石质路堑

3.6主要爆破参数
3.6.1浅孔爆破
每爆破一次宽度为路堑边坡宽度，长度（沿线路方向）为：10～20m。
孔径d=50mm，孔深L=(0.9～1.1)H
同排炮孔间距a=(1.0～1.5)Wp
排距b=(0.8～0.9)a
超钻深度h=μWp(μ=0.1～0.33)
前排装药量Q=qWpaH
后各排装药量Q=(1.15～1.3)qWpbH
4．2B类控制爆破
B类控制爆破采用单层钢管排架内侧挂板式橡胶炮被或竹排，对既有线设备、轨道进行防护；爆破采用浅孔纵向台阶松动控制爆破。施工方法与A类控制爆破相同。
4．3C类控制爆破
C类控爆距既有线较远，但在50m以内，石方爆破采用与A类控爆相同的浅孔台阶松动控制爆破，不需要防护。
5.爆破施工技术保证措施
4．1．4对既有线的防护
既有线扩堑爆破，须严格控制爆破有害影响，确保既有线路设备和行车安全。采用减少爆破的震动效应，对爆破体进行强覆盖和邻近既有线一侧搭设全封闭式钢管排架防护，防止飞石和滚石对既有线及设备和居民区造成破坏。
A.爆破震动效应
使用起爆网络，按照毫秒微差起爆方法进行设计，将单段最大起爆药量降到9kg以下，根据复线施工经验，对既有线不会造成危害。
为防止石块滚落危及既有线，在防护排架底部铺设柔性垫层，其材料为碎石。
为保证锚杆对防护排架的固定作用，分层爆破时，爆破那一层岩体，此层岩体中的锚杆要拆除掉，再行爆破。
C.爆破岩体的覆盖
除控制堵塞长度，加强堵塞质量，科学设计抵抗线，防止飞石外，为了保证万无一失，防止爆破面起爆时个别飞石的飞散落到既有线上或损坏接触网，待装完药完成后，在爆区上覆盖柔性橡胶炮被。
钻孔方式：采用倾斜的钻孔方式，梅花型布置炮孔。
炮孔间距a＝（1.0～1.5）Wp
炮孔排距b＝（0.8～0.9）a
超钻深度h＝μWp（μ=0.1～0.33）
前排孔装药量Q=qWpaH
后排孔装药量Q=（1.15～1.3）qWpbH
q—单位用药量，q＝0.33k，对于Ⅳ类软石K=1.0～1.20，Wp—底板抵抗线，据台阶高度，壁面角，炮孔直径综合确定。
孔径d=100mm，梯段坡面角：60○～70○之间，孔距a=(0.7～1.3) Wp，排距b=(0.8～1.0) Wp，
超钻深度h=μWp(软石取μ=0.10～0.15)
钻孔深L：对垂直深孔L=H+h，倾斜深度L=(H+h). ( 为钻孔倾角)
钻孔边距c=Wp－H.Ctg ( 为坡面角)
首排炮孔每孔装药量Q○=qwp.H.a,
布孔和打眼
按照试爆结果调整的爆破设计，用灰点或油漆定出炮眼位置，在工作面上用风枪进行钻孔作业。
装药及堵塞
采用连续装药结构，使用管装2#岩石硝铵炸药，按设计药量将炸药装到炮孔底部，然后用粘土堵塞到炮孔口部，堵塞长度不得小于1.2m。雨季炮孔中有水时，可采用棉纱等吸水物将炮孔中部份水吸出，然后将防水炸药按设计药量装入炮孔中，必须保证堵塞段在无水的状况下，将炮孔堵塞捣实即可。
B.全封闭钢管排架防护
为防止飞石和偶尔出现的滚石、滑块，爆破时要架设钢管架进行防护，A类控爆采用双层钢管排架(见图7.1.11)防护。
防护排架搭设：钢管排架用Φ48×3.5钢管做横、竖杆，竖杆间距1.0m，横杆间距1.2～1.5m，竖横钢管间用万能转向卡连结；两层排架间距1.0m;钢管节点用φ22、长1.2～1.5m的钢筋锚杆锚固在扩堑的岩体中，锚固密度为1.5m×1.5m；竖向钢管底部插入基岩，深度不小于1.0m，并用砼固定，保证基部牢固；钢管排架的顶部用φ12的钢丝绳拉与地锚固定，地锚固定于开挖区之外；排架横竖钢管内侧挂绑板式橡胶炮被或竹排，用铁丝固定，排架顶部用钢丝网封闭。钢管防护排架高度超过爆破段既有线边坡堑顶不小于50cm，其长度超过爆破段纵向长度10m以上。
7.深路堑施工注意事项
7．1施工前详细复查设计文件所确定的深挖路堑地段的工程地质资料及既有路堑边坡。
7．2深路堑开挖前做好堑顶排水，开挖中做好开挖面的排水系统，确保堑顶水不流入堑内，路面不积水，坡脚不受雨水冲刷。
