轧制规程设计
100万吨热连轧轧制规程设计
太原科技大学课程设计题目：100万吨热连轧工艺设计院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班学生姓名：张骁康学号：200812030534指导老师：杨霞日期：2013年1月4日目录一.题目及要求二.工艺流程图三.主要设备的选择3.1立辊选择3.2轧机布置3.3粗轧机的选择3.4精轧机的选择3.5工作辊窜辊系统四．压下规程设计与辊型设计4.1压下归程设计4.2道次选择确定4.3粗轧机组压下量分配4.4精轧机组压下量分配4.5校核咬入能力4.6确定速度制度4.7轧制温度的确定4.8轧制压力的计算4.9传动力矩五．轧辊强度校核5.1支撑辊弯曲强度校核5.2工作辊的扭转强度校核2六．参考文献3一题目及要求1.1计题目已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。
1.2的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准钢板长度允许偏差切边钢板宽度允许误差2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
1二工艺流程图坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取三主要设备的选择轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。
选择轧钢设备原则：（1）有良好的综合技术经济指标；（2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便；（3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善；（4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化；（5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑；（6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能；热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。
轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。
轧制安全操作规程模版
轧制安全操作规程模版第一章总则第一条: 为了确保轧制作业过程中的安全，保障工人的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
第二条: 轧制作业应按照国家相关安全法规和标准进行操作，且必须经过培训并持有相关证书方可上岗。
第三条: 本规程适用于所有轧制作业人员以及与轧制作业相关的其他人员。
第四条: 轧制作业人员应严格遵守本规程，按照操作规范进行作业。
第二章作业前的准备第五条: 在进行轧制作业前，轧制作业人员必须戴上相关的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、护目镜等。
第六条: 轧制作业人员应对轧制设备进行全面的检查，确保设备完好无损，各部件正常运行。
第七条: 轧制作业人员应清理作业区域，确保作业区域内无杂物和障碍物。
第八条: 轧制作业人员应熟悉轧制工艺流程和相关操作规范，了解轧制设备的各项参数和性能。
第三章操作规范第九条: 轧制作业人员在操作轧制设备前，必须将安全防护装置调整到适当位置，并确保其正常运行。
第十条: 轧制作业人员应按照操作规范调整轧制设备的工作参数，保证作业质量。
第十一条: 轧制作业人员应密切观察轧制设备的工作情况，如发现异常情况应立即停止作业并向主管汇报。
第十二条: 轧制作业人员应时刻保持清醒的头脑，不得在疲劳、酒后或受到其他影响的情况下操作设备。
第四章火灾和事故应急处理第十三条: 轧制作业人员发现火灾或其他紧急情况时，应立即按照火灾和事故应急处理预案进行处理，并尽快报告主管。
第十四条: 在火灾或事故处置过程中，轧制作业人员应以自身安全为前提，采取适当的灭火或救援措施。
第五章禁止行为第十五条: 轧制作业人员禁止未经许可擅自进行设备调试和维修，必须由专业的维修人员进行。
第十六条: 轧制作业人员禁止使用损坏或未经检修的设备进行作业。
第十七条: 轧制作业人员禁止在作业过程中进行超负荷操作，必须按照设备的额定工作范围进行操作。
第十八条: 轧制作业人员禁止在没有取得相关证书的情况下上岗作业。
第十九条: 轧制作业人员禁止使用不符合要求的工具和设备进行作业。
1250热轧板带轧制规程设计
1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。
为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。
本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。
二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。
因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。
三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。
轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。
2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。
同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。
3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。
采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。
对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。
