胶鞋配方 [2010.11.23]
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橡胶制品
的使用条件
首先要充分掌握所需原材料的供应条件和价格、工艺装备的实 际情况，然后才能进入配方设计。 要点：
要重视整体设计; 要协调好各部件硫化速度; 要考虑性能的整体性。
物理/机械性能 加工工艺
(1)收缩变形小。将变形量控制在一定范围之内； (2)良好的粘合性。要求有较高的自粘性、互粘性及较长的粘性保持期；
再生胶
补强剂
硫化促进剂
软化增塑剂
原材料名称
份数
NR+SBR+BR
再生胶 硫磺 促进剂M
40+40+20
50 3 1.6
促进剂D
促进剂DM 氧化锌 硬脂酸 高耐磨炭黑 陶土 防老剂RD 固体古马隆
1.3
1.0 4 3 70 28 1 14
工业脂
机油 软化增塑剂
12
15 41
原材料名称 NR 硫磺 促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 碳酸钙 陶土 防老剂SP-C 机油 锌钡白 着色剂体系酞菁绿 工业脂 100 2.1 0.7 0.4 0.4 4 2 27 50 1.5 5 10 0.4 2
(1)橡胶的透明性差，因此给配色带来困难；
(2)橡胶在硫化中经受的高温往往导致着色剂变色，给配色带 来了困难。有些配合剂还会造成污染，使本来配好的色泽变 样。
随着橡塑鞋的出现，橡塑并用在胶鞋中的应用面迅速扩大。 总的来说，设计此类配方要兼顾橡、塑两相。除了两相都要用的 组分(如增塑剂、填充剂、防老剂)外，凡是专用于一相的，都得 单独计量，所以，经常会遇到以下三方面问题。只要这些问题得 到解决，其他的细节都可按照常规办理，迎刃而解。
1.并用比。传统热硫化胶鞋的主体材料无例外是橡胶，所以都按橡胶配方 设计行事。而橡塑鞋中不论以哪个相为主，两项都要兼顾。
2.体系中橡胶部分照例要设置硫化体系，特别是当橡胶相超过20%时更不 可或缺；而塑料部分则要设置稳定体系。当然，计算比例也不是完全呆板 的，要视具体情况而定。 3.稳定剂。在以树脂为主的并用体系中，稳定剂不可或缺。并用后肯定采用 塑料的高温加工方式进行操作，这种高温(应高于150℃)有可能导致主体材料 降解，稳定剂非加不可。
份数
本部件起支撑后跟部 位鞋帮的作用，因为一旦 它先被磨损，必然加快后 帮挫烂。在配方中添加胎 面再生胶、提高硫黄用量 都是有效的针对性措施， 参见配方示例：
SBR
胎面再生胶
硫磺 促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 高耐磨炭黑
10
4.4 1.3 0.6 0.95 4 2 45
轻质碳酸钙
陶土 工业脂
份数
其是典型的薄型部件，在使用中又要承受频繁、 重复的弯曲变形，需要有较高的含胶率。要求有较 高的耐屈挠性、耐疲劳性、耐老化性能、抗撕裂性 能和高拉伸强度。
生胶 合成胶 促进剂
需选用高号烟片胶或1号标胶。
使用比应有一定上限，以避免出型后收缩太大及压延 出型时起绉。 常用组合为M+D+DM或M+D+CZ，有较长的焦烧时间， 适合于鞋面胶的多次返炼。 选择粘度低、润滑性好的品种，如机油、工业脂。适 量(如5份)的黑油膏有助于压延出型，提高出型物的光滑度。
(3)抗焦烧性。以适应胶料在出型阶段的返炼次数频繁、受热时间长的 特点。
由于各部件在使用中所起的作用不同，受力条件也各异，因此在设计配 方时，应该各有侧重。
围条 鞋面 大底
中底
前后皮
底后跟
里后跟
黑色大底与浅色大底