7．3测量放样一定要特别注意路堑开挖线的Βιβλιοθήκη Baidu制，以防超挖或欠挖。
7．4尽量避免雨季施工，开挖一段，防护一段，以保证边坡的稳定。
3.8爆破后，采用推土机配合挖掘机或装载机清碴装车，自卸车运输。
3.9爆破后测量、检查边坡及基床面平整度，对个别凸起部位，采用小炮补炮开挖，凹部采用浆砌石补平。
4.既有线扩堑地段石质路堑
既有线路堑的拓宽扩槽，对安全要求较高，可采用A、B、C三类控制爆破方案。
4．1A类控制爆破
4．1．1施工方法
为确保既有线设备不被破坏，保证列车正常运行，根据我局在株六复线、荷日复线控制爆破的施工经验，在路堑靠近既有线侧采用双层钢管排架内侧挂板式橡胶炮被或竹排，爆破岩体上覆盖橡胶炮被，在轨道上覆盖彩条布，对既有线设备、轨道进行防护；爆破采用浅孔纵向台阶松动控制爆破，其特点是：浅眼、眼密、少装药、强覆盖、间隔微差。钻孔方式采用倾斜钻孔，梅花型布置炮眼；采用纵向分层从两端拉槽开挖，风枪钻孔，在运营单位批准的时间内，非电微差起爆；人工配合机械清碴，自卸汽车运碴。
边坡光爆孔，炮孔用风枪钻孔，方向与边坡平行，钻孔孔距为0.5m～0.7m，炮孔装药量：底部0.5m线装药密度取为0.4kg/m，上部线装药密度取为0.2kg/m，孔口部位往下1m采用粘土堵塞。A类控制爆破开挖设计见图7.1.9。
B.起爆网络
爆破时采用塑料导爆管孔内外微差非电起爆网络，方式采用分片微
差起爆。A类控爆网络见图7.1.10。
5.5如果采用分层间隔装药，药包装药分配系数应根据抵抗线、岩石夹层、软硬等实际情况加以调整。
5.6因上一次爆破循环形成的预裂裂缝处不再进行预裂钻孔。
5.7爆破前必须加强警戒，警戒范围为半径200m，受爆破影响的设备，必须在开工前迁移或做好防护，设置明显的爆破警戒信号和划定警戒区域并设立标志。
5.8放炮前由工点负责人指派专人检查符合要求后，并待防护和警戒工作一切就绪，方可发出点炮信号。
软石深孔爆破：孔径d=100mm，孔距a=(0.75～0.85)m，线装药密度q/=(140～345)g/m。
路堑石方开挖深孔爆破设计示意见图7.1.7。（爆破施工，装药、堵塞、起爆、效果分析等见A类控制爆破施工方法。）
3.7路基石方爆破，采用2号硝铵炸药，以塑料导爆管引爆，非电毫秒雷管实施逐排微差爆破。
起爆
在批准的爆破时段内方可起爆，起爆时严格三种起爆信号，确保爆破安全。
线路检查，解除要点
爆破结束后，迅速组织人员处理“盲炮”，清除危石，同时对既有线进行检查，检查线路有无滚入的石块，排架是否影响行车，在保证不影响正常通车的情况下，向车站消点。
清方
采用人工配合挖掘机清碴，自卸车运输。
爆破总结
据爆破的效果进行分析总结，不断完善各环节，使爆破效果最佳。
6.爆破安全保证措施
6.1对邻近既有线施工坚持要点施爆原则，提前做好各项准备工作，一切爆破均要在封锁线路时间内进行。
6.2按规定设好防护，在各人行、车辆、通道设置岗哨加强警戒。
6.3对邻近既有线施工，在现场施爆之前，首先将防护排架搭设完毕且做好炮被覆盖，并经过安全验收，否则不得施爆。
6.4炮眼打好后，技术负责人要对炮眼间距、朝向、深度、个数进行全面检查，根据实际进行药量分配。邻近既有线施工必须对既有线、既有边坡等认真检查，发现异常情况应及时处理，否则不得施爆。
式中：q—正常松动爆破单位用药量，Kg/m3,q=0.33K，
Ⅳ类软石K=1.0～1.20，
Wp—浅孔台阶爆破底板抵抗线，m,根据台阶高度、壁面角、炮孔直径d等综合确定。
H—为爆破高度。
3.6.2深孔梯段松动爆破
梯段宽度为路堑边坡宽度；梯段高度4～6m；在深路堑开始爆破时，梯段长度（沿线路方向）取5～6m，采用人工清碴，当开挖至一定深度后，由于工作面的改善，采用分层爆破，分层长度可达几十米，采用机械清碴。
多排孔微差爆破时后排炮孔装药量Q○后=qb.H.a
q为单位炸药消耗量(kg/m3)。对于软石，首排炮孔q=0.40～0.43kg/m3,后排炮孔q=0.48～0.52kg/m3。
3.6.3.预裂爆破