4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。
及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。
5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。
通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。
同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。
四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。
通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。
坯料轧制规程设计方案
坯料轧制规程设计方案第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道〔使长度接近成品宽度→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。
2.制定工艺制度在保证压缩比的条件下,坯料尺寸尽量小,加热时出炉温度应在1120-1300℃,温度不要过高,以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时选用辊式矫直机矫直,开始冷却温度一般要尽量接近纵轧温度,轧后快冷到相变温度以下,冷却速度大多选用5-10°或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪,然后用飞剪定尺。
二、坯料选择1.选择坯料根据生产经验和实践可知,连铸坯的组织、性能好,且成材率也很高,故选择连铸坯。
2.坯料尺寸的确定〔1坯料厚度的确定：根据经验,我国的中厚板生产中采用6~8倍以上的压缩比较合理,而压缩比越高,铁素体晶粒长度越长,组织性能越高,故在本设计中选压缩比为10,已知成品高度h=12mm,则坯料高度H=10h=120mm。
〔2坯料长度的确定：采用先纵轧一次,使坯料长度尺寸接近于成品宽度,再转90°横轧到底,则坯料长度L=B+切边量—展宽,取切边量为25mm,展宽取450mm,可得：L=1800+2×25-450=1400mm〔3坯料宽度的确定：金属烧损系数一般为1%,采用板型控制技术来减少头尾形状偏差,切头尾△L取50mm,切边△b=25mm,由体积不变定律可得：99%×H×B×L=〔l+2×50×〔b+2×25×12带入数据解得：B=1350mm。
三、中厚板压下量根据经验,中厚板压下量在△h=12mm左右,这里取△h=12mm。
四、分配各道次压下量,计算道次变形程度,轧件尺寸及轧制道次1.确定轧制道次由H=120mm,h=12mm,取轧制道次n=10〔二辊5道次,四辊5道次。
热轧板带钢轧制规程设计
热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。
因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。
本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。
二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。
具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。
2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。
具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。
根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。
2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。
4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。
四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。
2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。
轧制安全操作规程范本
轧制安全操作规程范本第一章总则第一条为确保轧制作业过程中的安全，保护生产人员的生命和财产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于工厂内进行的所有轧制作业。
第三条轧制作业人员应严格遵守本规程的规定，严禁违反操作规程。
第四条轧制作业人员在工作中有任何不明确或不确定的地方，应及时向上级领导或专职安全员咨询。
第五条本规程的内容包括轧制设备的操作，安全检查和防护措施等。
第二章操作规程第六条轧制设备操作人员必须熟悉设备的各项操作，掌握操作规程。
第七条在开始操作之前，操作人员必须先进行设备的安全检查，确保设备运行状态良好。
第八条为保证作业安全，设备操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第九条进行轧制作业时，应遵守以下操作规程：1. 检查轧制设备的工作状态，确保设备正常运转。
2. 根据轧制工艺要求，设置好设备的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等。
3. 在设备停机状态下，安装好轧辊和导轨，确认安装牢固。
4. 操作人员在离开轧制设备时，应当将设备的主电源切断，并将设备锁死。
5. 根据设备工作状态及轧制物料的情况，调整设备的工作参数，确保轧制过程中的操作安全和产品质量。
第十条进行轧制时，操作人员必须注意以下事项：1. 轧制过程中应保持设备周围的通道畅通，防止发生人员被夹、被磕、被撞等意外事故。
2. 遇到设备异常或发生故障时，应及时向上级领导或专职安全员报告。
3. 轧制过程中，操作人员应时刻检查设备的运行状态，确保设备的稳定和安全。
