油页岩干馏脱硫工艺ppt
各脱硫工艺简介及对比课件ppt
低压控制柜选用标准型控制柜，控制柜采用镀锌钢
板制作而成，具有抗腐、耐潮、防尘等功能，安全可靠 性高、发生故障后影响范围小。各回路主开关选用高分 段能力的塑壳断路器。
为了保证系统脱硫效率稳定，本脱硫系统采用PLC， 上位机同时监视和控制脱硫设施内设备的运行。通过仪 表监测系统，对整个脱硫岛进行温度、压力、液位等数 据监测，可以是整个脱硫装置最优化运行。
（8）本脱硫装置同时也是二级除尘设备。
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3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。
整套系统由六大部分组成：
（1）烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂 制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水 系统；（6）电控系统。
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（1）烟气系统 烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。
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5 、FGD设计参数表
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项目实施及进度安排
1、项目实施条件 烟气脱硫系统的公用部分在工程中同时实施。脱硫除尘装置的
外部条件，如施工场地、施工所需水、电、气、交通运输由厂方有关
部门提供；运行所需的吸收剂、水、电、副产品的处置等公司统筹落 实。
2、项目实施办法 （1）做好施工前期准备工作，保证一定的初步设计及详细设计 周期。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
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一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
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固体热载体的油页岩干馏工艺
2、固体热载体干馏工艺
2.2.2 ATP干馏工艺流程图
图2
ATP干馏工艺流程图
论文题目： 固体热载体的油页 岩干馏工艺
论文框架
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油页岩干馏概念与分类
固体热载体干工艺 干馏技术发展趋势
1、油页岩干馏概念与分类
油页岩干馏（Retorting） ，是在隔绝 空气的条件下加热至温度为450~550 ℃ 左右，使其热解，生成页岩油、页岩半 焦和热解气的方法。 油页岩干馏制油技术可分为地上干馏法 和地下干馏法。地上干馏法可分为直接 传热法和间接传热法。而直接传热方式 又可分为气体热载体法和固体热载体法 。
图6 DG工艺流程图 1.原料煤贮槽； 2.干燥提升管； 3.干煤贮槽； 4.混合器； 5.反应 器； 6.加热提升管； 7.热半焦贮槽； 8.流化燃烧炉； 9.除尘器； 10.洗气管； 11.气液分离器； 12.焦油氨水分离器； 13.煤气间冷 器； 14.机除焦油器； 15.脱硫箱；16.鼓风机
2.4 .3LR干馏工艺流程图
图4 LR干馏流程图 1.提升管； 2.热载体收集槽；3.螺旋式混和器；4.干馏反 应器； 5.旋风除尘器； 6.冷凝回收系统；7.旋风除尘器； 8.余热 回收系统
2、固体热载体干馏工艺
2.5 油页岩干馏炼油、半焦燃烧发电集 成工艺 2.5.1 油页岩干馏炼油、半焦燃烧发电集 成工艺简介 油页岩干馏炼油、半焦燃烧发电集成工 艺是由东北电力大学李少华，王擎等人 所发明的一项技术专利。 具有综合利用程度高，成本低，科学合 理等优点。
世界油页岩干馏技术2011
EGL原位干馏油页岩技术
二. 地上干馏技术
对于地上干馏来说, 油页岩必须经过开 采、破碎、筛分和皮带运输，进入干馏 炉进行干馏。
破碎时油页岩被筛分为大颗粒和小颗粒， 以适合于不同的干馏炉型。
二. 地上干馏技术
在美国，一些大的石油公司已经在油页岩 干馏方面做了很多工作。例如, 联合石油公 司已开发出世界上加工能力最大的干馏炉， 10,000 吨/天。但没有经过长时间的工业化 生产，技术不成熟。