大底是胶鞋接触地面，并承受频繁摩擦、受压及弯曲的部分， 因此规定它必须具备良好的耐磨性、耐屈挠性、弹性和一定的强 度。胶料要求柔软、收缩小和粘着性好。
內鞋头皮的作用是保护脚趾，防止鞋头塌瘪，承受外力冲击。
内后跟皮的作用是增强后跟部位的耐磨性能及挺性，对减少 后跟挫损起良好作用。
前后皮胶料的含胶率一般为20%~35%，配方中掺用软皮或 胶鞋细粒子再生胶，宜用炭黑或陶土做补强剂。
ห้องสมุดไป่ตู้
胶鞋的配色设计关系到视感和美学价值的运用。这要由设计人根据 自己的见解结合社会大众当时的审美观、时尚观综合而得。难度在于两 个方面：
软化剂
橡胶 硫化 防老剂 填充剂
一般以NR为主，常用1#，2#,3#烟片胶，高级白色围条要选用白皱片。 全天然围条，围条用量控制在2.0~2.2份，以防喷霜。活化剂仍用氧化锌和 硬脂酸。 防老剂是围条胶中需主要考虑的配合组分。应选用耐屈挠疲劳和防日光、 老化性好的不污染品种。 为提高耐疲劳性能，黑围条中必须选用补强性不太强的炭黑，并大量使用 惰性填料。 深色围条一般使用固体古马隆树脂、工业脂等，浅色围条一般使用凡士林 （1~3份）。 选择的要点是着色力强、色泽鲜艳、不迁移表面、耐高温、耐蒸汽、不变 色、耐日光照射、非水溶性。
1
27 1.5 50 2 5 10 0.4
防老剂SP-C
群青
1.5
0.65
锌钡白
钛白粉
35
17
(胶面胶鞋专用)
不要求具有海绵中底的柔软性，而要有较高的硬度。 主体材料通常取低标号天然橡胶，及7-8倍量的再 生胶，使含胶率保持在5%-10%的水平，另添加大量重 质碳酸钙、陶土等廉价填料。
原材料 NR 85 15
防革 大底 透明 半透明 大底
化学鞋 大底
黑色浅 色大底
生胶
其他配合剂
软化增塑剂对胶料的硫化速度 硫化体系可采用低硫高促 黑色大底一般使用高耐磨炭 胶鞋大底用再生胶有胎面 黑色大底主要采用橡胶并用， 一般均有影响，可根据使用量适当 体系，以克服合成胶硫化速度 黑，用量较大，也可与陶土，碳 再生胶、胶面胶鞋再生胶等。 要考虑它们之间溶解度参数相近原 防老剂用量一般为1~1.5份， 调整。固体古马隆具补强作用，使 慢的缺点。通常选择能赋予胶 酸钙或软质炭黑并用。炭黑吸油 含胶率控制在37%~42%，掺 则，还要注意补强剂等在两相中均 要求选用耐屈挠性、耐空气和日 胶料硬度稍高，但软化能力较差。 料良好物理机械性能，硫化平 值高，丙酮抽出物小，则胶料黏 用再生胶一般用胎类再生胶， 匀分散，使并用橡胶达到同步硫化。 光老化性好的品种。 浅色大底软化增塑剂要选用非污染 坦性好，防焦烧性好及不污染、 性差，伸长与耐屈挠性能下降， 若鞋类再生胶力学性能较好时， 浅色大底仍以天然胶为主。 性的石油系软化增塑剂。 。 不变色、不喷出的促进剂 成品硬度增大。也可并用部分补 也可两种再生胶并用。 强填充剂。
54
60 2.5
机油
水杨酸
15
0.25
基本设计原则与大底相同，主要不同之处在于： (1)含胶率略高，以适应后跟部位与地面的摩擦强度高于其他部位 的特点； (2)后跟厚度大，传热过程长，为使各部件最终硫化程度达到一致， 后跟硫速应适当快于大底的硫速；
(3)与大底相比，软化剂用量应适当减少，以达到提高硬度及减少 出型后变形的双重目的。
软化剂
着色剂
原材料 NR 100
份数 NR 硫磺
原材料 100 2.1 0.7 0.4 0.4 4
份数
硫磺
促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 碳酸钙
2.1
0.8 0.35 0.30 4 2 59
促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌
硬脂酸
碳酸钙 防老剂SP-C 陶土 工业脂 机油 LEE-白滑粉 酞菁绿
的使用条件
首先要充分掌握所需原材料的供应条件和价格、工艺装备的实 际情况，然后才能进入配方设计。 要点：
要重视整体设计; 要协调好各部件硫化速度; 要考虑性能的整体性。
物理/机械性能 加工工艺
(1)收缩变形小。将变形量控制在一定范围之内； (2)良好的粘合性。要求有较高的自粘性、互粘性及较长的粘性保持期；
再生胶
补强剂
硫化促进剂
软化增塑剂
原材料名称
份数
NR+SBR+BR
再生胶 硫磺 促进剂M
40+40+20
50 3 1.6
促进剂D
促进剂DM 氧化锌 硬脂酸 高耐磨炭黑 陶土 防老剂RD 固体古马隆
1.3
1.0 4 3 70 28 1 14
工业脂
机油 软化增塑剂
12
15 41
原材料名称 NR 硫磺 促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 碳酸钙 陶土 防老剂SP-C 机油 锌钡白 着色剂体系酞菁绿 工业脂 100 2.1 0.7 0.4 0.4 4 2 27 50 1.5 5 10 0.4 2
(1)橡胶的透明性差，因此给配色带来困难；
(2)橡胶在硫化中经受的高温往往导致着色剂变色，给配色带 来了困难。有些配合剂还会造成污染，使本来配好的色泽变 样。
随着橡塑鞋的出现，橡塑并用在胶鞋中的应用面迅速扩大。 总的来说，设计此类配方要兼顾橡、塑两相。除了两相都要用的 组分(如增塑剂、填充剂、防老剂)外，凡是专用于一相的，都得 单独计量，所以，经常会遇到以下三方面问题。只要这些问题得 到解决，其他的细节都可按照常规办理，迎刃而解。
1.并用比。传统热硫化胶鞋的主体材料无例外是橡胶，所以都按橡胶配方 设计行事。而橡塑鞋中不论以哪个相为主，两项都要兼顾。
2.体系中橡胶部分照例要设置硫化体系，特别是当橡胶相超过20%时更不 可或缺；而塑料部分则要设置稳定体系。当然，计算比例也不是完全呆板 的，要视具体情况而定。 3.稳定剂。在以树脂为主的并用体系中，稳定剂不可或缺。并用后肯定采用 塑料的高温加工方式进行操作，这种高温(应高于150℃)有可能导致主体材料 降解，稳定剂非加不可。
份数
本部件起支撑后跟部 位鞋帮的作用，因为一旦 它先被磨损，必然加快后 帮挫烂。在配方中添加胎 面再生胶、提高硫黄用量 都是有效的针对性措施， 参见配方示例：
SBR
胎面再生胶
硫磺 促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 高耐磨炭黑
10
4.4 1.3 0.6 0.95 4 2 45
轻质碳酸钙
陶土 工业脂
份数
其是典型的薄型部件，在使用中又要承受频繁、 重复的弯曲变形，需要有较高的含胶率。要求有较 高的耐屈挠性、耐疲劳性、耐老化性能、抗撕裂性 能和高拉伸强度。
生胶 合成胶 促进剂
需选用高号烟片胶或1号标胶。
使用比应有一定上限，以避免出型后收缩太大及压延 出型时起绉。 常用组合为M+D+DM或M+D+CZ，有较长的焦烧时间， 适合于鞋面胶的多次返炼。 选择粘度低、润滑性好的品种，如机油、工业脂。适 量(如5份)的黑油膏有助于压延出型，提高出型物的光滑度。
(3)抗焦烧性。以适应胶料在出型阶段的返炼次数频繁、受热时间长的 特点。
由于各部件在使用中所起的作用不同，受力条件也各异，因此在设计配 方时，应该各有侧重。
围条 鞋面 大底
中底
前后皮
底后跟
里后跟
黑色大底与浅色大底
大底是胶鞋接触地面，并承受频繁摩擦、受压及弯曲的部分， 因此规定它必须具备良好的耐磨性、耐屈挠性、弹性和一定的强 度。胶料要求柔软、收缩小和粘着性好。