第三章安全检查第十一条轧制设备的安全检查由专职安全员负责，包括以下内容：1. 检查设备的外观是否损坏，设备的结构是否稳定。
2. 检查设备的电气系统是否正常。
3. 检查设备的润滑油是否充足，润滑系统是否正常工作。
4. 定期对设备进行维护保养，保持设备的正常运转状态。
第十二条操作人员也应定期对设备进行自查自检，确保设备的正常使用。
第十三条发现设备异常或存在安全隐患时，操作人员应立即报告专职安全员，并采取措施进行临时修复。
中厚板轧制规程设计方法
• 2.在采用控轧控冷时，要根据工艺要求， 结合温度制度、速度制度合理的安排压下 量。 • 3.双机架轧制时，要均衡分配道次和轧制 负荷，提高作业率。
三.设计步骤
• 1.根据原料尺寸和生产的钢板品种规格，在满足 轧件顺利咬入的条件下，确定轧制道次，分配各 道次的压下量和压下率。 • 2.制定速度制度，计算轧制时间和各道次的温度。 • 3.按上述确定的参数计算轧制力、轧制力矩和主 电机功率。 • 4.校核轧辊强度、传动系统强度、主电机功率。 • 5.对不合适的部分进行修正，得到合理的压下规 程。 • 中厚板轧制规程的制定流程图如下：
• 4.计算用主要数学模型 • （1）温度模型 • 轧钢生产中温度起着重要的作用，它会影响到材 料的变形抗力、工作辊热凸度等，最终影响到钢 材的性能和产品尺寸精度。因此必须计算不同阶 段的轧件温度。 • 轧钢生产时轧件的温度随着时间会发生变化： 有热量损失：如热辐射；热对流；水冷却；工作 辊间的热传导等，导致钢材温度降低。 有热量增加：如机械塑性加工热；钢板和工作辊 间的摩擦热等，导致钢材温度上升。 • 为了方便计算可以做如下假设： 宽度方向和轧制方向的热流量可以忽略，只考虑 厚度方向的热流量； 轧件的长度方向温度是光滑的变量；
• 1.轧制过程分为三个阶段 • ⑴成形阶段。 压下量主要考虑坯料纵横轧 制比 对坯料成形的矩形化影响；为横轧提供尺寸精度 的保证；轧制长度要考虑能转钢。 • ⑵展宽阶段。 压下量主要考虑宽度控制；考虑性 能控制，在可能情况下，尽量采用大压下量。 • ⑶伸长阶段 • ①前半道次。在设备能力允许的条件下，采 用大压下量。 • ②后半道次。考虑板形和厚度精度，一般采 用恒比例凸度优先的原则控制压下量；采用液压 弯辊时，可根据弯辊的能力设定压下量。
二.轧制规程设计原则
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
冷连轧轧制规程设计 -回复
冷连轧轧制规程设计是指针对冷连轧轧机进行工艺设计和工艺参数设置的过程。
下面是一个简要的冷连轧轧制规程设计的步骤：
确定轧机设备和工艺要求：根据产品要求和工艺要求，确定适用的冷连轧轧机设备，并了解产品的规格、尺寸和质量要求。
选择轧制工艺：根据产品要求和材料特性，选择合适的轧制工艺，包括轧制路线、轧制次数、轧制温度等。
设定轧制参数：根据轧制工艺和产品要求，设定轧制参数，包括轧制速度、轧制压力、轧制间隙等。
这些参数的设置将直接影响产品的尺寸和质量。
考虑材料特性：了解和考虑待轧材料的特性，如材料硬度、塑性变形能力等，以确定合适的轧制参数和工艺。
模拟和验证：利用模拟软件或实验手段对轧制工艺进行模拟和验证，以评估轧制参数的合理性和工艺的可行性。
优化和调整：根据模拟和验证结果，对轧制工艺进行优化和调整，以提高产品的质量和生产效率。
制定操作规程：根据确定的轧制工艺和参数，制定详细的操作规程和操作指导，包括轧机操作顺序、设备调试步骤、轧制参数的设定等，以确保生产过程的标准化和可控性。
监控和调整：在生产过程中，持续监控和调整轧制参数，以确保产品的尺寸和质量符合要求。
以上是冷连轧轧制规程设计的一般步骤，具体的设计过程和步骤可能会因产品和工艺要求的不同而有所差异。
在实际设计中，需要考虑材料特性、设备性能和工艺要求，进行综合分析和优化，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
轧制安全操作规程（3篇）
轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。
本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。
二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。
2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。
3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。
三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。
b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。
c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。
2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。
b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。
3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。
b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。
c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。
4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。
b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。
c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。
5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。
b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。