岩干馏炉。
机构较简单操作易控制，运转较稳定 佩特洛瑟克斯炉的缺点
只能处理12~80mm的块页岩，小于12mm的颗粒页岩不能用于加工。
油页岩在炉内干馏生成的页岩半焦冷却后即排出炉外没有利用其潜热 页岩半焦在巴西堆放操场污染环境
四. 小颗粒页岩干馏炉
Galoter 干馏炉
烟气
去静电除 尘烟囱
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空 气
Raw oil shale: 6200 t/d Sulphur: 60 t/day
巴西Petrosix 干馏炉
Petrosix 干馏炉是由巴西的Petrobras石油公
司（排世界第七）开发的垂直圆柱型干馏炉。
已经成功运行的两套干馏炉: 直径5.5m，日加工油页岩1600t 直径11m，日加工油页岩6200t
对高品位油页岩，抚顺炉的油收率可达75~80%。
3. 干馏气除干馏炉自用外，还能剩余，可做锅炉燃料, 或内 燃机燃料、产汽发电。 4、结构简单、维修方便 5、操作容易掌握，能长期运转，投资较国外炉型低得多, 建 设期也短。
抚顺炉的缺点 1、页岩利用率不高 抚顺炉只能处理块状页岩，小于8毫米的颗粒不能用，颗粒页岩约占 20%，因此页岩利用率约仅80%，甚至更低。 2、单炉处理量小 抚顺炉的单炉处理量太小, 仅100t/日, 难于放大； 因而只适用于小规 模的页岩油厂。 3. 油收率不高
油页岩干馏项目加热炉烟气脱硫系统的特点和设计方案
油页岩干馏项目加热炉烟气脱硫系统的特点和设计方案王宏伟【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2017(000)002【总页数】4页(P77-80)【作者】王宏伟【作者单位】北京科技大学科技产业集团,北京 100083【正文语种】中文Characteristics and Design of Flue Gas Desulphurization System for Heating Furnace in Oil-shale Retorting Project对于油页岩干馏项目加热炉烟气脱硫，烟气特点是高硫、高油和小风量。
文章分析比较了国内目前正在运行的油页岩干馏项目加热炉烟气脱硫系统，设计出改良的双碱法脱硫工艺。
以钠碱为脱硫剂，用石灰对钠基吸收液置换使钠碱脱硫剂再生。
脱硫原材料易采购、成本低。
通过在入口烟道、脱硫塔内和塔外循环池设置除油装置，以及设计两级澄清池的方式，使系统保持高的脱硫效率的同时，很好地解决了由于轻质油造成系统脱硫率降低，管路、阀门、喷嘴堵塞，系统无法连续稳定运行的问题。
同时，通过油水分离装置回收油质，达到了节能目的。
概述油页岩经破碎、筛分成一定的粒径后进入干馏炉内，在干馏段经干燥、预热与干馏后，其中所含页岩油大部分被热解释放出来。
干馏炉出口的干馏产物，经处理得到页岩油与干馏煤气。
干馏煤气又分成两部分利用，一部分经洗涤塔水洗后送蓄热式加热炉加热，作为干馏炉的热循环煤气，为页岩干馏提供30%的热源；另一部分经洗涤塔、冷却塔两次水洗后作为燃料供蓄热式加热炉、燃气锅炉及发电机组使用。
本项目共两套油页岩干馏装置，每套干馏装置对应有一部加热炉，作为加热炉燃料用的干馏煤气在燃烧后烟气中含硫高，必须经过烟气脱硫净化处理后才能达标排放。
烟气条件见表1。
技术要求SO2排放浓度≤100 mg/m3；系统可利用率≥98%；粉尘排放浓度：≤50mg/m3；设计条件下年可运行时间：7920 h。
总体设计原则脱硫系统技术先进、工艺合理，关键设备的设计符合安全可靠、连续有效运行的要求，设备的可用率不低于98%，系统年投运时间不大于7920 h。
原油脱硫技术 PPT
含硫原油——硫的存在形式
含硫原油——硫化物的性质
通过比较，H2S化学性能最稳定，其他硫化物在一定条件下都转化为H2S 。自然 条件下，原油中的活性硫也主要以硫化氢形式存在，脱硫剂主要脱除硫化氢。
含硫原油——安全和环保的要求
原油中的硫化物些物质在原油集输、运输、加工过程中， 分解产生低级硫化物，使设备在其作用下会发生化学腐蚀、应 力腐蚀，造成设备、管线泄漏，严重影响安全生产；
在集输过程中，原油脱硫剂加注通过计量泵，能耗很小； 原油脱硫剂在常温下就可以发生脱硫反应，消除硫化氢的过程 是放热过程，一般不需要消耗能量。
原油脱硫剂
4. 反应产物化学降解问题 水溶性的原油脱硫剂，与H2S反应后，所生成的反应物为水
溶性稳定的有机多硫化物，在联合站破乳脱水工艺处理后，随 水排出-可注回油井，或排入废水处理厂，不随原油带入炼油厂。
干法脱硫：通过固体脱硫剂固定床脱硫。间歇操作，设备笨重，投 资高。
如Fe2O3的吸收原理如下： Fe2O3+H2S =FeSx+S+H2O