软石浅孔爆破：孔径d=50mm，孔距a=(0.3～0.4)m，线装药密度q/=(60～155)g/m。
5.1炮孔的布孔误差不大于5cm，炮孔底部参差长度不大于10%，同类炮孔的不平行误差不大于8cm/m。
5.2每个炮孔的实际装药量由现场验收的炮孔位置、方向、深度等实际量测结果经计算确定；药量调整必须由爆破技术人员同意，或指定的技术负责人同意后方可进行，否则不能在装填过程中擅自增减药量；每次爆破后的效果，必须加以统计分析，不断优化钻爆参数。
爆破网络连接及覆盖
每个炮孔安放毫秒雷管的段别必须“对号入座”，分层爆破时，连线从起爆的终点开始直到起爆的起点。
“要点”及安全警戒
起爆前一切工作就绪后，通过驻车站联络员向车站“要点”，在确定给点前10min，人员及机械撤离爆破区，安全警戒人员到位警戒，主要封锁既有线路。最后连接起爆雷管，按给定时间准时起爆。
D.防污染道床措施
爆破施工时，为了防止爆破石屑及粉尘对既有线道床造成污染，在
爆破要点之后，在既有轨道及道床上覆盖彩条布，爆后及时清除。
4．1．5爆破施工
清理覆土与试爆
清除爆破区上覆土及软石、创造良好的爆破工作面，然后进行试爆。试爆时，炮孔的位置要选在远离既有线处，按爆破设计选择的孔网参数和单位耗药量进行试爆，然后分析试爆效果，进行参数调整，以此为依据，再进行正式爆破施工。试爆前与相邻站水、电部门取得联系，摸清爆破区下面是否有电缆、光缆、水管等。
5.3要进行炮孔编号，各炮孔所用毫秒雷管段别，装药量能明确区分，并做好装药记录，严禁混装、错装、漏装段别、炸药。
5.4导爆管网路宜松驰，不得有死结，起爆网络的导爆管走线合理，布线避免传爆雷管爆炸时对不相关导爆管造成损伤，导爆雷管间的距离要大于1m，在爆体覆盖过程中随时检查起爆网路的安全，爆体覆盖时不得损坏起爆网络。
第二节石质路堑
1．施工方法
比较松软的岩石及浮土采用推土机、挖掘机并辅以部分人工松动开挖；比较坚硬的岩石采用浅孔或深孔梯段微差松动爆破进行开挖。边坡采用预裂爆破，基床面采用密集小型排炮施工。采用凤枪或潜孔钻机打眼，炸药采用2#岩石硝铵炸药，塑料导爆管起爆，人工配合机械清碴装车，自卸车运输。
2.施工工艺流程(见下页图)
7．5深挖路堑严格按设计坡度施工，若边坡实际土质与设计不符时报监理工程师提出修改意见，经批准后实施。
7．6深路堑每层开挖到一定深度，在挖掘机臂能涉及的范围内进行边坡初刷。
3.3为加快石方开挖速度，确保边坡平整度，边坡采用预裂爆破，炮孔按挖方边坡角度布置成斜孔，严格控制装药量及孔距，防止超挖或欠挖。同时靠近边坡的两列炮孔采用减弱松动爆破，确保边坡稳定。
3.4中央路堑处爆破炮孔按梅花形布置，采用60o～70o倾斜钻孔。
3.5为确保基床面的平整度，基床顶面预留50cm左右光爆层,采用密集小型排跑施工。炮眼底标高低于设计标高10～15cm,装药时在孔底留5～10cm空眼不装药。装药按松动爆破计算，爆破后基床面人工修整。
3.爆破方案
3.1路堑石方爆破前，针对不同岩体进行爆破设计、试爆，选择合理的爆破参数。在施工过程中，还要根据地质变化情况及时调整和修改爆破设计。
3.2对于开挖深度大于4m，且石方数量较大的工点，采用深孔梯段松动爆破，采用潜孔钻机钻孔。开挖深度小于4m，且石方数量较小的工点，一次钻孔、爆破到位，采用风枪钻孔。
6.5炮眼内有水应对药包做防水处理，并在炮孔装药时检查药包是否到位。大雨天、大雾、夜晚或其他恶劣天气，严禁施爆。
6.6爆破施工应确保开挖路堑边坡质量。邻近既有线施工放炮后应进行安全检查、并清除线路上的泥渣和边坡松动石块，确保行车安全，施工工地有人24小时巡视报险。
火工品要在远离施工现场和既有线的专用仓库存放，要有专人管理。
4．1．2施工工艺
A类控爆施工工艺流程图见下图。
4．1．3爆破设计
A.炮孔参数选择及炮孔布置
采用浅孔纵向台阶松动控制爆破。台阶宽度为扩堑宽度；台阶高度2～3m；在路堑开始爆破时，台阶长度（沿线路方向）取5～6m，采用人工清碴，当开挖至一定深度后，由于工作面的改善，采用分层爆破，分层长度可达几十米，采用机械清碴。