c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。
四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。
3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。
五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。
轧制规程优化设计-动态规划法实例
(3)确定上限：采用上述方法，从后往前推，要 保证最大道次压下率尽量放在后面道次，便确定了 可轧区间的上限。
优化前后的轧制规程比较
优化前轧制规程
机架号 厚度/mm 压下率/Ei 温度/℃ 轧制力/kN 功率/kW
轧制规程优化设计
• 数学模型
压下分配模型、温度模型、轧制力模型、功率模型、
前滑模型、辊缝模型、自学习模型
• 目标函数
n
min N
Ni
，N
－第i机架轧制功率
i
i 1
• 约束条件
(1)轧辊强度条件
(2)来料厚度和成品厚度
(3)电机能力条件
(4)压下率上、下限
• 优化方法
动态规划法
动态规划法原理
离散结点数：3
60.00
1055.00
1.00 35.82 0.40 1015.00 20624.13 3772.19
2.00 22.92 0.36 988.63 20132.42 4182.13
3.00 16.05 0.30 962.97 18406.39 3989.91
4.00 11.55 0.28 937.99 18814.94 4533.09
5100.50 4239.51 4294.19 3944.02 1914.42 2004.31
总功率
22047.22 总功率
21496.95
ห้องสมุดไป่ตู้
节约能耗百分比：W Ns Nr 100% 22047.22 21496.95 100% 2.5%
Ns
22047.22
优化前后厚度和轧制力比较图
5轧制规程制定和轧机设定讲解
5轧制规程制定和轧机设定5．1轧制规程的制定原则中厚板轧制规程的制定是轧机过程控制模型设定系统的核心内容，它是一个多目标最优化过程。
它的约束条件包括：(1)轧机牌坊极限能力；(2)轧辊安全条件；(3)连接轴安全条件；(4)电机能力；(5)轧制工艺条件；(6)板形良好条件；(7)转钢限制等。
其控制目标包括：最少轧制道次、轧制负荷均匀、板形良好、达到目标厚度和目标宽度、满足轧制工艺、平面形状良好等。
由此可见轧制规程的制定非常烦琐，一般需要通过大量的迭代计算才能得到合理的轧制规程。
控制目标的侧重点不同，轧制规程的计算结果也会发生变化。
合理的优化计算过程需要考虑不同产品的控制目标要求。
5．2轧制策略的确定中厚板轧机的产品宽度范围和厚度范围很大，而对应坯料规格有限，所以中厚板轧制过程需要通过成形轧制和展宽轧制来适应终轧产品的尺寸要求。
目前四辊轧机采用的轧制阶段一般包括三个：成形轧制阶段、展宽轧制阶段、延伸轧制阶段，如图5-1所示。
不同的产品需要的轧制阶段组合不一样，轧制策略的任务就是根据实际情况确定中厚板的轧制阶段组合。
轧制策略的好坏直接影响最终产品的平面形状和成材率，同时还影响到轧制节奏。
一般来说，中厚板的轧制策略有5种[1,2]，如图5-2所示。
成形轧制的作用，一是消除板坯表面不平或由于剪断引起的端部压扁的影响，二是保证展宽轧制前获得适宜的坯料厚度，减少横轧时的桶形，为提高展宽轧制阶段的板厚精度和展宽精度打下良好的基础。
成形阶段轧件最终长度受到辊身长度的影响，轧制道次不宜过多，一般为l～4个道次。
成形阶段还有一个重要的作用，就是它可以改善最后产品的平面形状。
实践证明，展宽比越大时，要想获得良好的板形和平面形状，必须增加展宽前轧件的长度，如图5-3所示。
成形阶段轧件温度比较高，轧件比较厚，板形不是制约轧制规程的因素，所以在设备能力允许的范围内应尽量采用大压下量。
展宽阶段的作用很明显就是为了满足成品宽度的要求，将成形后的轧件在宽度或长度方向上得到展宽，直至获得成品钢板的毛边宽度为止。
轧制安全操作规程范本
轧制安全操作规程范本一、目的和适用范围本规程旨在规范轧制作业过程中的安全操作，保障人员身体健康和设备的正常运行。
适用于所有从事轧制作业的工作人员。
二、作业前准备1. 了解设备性能和操作方法，熟悉操作规程。
2. 确保设备处于工作状态，各项安全装置完好。
3. 确认工作区域清洁整齐，无杂物。
4. 根据轧制产品要求，进行必要的准备工作，如测量、计算等。
三、个人防护措施1. 穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 穿戴紧身衣物，避免裤脚过长，以防绊倒或受紧固装置夹伤。
3. 操作时不得戴手表、项链等饰品，防止被卷入设备。
四、设备操作1. 操作前确认轧制机械的各项设备正常运转。
2. 按照操作规程操作设备，严禁超负荷运行。
3. 在操作过程中，不得随意触摸设备部件，以防意外伤害。
4. 坚守操作台或控制室，不得离开岗位，确保及时发现设备异常。
五、事故应急处理1. 在发生事故或异常情况时，立即关闭设备电源，并上报相关人员。
2. 采取适当的急救措施，对伤员进行救治，并保持现场不乱。
3. 针对事故原因进行调查分析，并采取措施防止再次发生类似事故。
六、设备维护和保养1. 定期对轧制设备进行检查和保养，确保设备处于良好状态。
2. 维护保养时，必须先切断设备电源，并进行安全隔离。
3. 维修、更换设备部件时，需经过专业培训和合格考核的人员操作。
七、作业结束及清理1. 作业结束后，对设备进行全面检查，确保无遗留物。
2. 清理作业区域时，注意将杂物妥善处理，保持场地清洁整洁。
3. 关闭设备电源，并落实设备封存和封锁措施。
八、违规处罚1. 任何不遵守本规程中的安全要求和操作规程的行为将受到相应处罚。
2. 违规行为包括但不限于无视个人防护、违反操作规程、未按要求报告事故等。
3. 处罚措施将根据实际情况进行，包括警告、扣除奖金、停工等。
九、规程宣传与培训1. 将本规程公示在易于阅读的位置，并进行定期更新。
2. 新员工加入时进行安全操作规程培训，并测试掌握情况。
轧制规程详设
轧制规程，轧制模型轧制模型分为工艺模型和控制模型。