细菌、微生物法脱硫：操作费用低，不排放有毒物质，无废液排放， 选择性高，无腐蚀问题。 加氢脱硫：原油中的S约有80—90%留于重馏分中。硫以复杂的环状 结构存在，而需去除的仅是硫原子，故不能用物理方法分离硫化物。 采用高压下的催化加氢破坏C—S—C键形成H2S气体，可达目的，但 费用很高。
原油脱硫剂选择一般要考虑以下因素 1. 脱硫容量（硫容）
原油中硫含量决定脱硫剂的用量（根据等摩尔反应原理）。 脱硫剂的硫容大小反映产品脱硫能力的大小。 2、反应温度、速度问题
在原油中除硫化氢，短时间内要连续不断地净化大量原油， 反应速度要求要快，一般几秒内就完成。按化学反应原理，温 度越高，反应越快。优质的原油脱硫剂反应温度宽泛(0100℃)，脱硫速度适当。 3. 能耗问题
瓦斯全循环油页岩分级干馏技术及应用
迄 今 为 止 ， 油 页 岩 的 开 发 已 有 近 二 百 年
历 史 ，主要 利用 技术 为低 温 干馏 和燃 烧技 术 。 低 温 干 馏 技 术 是 开 发 较 早 的 一 种 油 页 岩 利 用 方 式 。 该 技 术 在 隔 绝 空 气 条 件 下 将 油 页 岩 加 热 到 ４ ５ ０ ～ ６ ０ ０ ￣ Ｃ，使油 页 岩 内 的油母 首 先转 变 为沥 青 ， 然 后 转 变 为 页 岩 油 和燃 气 ，再 通 过 油 气 分 离 装 置 获 得 页 岩 油 。 目前 ， 国 内油 页 岩 干馏 炼 油 方 式 ， 种 是抚 顺 式 圆 炉 ， 为 半 内燃 、 半循 环 ，有 大 量
一
（ ２ ） 在 油 页 岩 入干 馏 炉 前 采 用干 燥 除尘 预 热 技 术 。利 用 加 热 炉 产 生 的废 烟 气 将 油 页 岩 从 环境 温 度 预 热 Ｎ５ ｏ ℃ 左右 再进 入 干 馏 炉 ，既 去 除 了油 页 岩 中 的部 分 水 分 ， 降低 了干 馏 炉 的热 量 需求 ，节 省 能源 ，又 去 除 了部 分 微 尘 ，减 少 了对 干 馏 炉 透 气 性 的影 响 。
学工程系石油加工专业毕业 。学士学位 ， 在吉林成大弘晟能源有 限公 司主要从事油页岩综合开发利用及油页岩千馏技术研究工作。
外 油页 岩 干 馏 技 术 深 入 研 究 的基 础 上 ， 自主 研 发 了瓦斯 全 循环 油页 岩分 级干 馏 技术 。
２ ４ ． ■ 技术交流
第１ ０ 期
一 ２ ３
瓦斯全循环油页岩分级干馏技术及应用
曹东方
（ 吉林 成大弘晟能源有限公司 ， 吉林 桦甸 １ ３ ２ ４ ０ ０ ）
［ 摘 要］ 本文介 绍 了瓦斯全循环油 页岩分级干馏技 术及应 用现状 ，总结 了完全以气体 为热载体干馏 工艺技术的原理、流程
脱硫技术 ppt课件
直接向锅炉炉膛内喷入石灰石
炉内喷钙-
6
尾部 增湿
法
粉，石灰石粉在高温下分 解为氧化钙，氧化钙与烟 气中的SO2反应生成亚硫酸 钙。为了提高脱硫率，在 尾部喷入水雾，增加氧化
优点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资 也较小。
缺点：脱硫率较低：约70%、操作弹性较小、 钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用 且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。
燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选 煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等
微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌 的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化 叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂， 在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4 等可燃混合气体（称作煤气）的过程
1、湿式石灰/石灰石-石膏法
利用石灰或石灰石浆液作为洗涤液吸收净化 烟道气中的SO2并有副产石膏
优点：吸收剂价廉易得；副产物石膏可回收 用作建筑材料；
缺点：易发生设备结垢堵塞或磨损设备。解 决这个问题最有效的办法是在吸收液中加入添 加剂
（1）反应原理：分为吸收和氧化两个工序
吸收过程： S2O Ca 31 S 2H O 2 O
着火，其着火温度比干煤粉还低
目前我国广泛采用的是物理选煤方法.
