据顾客的实际需求而调整生产。
若前置期只是短短几小时，便可以在几小时内下订单及生产订单内容，而无须提前几星期下订单，再等上几星期后拿到所订的产品。
同时，这种弹性的作业方式也能根据顾客之需求而快速调整产品组合。
3.创造更高的生产力采用事业部制度的营运作业方式之所以看似最具生产力，是因为以设备及人员的利用率来评估每个部门的绩效，但事实上，在批量生产的方式下，很难决定特定数量的产出单位到底需要多少人，因为它并不是以创造价值的工作来衡量生产力。
当员工被用以生产过剩的产出单位，进而变成存货时，如何能知道有多少生产力流失掉了呢？又如何知道花费了多少时间在追查不合格的零部件及修正不合格的最终成品呢？在单件流作业的小组中，不能创造价值的工作（如搬运材料等）很少，于是，你可以很清楚地看出谁太忙碌、谁太清闲，也能相当容易地计算创造价值的工作，并算出需要多少人员才能达到某个产出速率。
在每个丰田供应商支援中心，当他们把原本采用批量生产方法的供应商改变成采用丰田精益生产生产方式的作业线后，总是能达成至少百分之百的劳动生产力改善。
4.腾出更多厂房空间当以部门方式来安排设备时，会造成设备与设备之间的许多空间浪费，但其中大部分空间都是浪费在堆放存货上。
在施行单件流作业的小组中，所有工作都紧密联结在一起，极少有存货堆放的空间浪费情形，在厂房空间的更佳利用下，通常不需要再扩充厂房与产能。
精益生产
精益生产英文名称：lean production定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
应用学科：地理学（一级学科）；经济地理学（二级学科）以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布求助编辑百科名片精益生产模式精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益生产方式精益生产实施常见问题点精益生产方式展开编辑本段简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
什么是单件流及特点
一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水,单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用,有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。
二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。
前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。
后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。
三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。
2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。
3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。
4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。
5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。
习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。
四、产前准备：1、传统的生产方式，仓库只是用来临时周转货物，或者用来堆放库存，而单件流水生产方式，仓库已不再是以上两种功能，单件流水特别强调，产前准备要充分做好，做足，所以对仓库的功能进行改变，在台资或日资企业里，仓库不叫仓库而是叫备料课，或叫备料科，所谓备料，就是充分准备物料，（例如：水洗唛、丈巾、织带都是事先由备料部门按照制单要求先缩水剪好，这样可以避免生产时因用量不足临时补料，或时间上来不及，导致停产或减少成品因而引起客户索赔），2、业务部物料供应信息、到料情况必须公开、及时，3、对生产统筹要求更高更紧密；4、对设备、辅助性工具的要求更高，必须配合工业工程人员进行有效设备改造；5、对员工的技能必须根据不同的工种进行及时、有效培训；6、对生产办的工艺要求和标准要求更高，传统的生产办一般不考虑大货的方便与实际操作性，而工业工程的理念，要求工艺结构的改造必须从生产办开始，有效的工艺结构改善，有助于提高生产效率！五、更便捷、更准确、更周全的生产计划排程到目前为止服装企业做生产计划排程基本上仍然靠手工、Excel的方式进行排产，这种落后的排产方式最大的缺点在于排产无法跟产前事件、物料紧密地结合在一起。
精益生产分析
精益生产分析精益生产，也被称为精益生产管理，是一种追求高效率、高质量和低浪费的生产理念和方法。
它起源于日本的丰田生产模式(TPS)，并在全球范围内得到了广泛的应用和发展。
精益生产的核心概念是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
根据TPS的原则，浪费可以分为七大类：超产、等待、运输、加工、库存、运动和修理。
在实践中，精益生产通过以下几个关键原则来降低或消除这些浪费：1. 价值流分析：精益生产强调分析整个生产过程的价值流，即从原材料到最终产品的价值创造过程。