工艺模型主要用于轧线的二级设定计算，而控制模型主要用于轧线的一级控制。
在实际生产中二者相互依存。
以下章节将对轧线上的工艺模型以及轧制规程进行详细介绍。
由于工艺模型分在线模型和离线模型。
在线模型要求实时性和快速性，和离线模型差别较大。
以下章节将本着介绍轧制原理，以及如何生成一份轧制规程角度，并结合离线分析程序，介绍轧线上的工艺模型。
2.1 轧制原理及基本模型公式2.1.1轧制过程的基本参数在生产实际中，有不同的轧机组成形式，无论是普通的3/4连轧、半连轧和全连轧等，实际上金属承受轧制压力而产生塑性变形，只是在一对工作辊之间进行，而支承辊的数目和图中阴影部分为轧件在轧辊之间的变形区域。
D为轧辊直径，H为轧件轧前的厚度，h 为轧件轧后的厚度，轧制前后的厚度之差为轧件的压下量。
=∆ ---- (2.1)h-Hh该压下量又称为绝对压下量。
绝对压下量和原始的轧件高度之比为相对压下量（或称为应变，或相对压下率），用如下公式表示：H ∆=hε ---- (2.2)如果忽略宽展，则延伸系数可由上式得出：ελ-=11---- (2.3)λ为延伸率。
变形区的平均变形程度用如下公式表示：H hc ∆⨯=32ε ----(2.4)在大变形的情况下，上式不宜被采用，一般采用真实对数应变来表示：ε-=11lne ----(2.5)e 称为真实应变。
事实上，计算中采用较多的是平均厚度表示的相对变形：2h H h c +=----(2.6)hc 表示的平均厚度值。
图2-1中的α表示的是咬入角。
由于板带轧制时咬入角较小，一般采用如下式进行咬入角（弧度）的计算：R h∆=α ----(2.7)现代热连轧机组中，粗轧时前面机架的咬入角在18~21°左右。
一般地讲，超过这个角度会存在咬入困难。
咬入角主要与摩擦状况相关，咬入角和摩擦系数之间满足如下的数学关系：αμtan < ----(2.8)而轧制过程中的摩擦又与轧制温度以及轧制速度相关联，当前对于热轧过程中摩擦系数的确定，不同的学者提出不同的假设。
铝卷轧制操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于铝卷轧制过程中的操作和管理，适用于铝卷轧制生产线上的所有操作人员。
二、操作前的准备工作1. 检查设备操作前，必须对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态，包括但不限于：（1）检查轧机、电机、液压系统、控制系统等设备是否正常工作；（2）检查轧辊、导板、挡板等部件是否完好无损；（3）检查安全防护装置是否齐全有效。
2. 准备材料根据生产计划，准备好所需的铝卷、轧制油、润滑油等材料，并确保材料质量符合要求。
三、操作步骤1. 启动设备（1）启动电机，确保设备运行平稳；（2）打开液压系统，调节压力至规定值；（3）开启控制系统，检查各参数设置是否正确。
2. 放卷（1）将铝卷放置在放卷机上，确保铝卷与放卷机紧密贴合；（2）调整放卷机张力，使铝卷平稳送入轧制区。
3. 轧制（1）根据生产要求，调整轧制参数，如轧制速度、轧制力、轧辊间隙等；（2）开启轧制油喷射系统，确保轧制过程中油膜均匀；（3）观察轧制过程，注意调整轧制参数，确保产品质量。
4. 收卷（1）将轧制后的铝卷送入收卷机；（2）调整收卷机张力，确保铝卷收卷平稳；（3）检查收卷质量，确保铝卷收卷整齐。
5. 停机（1）关闭控制系统，停止设备运行；（2）关闭液压系统，释放压力；（3）关闭轧制油喷射系统。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能和操作规程，确保安全操作；2. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停机检查；3. 轧制过程中，注意调整轧制参数，确保产品质量；4. 操作过程中，严禁酒后操作、疲劳操作，确保安全生产；5. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
五、安全措施1. 操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等防护用品；2. 设备操作区设置警示标志，禁止无关人员进入；3. 设备操作区设置紧急停止按钮，确保操作人员能够迅速停机；4. 定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识。
本规程由生产部门负责制定和修订，其他部门可根据实际情况进行补充和完善。
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。
本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。
2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。
一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。
2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。
通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。
2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。
同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。
3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。
根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。
轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。
3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。
根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。
4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。