物理选煤:主要是利用清洁煤,灰分,黄铁矿的比 重不同,以去除部分灰分和黄铁矿硫,但不能去除 煤中的有机硫.煤炭中的有机硫尚无经济可行的 去除技术.
在物理选煤技术中应用最广泛的是跳汰选煤.
跳汰选煤指物料在垂直脉动为主的介质中，按其 物理—力学性质（主要是按密度）实现分层和重 力选煤方法，物料在固定运动的筛面上连续进行 的跳汰过程，由于冲水、顶水和床层水平流动的 综合作用，在垂直和水平流的合力作用下分选。
油页岩干馏炼油工艺_概述说明以及解释
油页岩干馏炼油工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述本文旨在对油页岩干馏炼油工艺进行概述和解释。
油页岩干馏炼油工艺是一种广泛应用于能源开发领域的重要技术，通过对油页岩进行加热解热分离，提取其中的可利用石油产品。
这一工艺涉及到多个方面的原理、设备与装置以及生产过程，并且具有巨大的潜在经济效益。
同时，在能源供应和环境保护之间找到平衡也是该工艺的重要课题之一。
1.2 文章结构本文将按照以下结构来介绍油页岩干馏炼油工艺：引言、油页岩干馏炼油工艺、解释该工艺的重要性、实际应用和案例分析，最后得出结论。
在“引言”部分，我们将提供关于该主题的概述，并介绍本文后续内容的安排。
1.3 目的本文旨在为读者提供一个全面了解和认识油页岩干馏炼油工艺的机会。
读者将从文章中获得对该工艺的基本原理、设备与装置以及生产过程的了解。
同时，将探讨该工艺在能源开发与环保之间的关系，以及其对能源供应的影响。
此外，我们还将介绍国内外油页岩干馏炼油工艺的实际应用和案例分析，并对未来的发展前景进行展望。
最后，在结论部分，我们将对文章中所涉及的观点和发现进行总结，并提出未来研究和实践方面的建议。
通过本文，读者将更好地了解油页岩干馏炼油工艺所涉及的各个方面，进而增加对该技术的认知和理解。
**注意：请使用普通文本格式回答不要使用markdown,不要包含网址**2. 油页岩干馏炼油工艺：2.1 工艺原理：油页岩干馏炼油工艺是一种将油页岩转化为可用化学品和液体燃料的工艺。
这个工艺基于高温下对含有有机质的油页岩进行干馏，通过控制温度和压力，使得各种不同级别的产品在不同温度范围内蒸发和冷凝。
通常情况下，油页岩经过加热后会释放出各种气体和稠重的残留物，在这个过程中产生了多种不同质量的液体产品。
2.2 设备与装置：油页岩干馏炼油工艺需要使用一系列设备和装置来完成。
其中主要包括加热炉、分馏塔、冷凝器、储罐等。
加热炉用于提供高温以促使油页岩中的有机物质蒸发出来，进而进行蒸馏分离。
湿式脱硫除尘技术在油页岩低温干馏瓦斯烟气中的应用
露天采矿技术２００８年第２期随着社会的发展和国际形式的改变，以及石油储量减少与消耗增加之间的矛盾，注定各国在石油储备和拥有上将展开空前激烈的竞争。
这就给油母页岩人造石油创造了良好的发展空间。
油页岩低温干馏产生的废气、废渣对环境会造成污染。
尤其是含硫物质如Ｈ２Ｓ及其燃烧物ＳＯ２会造成人体中毒，在空气中含有０．１％的Ｈ２Ｓ就能致人死亡。
同时，气体中硫化物燃烧成ＳＯ２，在空气中会形成Ｈ２ＳＯ３，造成局部地区酸雨现象的发生，严重地污染了环境。
针对抚顺干馏炉产生大量瓦斯烟气及其夹带的烟尘等对环境的危害，为提高环境建设、减少污染、适应时代发展要求，我们采用湿式脱硫除尘的方法对烟气进行洗涤、过滤以除去烟气中的ＳＯ２等物质。
１抚顺干馏炉产生含硫化合物的量及存在形式油页岩中的含硫化合物在加工过程中生成许多硫及硫化物，大部分变成了Ｈ２Ｓ，也有极少量转变成其它硫化物。
Ｈ２Ｓ随着干馏产生的瓦斯一起进行循环、燃烧供干馏热循环平衡。