內鞋头皮的作用是保护脚趾，防止鞋头塌瘪，承受外力冲击。
内后跟皮的作用是增强后跟部位的耐磨性能及挺性，对减少 后跟挫损起良好作用。
前后皮胶料的含胶率一般为20%~35%，配方中掺用软皮或 胶鞋细粒子再生胶，宜用炭黑或陶土做补强剂。
ห้องสมุดไป่ตู้
胶鞋的配色设计关系到视感和美学价值的运用。这要由设计人根据 自己的见解结合社会大众当时的审美观、时尚观综合而得。难度在于两 个方面：
软化剂
橡胶 硫化 防老剂 填充剂
一般以NR为主，常用1#，2#,3#烟片胶，高级白色围条要选用白皱片。 全天然围条，围条用量控制在2.0~2.2份，以防喷霜。活化剂仍用氧化锌和 硬脂酸。 防老剂是围条胶中需主要考虑的配合组分。应选用耐屈挠疲劳和防日光、 老化性好的不污染品种。 为提高耐疲劳性能，黑围条中必须选用补强性不太强的炭黑，并大量使用 惰性填料。 深色围条一般使用固体古马隆树脂、工业脂等，浅色围条一般使用凡士林 （1~3份）。 选择的要点是着色力强、色泽鲜艳、不迁移表面、耐高温、耐蒸汽、不变 色、耐日光照射、非水溶性。
1
27 1.5 50 2 5 10 0.4
防老剂SP-C
群青
1.5
0.65
锌钡白
钛白粉
35
17
(胶面胶鞋专用)
不要求具有海绵中底的柔软性，而要有较高的硬度。 主体材料通常取低标号天然橡胶，及7-8倍量的再 生胶，使含胶率保持在5%-10%的水平，另添加大量重 质碳酸钙、陶土等廉价填料。
原材料 NR 85 15
防革 大底 透明 半透明 大底
化学鞋 大底
黑色浅 色大底
生胶
其他配合剂
软化增塑剂对胶料的硫化速度 硫化体系可采用低硫高促 黑色大底一般使用高耐磨炭 胶鞋大底用再生胶有胎面 黑色大底主要采用橡胶并用， 一般均有影响，可根据使用量适当 体系，以克服合成胶硫化速度 黑，用量较大，也可与陶土，碳 再生胶、胶面胶鞋再生胶等。 要考虑它们之间溶解度参数相近原 防老剂用量一般为1~1.5份， 调整。固体古马隆具补强作用，使 慢的缺点。通常选择能赋予胶 酸钙或软质炭黑并用。炭黑吸油 含胶率控制在37%~42%，掺 则，还要注意补强剂等在两相中均 要求选用耐屈挠性、耐空气和日 胶料硬度稍高，但软化能力较差。 料良好物理机械性能，硫化平 值高，丙酮抽出物小，则胶料黏 用再生胶一般用胎类再生胶， 匀分散，使并用橡胶达到同步硫化。 光老化性好的品种。 浅色大底软化增塑剂要选用非污染 坦性好，防焦烧性好及不污染、 性差，伸长与耐屈挠性能下降， 若鞋类再生胶力学性能较好时， 浅色大底仍以天然胶为主。 性的石油系软化增塑剂。 。 不变色、不喷出的促进剂 成品硬度增大。也可并用部分补 也可两种再生胶并用。 强填充剂。
54
60 2.5
机油
水杨酸
15
0.25
基本设计原则与大底相同，主要不同之处在于： (1)含胶率略高，以适应后跟部位与地面的摩擦强度高于其他部位 的特点； (2)后跟厚度大，传热过程长，为使各部件最终硫化程度达到一致， 后跟硫速应适当快于大底的硫速；
(3)与大底相比，软化剂用量应适当减少，以达到提高硬度及减少 出型后变形的双重目的。
软化剂
着色剂
原材料 NR 100
份数 NR 硫磺
原材料 100 2.1 0.7 0.4 0.4 4
份数
硫磺
促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌 硬脂酸 碳酸钙
2.1
0.8 0.35 0.30 4 2 59
促进剂M 促进剂DM 促进剂D 氧化锌
硬脂酸
碳酸钙 防老剂SP-C 陶土 工业脂 机油 LEE-白滑粉 酞菁绿