通过观察和分析价值流，可以识别出不必要的工序、瓶颈和浪费，并制定相应的改进措施。
2. 单件流：与传统的大批量生产相比，精益生产倡导实现单件或小批量生产，以减少库存和等待时间。
通过优化生产流程，确保产品在最短的时间内完成加工和交付，从而提高生产效率和响应能力。
3. 拉动生产：精益生产强调根据市场需求进行生产，而不是按计划批量生产。
通过建立有效的供应链管理和反馈机制，生产可以根据实际需求进行调整，避免过度生产和库存积压。
4. 持续改进：精益生产认为改进是一个持续不断的过程，追求不断精益求精。
通过员工参与、团队合作和培训等手段，不断挖掘问题、找出改进点，并采取相应的措施进行改进。
在实际应用中，精益生产通过一系列的工具和方法来支持改进活动。
例如，它使用5S整理法来提高工作场所的整洁度和组织性；它使用Kanban卡片来控制物料流动和库存管理；它使用Kaizen事件来解决具体的问题和改进工序。
总的来说，精益生产通过消除浪费和不断改进来提高生产效率和质量。
它在减少库存、缩短交货周期、降低成本和提高顾客满意度等方面都有显著的效果。
因此，越来越多的企业将精益生产作为一种核心竞争力，并致力于在不断变化的市场环境中保持竞争优势。
精益生产是一种广泛应用于制造业的生产理念，但在现代经济中，它也有着更广泛的适用性，如服务业、建筑业等领域。
精益生产通过简化流程、提高效率和质量，以及降低成本和浪费，为企业创造了巨大的价值。
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？单件流生产方式强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
“单件流”-onepieceflow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-massproduction/batchproduction。
单件流生产的优点①生产周期短②在制品少③场地占用少④灵活性大⑤避免批量质量缺陷一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
（1）生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
（2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
（3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
精益生产管理中的单件流
精益生产管理中的单件流
点体积小、数量相对较大，使用一件一件的转移并不方便。 在精益生产管理中的单件流
单件流指的是每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使 得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需 要的时候完成。连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多 种方式实现。连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等。这个的定 义来看，单件流包括几个要素：
1.每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件； 2.尽可能的连续流动 3.上下工序刚刚好的衔接。 从单件流的定义出发，对单件流的需要有更清楚的理解： 1、单件流强调的是"流'和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇 和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中， 凡是工序之间用"超市'连接的，并不是单件流。 2、单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工 的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元； 3、在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和 快速转移是最基本的条件。但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件 流更本质的特征。 4、单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。实际上，在多数实行 JIT 生 产的企业中，看板拉动的单位都是标准容器（箱）。并且根据企业的产品特
1、制造单元的组织关 2、克服过量投产的思想关 3、标准化工作和生产设施稳定性的基础关， 4、快速换装的技术关， 5、均衡投入的领导关。 单件流实施能给企业带来什么？ 1、提高企业形象，给客户更多的信任。 2、单件流可以把生产过程中那些不能穿凿价值的工序和动作尽可能的减 少，以此来提高生产效率。 3、减少库存及库存成本、物料的送进和搬运等非增值的操作， 4、良好的企业文化。 在一些劳动密集型企业，经营者希望获得更高的利润，利润的来源有很多， 其中生产制造的节约就是其中之一，单件流的应用和推行可以更加合理地配 置和使用设备、人员等资源，及时发现品质不良，早日解决问题，从而为企 业开源节流。它还可以提升员工职业素养，调动员工的积极性，进而加强了
“单件流”——精益生产的理想模式