这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。
4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。
加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。
4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。
在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。
4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。
宽厚板轧制规程设计
宽厚板轧制规程设计本规程旨在规定宽厚板轧制过程中的生产流程、工艺参数、设备使用及技术要求等方面的规定，以确保生产质量和安全生产。
一、生产流程1.投料：按照工艺要求将原材料运输至生产现场并投入料斗中。
2.预热：将原材料加热至合适的温度，以便后续加工。
3.轧制：将预热后的原材料通过轧机进行轧制，并根据要求进行多次轧制，直至达到所需厚度和规格。
4.切割：将轧制完成的板材进行切割，使其符合用户要求的尺寸和形状。
5.质检：对切割完成的板材进行严格的质量检测，确保其符合相关标准和用户要求。
6.包装：将质检合格的板材进行包装，并标注相关信息。
7.出库：将包装好的板材运输至仓库，并进行入库管理。
二、工艺参数1.预热温度：根据原材料种类和要求确定预热温度，确保其能够满足轧制要求。
2.轧制厚度：根据用户要求和标准规定确定轧制厚度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
3.轧制速度：根据轧制要求和轧机性能确定轧制速度，确保生产效率和生产质量。
4.切割长度：根据用户要求和标准规定确定切割长度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
三、设备使用1.轧机：选用性能稳定、操作简单的轧机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
2.切割机：选用性能稳定、切割精度高的切割机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
3.质检设备：选用符合标准要求的质检设备，并进行定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
四、技术要求1.严格执行生产流程和工艺参数，确保生产质量和安全生产。
2.人员必须按照操作规程进行作业，并进行必要的安全防护措施，确保人身安全和生产设备的正常运转。
3.定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运转和生产质量。
4.对生产过程中发现的问题及时处理和纠正，确保生产质量和生产效率。
热轧轧制规程课程设计
热轧轧制规程课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解热轧轧制的基本概念、工艺流程和参数控制，掌握轧制规程的相关理论知识。
2. 使学生了解热轧轧制过程中常见的问题及解决办法，掌握调整轧制规程的方法。
3. 帮助学生掌握热轧钢材的力学性能、表面质量与轧制规程之间的关系。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识，分析实际生产中的热轧轧制问题，并提出合理的解决方案。
2. 提高学生制定和调整热轧轧制规程的能力，以便优化生产过程和提高产品质量。
3. 培养学生查阅资料、团队协作和沟通表达的能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对金属材料加工领域的兴趣，培养其探究精神和创新能力。
2. 培养学生严谨、务实的学习态度，使其具备良好的职业道德和敬业精神。
3. 强化学生的环保意识，使其在热轧轧制规程制定中充分考虑节能、减排等因素。
课程性质：本课程为金属材料与热处理专业的一门核心课程，具有较强的理论性和实践性。
学生特点：学生已具备一定的金属材料基础知识，具备初步的分析和解决问题的能力。
教学要求：结合实际生产案例，注重理论知识与实际操作的结合，提高学生的综合运用能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，充分调动学生的学习积极性，培养其自主学习、合作学习和探究学习的能力。
通过本课程的学习，使学生能够独立制定和调整热轧轧制规程，为今后从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 热轧轧制基本概念：介绍热轧轧制的定义、分类及其在钢铁行业中的应用。
教材章节：第一章 绪论内容：热轧轧制原理、热轧与冷轧的区别、热轧钢材的分类及用途。
2. 热轧轧制工艺流程：讲解热轧轧制的主要工艺流程，分析各阶段的关键参数控制。
教材章节：第二章 热轧轧制工艺内容：加热、轧制、冷却、精整等工艺流程及其参数控制。
3. 热轧轧制规程制定：学习热轧轧制规程的制定方法，探讨轧制规程对钢材性能的影响。
教材章节：第三章 热轧轧制规程设计内容：轧制规程的制定原则、影响因素，以及轧制规程对钢材力学性能、表面质量的影响。
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1.2粗轧机组的轧制规程
粗轧机组的形式：由2 架粗轧机组。第 一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上 轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1； 第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架 上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊 E2。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧 导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间 辊道、废品推出机等组成。。生产线布置 如图1.1。