瓦斯气中的Ｈ２Ｓ等硫化物会对设备造成腐蚀，其燃烧后的产物如ＳＯ２对环境造成破坏，影响生态平衡。
因此，去除油页岩干馏瓦斯中的ＳＯ２是保证环保的关键。
抚顺式干馏炉供热系统由２部分组成，一部分是通过炉底主风形式供热；另一部分通过间歇蓄热式加热炉供热。
其中加热炉供热占干馏耗热量的３０％。
每部干馏系统由三台加热炉组成，其中一台通热循环瓦斯供热，另外２台作为燃烧加热备用。
其烟气流量计算式：Ｑ烟气＝（Ｑ瓦斯＋Ｑ燃烧风）×７０％×（２７３＋Ｔ）／２７３。
其中：Ｑ瓦斯＝１２０００ｍ３／ｈ，Ｑ燃烧风＝１４０００ｍ３／ｈ，Ｔ＝１５４°Ｃ。
若燃烧瓦斯中Ｈ２Ｓ等含硫量为３０００ｍｇ／ｍ３，按下列化学反应式：２Ｈ２Ｓ＋３Ｏ２＝２ＳＯ２＋２Ｈ２Ｏ２ＳＯ２＋Ｏ２＝２ＳＯ３计算燃烧后ＳＯ２含量为２２９０ｍｇ／ｍ３。
通过现场实际测量的数据如表１，与理论计算基本相符，含量远远超出国家标准。
此烟气的排放会对环境造成相当程度的破坏，为了企业和员工的健康发展，烟气的脱硫是企业得以发展和立足的关键。
油页岩干馏工艺炼油及页岩油的回收
油页岩干馏工艺炼油及页岩油的回收吴怡喜,陈晓菲,黄建宁,赵 杰,窦军录,田朋军(陕西冶金设计研究院有限公司,陕西西安 710032) 摘 要:介绍了采用抚顺炉干馏油页岩和陕西冶金设计研究院有限公司研发的新型工艺回收页岩油的工艺流程,该工艺生产的页岩油、页岩干馏气具有良好的经济价值。
关键词:油页岩;页岩油;回收工艺 中图分类号:T E624 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2011)08—0019—02 油页岩又称油母页岩,是一种有机矿物的矿石,主要由藻类等低等浮游生物经腐化作用和煤化作用而生成,属于固体可燃矿物,发热量较低,含油量高,是天然原油和天然气较为理想的补充或替代能源。
我国油页岩储量丰富,总探明储量为32.989GT ,居世界第四位[1],含油率较高的主要矿区有辽宁抚顺、广东茂名、吉林桦甸等三个矿区,因炼油成本高、环境污染严重等问题,吉林桦甸、广东茂名相继停止开采[2]。
近年来,随着全球石油需求不断上升,国际油价持续走高,使得世界各国都在积极寻找石油替代资源。
因此通过油页岩干馏技术生产页岩油再次受到各国政府和企业界的高度重视[3]。
陕西冶金设计研究院有限公司顺应行业发展趋势,于2006年与抚矿集团合作对其传统油页岩干馏采油工艺进行研究,开发了一种新型页岩油回收工艺,新工艺在工业化小型装置上获得成功后于2007年对抚矿集团的油页岩技改工程进行了改造,2008年9月顺利投产,与传统采油工艺相比,新工艺基本实现了节能、减排、环保的预期目标[4]。
1 页岩干馏技术页岩干馏技术采用的是抚顺炉,属于气体热载体法,其工艺流程如图1所示。
图1 抚顺炉干馏技术工艺流程图油页岩经破碎、筛分后,粒径在10mm 以下的颗粒为尾矿,粒径为10-75mm 的产品页岩进入干馏炉内,在干馏段干燥、预热、干馏后,页岩油大部分被热解出来,页岩半焦进入气化段与上升的饱和主风进行氧化、还原反应后生成页岩渣排出炉外。
油页岩干馏工艺研究 精品
过大
↓
↓
↓
总油量(kg) 0.21 0.2 0.19 0.18 9 12 15 18 21 给料速率(kg/h)
给料速度与油收率关系
地面干馏工艺基础研究
（3）升温速率：
升温速度（℃/min）
2 5 10 15 升温速率 干馏时间
页岩油收率/kg
0.191 0.196 0.201 0.215 页岩油收率
3.1、油页岩的热特性：导热性、比热容、热扩散率 （1）导热性