“单件流”——精益生产的理想模式“单件流”是一种新型的管理模式，这是基于精益生产的基础上所倡导的理想模式。
顾名思义，“单件流”就是要打破传统的流水线生产模式，进行精益生产。
对此说法，褒贬不一，有人感叹它能带来的未来效益不可估量，而有人却认为此想法过于天真，为何差异如此之大，是理想还是现实，我们一起来看看吧。
传统的生产模式是“捆包式”。
这种模式将产品的制作分解成若干道工序，然后每一个工序由一个或多个工人来做，即每名工人手上都有一批半制成品，待他全部完成自己负责的工序后，才交给收发员，再交给另一名工人处理另一工序。
这做法的好处是个人效率高，但缺点却是整体效率低，因为工人与工人之间(即工序与工序之间)容易出现闲置时间。
再者，厂房内还会堆积大量半制成品，既浪费空间，也可能间接造成资金积压(因半制成品未能及时出货)。
单件流作业是指工序与工序之间(亦即工人与工人之间)的半制成品要达到零(最理想状态)，或者只有一件。
这做法的好处是，可以将工人的闲置时间减至几于零，提高工厂的整体效率。
而且，工厂减少积聚半制成品，可以省回大量空间。
同时，产品也能适当分批出货，可应付一些急而小或者款多量少的订单。
单件流式作业方还有另一大好处，就是若有工人出错，可能第一件就能发现(因下一工序的工人已知道)，方便实时纠正。
若是“捆包式”作业方式，则往往错了一批才知道。
工人之间因为互相检测，团队精神也好了，连带监管的精力也少了。
此外，以往每名工人都会花不少时间去解绳、绑绳、点数，以及剪下用以计算工资件数的工票，再传送给下一道工序，这些都是非增值动作，相当浪费时间。
单件流是按团体计件。
因为原则上，每组的工人当日的生产量都是相同的。
若有个别较耗时的工序需由2名工人负责，只要给她们一个计数器就行(因两人的件数合计应等于其它工序一人的件数)。
因此，与传统生产方式不同在于，传统生产方式的生产线处于被动，只能等待前一个部门的物料、开料、辅料来决定生产的正常运作，而单件流水生产处于主动，是一种“后拉式”生产法，它通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。
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精益生产企业实行单件流的七大益处
当你试图推行单件流作业时，你同时也会进行许多杜绝浪费的工作。
今天就让我们来看看单件流的一些益处吧！
1.内建质检控管
在单件流中更容易内建质检控管，因为每一位作业员都是质量监控者，在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入下一个流程阶段，但是，若未能发现瑕疵品或问题，而让其进入下一个阶段时，他们会非常快速地监测到此问题，并立刻诊断与矫正。
2.创造真正的灵活弹性
若把机器设备完全投入于某个产品线，就很难弹性地安排这些设备投入于其他用途，但是，若生产产品的前置期非常短，那么，我们就有更大弹性可以根据顾客的实际需求而调整生产。
若前置期只是短短几小时，便可以在几小时内下订单及生产订单内容，而无须提前几星期下订单，再等上几星期后拿到所订的产品。
同时，这种弹性的作业方式也能根据顾客之需求而快速调整产品组合。
3.创造更高的生产力
采用事业部制度的营运作业方式之所以看似最具生产力，是因为以设备及人员的利用率来评估每个部门的绩效，但事实上，在批量生产的方式下，很难决定特定数量的产出单位到底需要多少人，因为它并不是以创造价值的工作来衡量生产力。
当员工被用以生产过剩的产出单位，进而变成存货时，如何能知道有多少生产力流失掉了呢？又如何知道花费了多少时间在追查不合格的零部件及修正不合格的最终成品呢？
在单件流作业的小组中，不能创造价值的工作（如搬运材料等）很少，于是，你可以很清楚地看出谁太忙碌、谁太清闲，也能相当容易地计算创造价值的工作，并算出需要多少人员才能达到某个产出速率。
在每个丰田供应商支援中心，当他们把原本采用批量生产方法的供应商改变成采用丰田精益生产生产方式的作业线后，总是能达成至少百分之百的劳动生产力改善。
4.腾出更多厂房空间
当以部门方式来安排设备时，会造成设备与设备之间的许多空间浪费，但其中大部分空间都是浪费在堆放存货上。
在施行单件流作业的小组中，所有工作都紧密联结在一起，极少有存货堆放的空间浪费情形，在厂房空间的更佳利用下，通常不需要再扩充厂房与产能。
5.改善安全性
最早应用丰田生产方式的美国线模公司（Wiremold)是一个安全记录楷模企业，赢得许多全美安全奖项，不过，当该公司决定把批量生产流程转型为单件流模式时，并未特地设置任何安
全性方案。
线模公司前任总裁阿尔特·拜尔尼（ArtByrne)是丰田生产方式的信徒，在领导该公司转型时，他知道单件流会自然而然地改善安全性，因为在厂房内搬运的材料量将显著减少，搬运量减少代表不需要使用起货机卡车，而起货机卡车是导致工安意外的一大原因。
当举起与搬运的材料量减少时，伴随发生的意外自然也会减少，换句话说，就算并未特别强调安全性，单件流作业也会自然地达成较佳的安全性。
6.改善员工士气
在转型为精益制造流程时，线模公司也发现在转型过程中，员工士气逐年改善。
在转型之前，只有60%的员工在各项调查中认同该公司有一个良好的工作环境，在开始转型后，这个比例逐年上升，而在第四年达到70%。
在单件流作业制度下，员工从事更多真正创造价值的工作，且能够即时看到自己努力的成果，使其获得更高的成就感与工作满意度。
7.降低存货成本
当不再把大量资本投资于堆放的存货上时，公司就有更多资本进行其他方面的投资，不仅公司的资本利息成本降低，陈旧过时的存货也随之减少。