图1.1粗轧机生产线布置图
1.1.1原料的确定
根据现场实际选择坯料：21012504800mm连铸 板坯。材料的特性见表1.1。
表1.1 STE255成品的化学成分及力学性能
化学成分 / %
力学性能
牌
号
C
Si Mn
P
屈服
伸长
S
/Mpa 抗拉强 率 (不小 度Mpa (不
于)
小于)
ST E2 ≤0.18 55
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
附热轧板带产品的工艺制度制定实例
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
BR BRij 12.5 9.38.4 6.3 6.9 4.5 47.9 48mm
1.1.5计算坯料轧前的膨胀宽度
B B C ''
0
2 12501.015 1269mm
计算立辊总的宽度压缩量：立辊的奇数道次进
行侧压，偶数道次不进行侧压
BR = C2 B0 BR4 BR=1269-1215+54=108mm
不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。 粗轧后的精轧坯宽度BR4
B B B C
C
R4
R4
1
B C 1200 1215 mm BR4 1 1 0.012
C1
式中BC -----成品板宽度；
C1 ------收缩率，C1 =1.2~1.5%。
1.1.4计算粗轧机组轧制时的宽展量
粗轧轧制6道次， 粗轧总宽展量：
（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗 轧机组出的精轧坯的温度；尽可能减少粗轧道次 和提高粗轧机的轧制速度。，减少温降。
（3）为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的精轧 坯的厚度范围尽可能的少。一般粗轧机组轧出的 精轧坯厚20~40。
（4）粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考 虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中 间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制； 最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适 当减小压下量。
BR BRij
每道次宽展量： Ki
BRij KiHRij
BRij：第Ri 架轧机第j道次宽展量；
H
：第
Rij
Ri
架轧机第j道次压下量；
Ki ：第i架轧机宽展系数。
表 1.5 各架轧机宽展系数
机架
R1
R2
道次数
3
3
宽展系数Ki 0.25
0.30
计算各道次宽展量及粗轧总宽展量：
BR11 K1H R11 0.25 50 12.5 13mm BR12 K1H R12 0.25 37.1 9.3 9mm BR13 K1H R13 0.25 33.8 8.4 8mm BR21 K2H R21 0.30 21.1 6.3 6.0mm BR22 K2H R22 0.30 23 6.9 7mm BR23 K2H R23 0.30 15 4.5 5mm
表1.4 粗轧各道次压下分配
道次/
1
2
3
4
5
6
入口厚度 210 160 122.9 89.1 68 45 /mm
出口厚度 160 122.9 89.1 68 45 30 /mm
h
50 37.1 33.8 21.1 23 15
ε%
23.8 23.2 27.5 23.7 33.8 33.3
1.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度
（5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷 和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100）处， 其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽 展量。宽展量约为4~32。
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
≤0.40 0.5-1.3 ≤0.035
≤0.03
255
360480
25
表1.2 根据经验确定各粗轧机轧制道次及粗轧目标厚度
机架
E1
R1
E2
R2 目标厚度
道次232源自3301.1.2分配各道次压下
轧机组压下量分配原则
（1）粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧 件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和 负荷的平衡。粗轧机组的总压下量应尽可能大， 以便减轻精轧机组负荷，一般粗轧机组总延伸率 为7~10，最大可达12。粗轧机组变形量要占总变 形量的70~80%；
C2 ：热膨胀系数，C2 =1.105；
B0 ：常温下坯宽 ，B0 =1250mm，
ij ：立辊压下量分配系数。
表1.6 立辊压下量分配系数表
立辊道次
侧压量分配系
数
0.21 0
0.25 0.24 0.24 0
1.1.6计算立辊各道次侧压量
BE11 =108×0.21=22.7≈23mm BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
表1.7立辊各道次侧压量
立辊道次
侧压量， 23 0
25.9 25.9 0
27
mm
综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表
表1.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化
粗轧道次 1
2
3
4
5
6
立辊轧前宽度 1269 1259 1268 1250 1230 1237
立辊轧前侧压量 23