大工新法干馏工艺（热源来自半焦燃烧）
地面干馏工艺基础研究
（3）油页岩熔点(灰分的熔点) ： 灰熔点是考察油页岩使用性能的重要指标
灰熔点与矿物组成有关系，Al2O3和SiO2含量高则灰熔点高，
GaO含量高则灰熔点低 灰熔点过低会造成干馏炉内熔结，妨碍正常操作；
油页岩 抚顺 茂名 变形温度T1/℃ 1290 1350 软化温度T2/℃ 1330 1370 熔化温度T3/℃ 1380 1400
强度低的油页岩不能用块状
干馏炉，否则造成炉内堵塞， 应选择粉末、颗粒油页岩干 馏炉
地面干馏工艺基础研究
（1）原料粒径：
控制油页岩裂解主要是传热和传质，而原料粒径大小在传热
和传质方面起着重要的作用； 粒径越小对页岩油收率越有利，但粒径越小加工成本越高
总油量(kg) 0.21 0.2 0.19 0.18 0.17 0.16 0.3以下
油页岩干馏工艺研究
油页岩干馏工艺分类
1、油页岩的干馏工艺分类：地面干馏（<300m）和地下干 馏（>300m）。 (1) 地面干馏主要流程：
(2) 地下干馏主要流程：
地面干馏工艺基础研究
2、地面干馏工艺基础研究
脱硫基础知识培训课件
第二部分 脱硫工艺介绍
2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，
其反应方程式如下： （1）烟气中SO2及SO3的溶解； 烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶 解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→ H2SO3 SO3＋H2O ←→ HSO4 烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF、HCl等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐 酸等。 （2）酸的离解 SO2溶解后形成的亚硫酸迅速按下式进行离解： H2SO3 ←→ H++HSO3- （较低PH值） HSO3- ←→ H+ +SO32- （较高PH值） HSO4以及溶解的HF、HCl也进行了相应的离解，由于离解反应中产生了H+，因而造成PH值的下降。离解反应中 产生的H+必须被移除，方可使浆液能重新吸收烟气中的二氧化硫，H+通过与吸收剂发生中和反应被移除。
第二部分脱硫工艺介绍13吸收塔设备图净烟气出口喷淋层烟气进口浆液搅拌器循环泵循环管第二部分脱硫工艺介绍吸收塔外形实物图第二部分脱硫工艺介绍浆液循环泵图片第二部分脱硫工艺介绍循环泵现场照片第二部分脱硫工艺介绍循环泵喷嘴第二部分脱硫工艺介绍氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器氧化风机吸收塔搅拌器第二部分脱硫工艺介绍侧搅拌器现场图片第二部分脱硫工艺介绍吸收塔除雾器第二部分脱硫工艺介绍除雾器现场图片第二部分脱硫工艺介绍除雾器喷嘴第二部分脱硫工艺介绍石灰浆液制备系统脱硫剂采用石灰粉由业主用罐车运至现场粉仓
第一部分 二氧化硫基本知识
二.二氧化硫的排放控制趋势 及政策 1.二氧化硫排放量趋势 1995年，我国SO2排放量达到2370万吨，比1990年增加了870万吨，已超过欧洲 和美国，居世界第一位。从1995年以来，由于国家对S02等主要污染物排放实施总 量控制和经济结构调整，SO2排放总量已有所减少。但随着经济快速发展，特别是 煤炭的消耗持续增长，SO2排放量又有增加趋势，2004年达到2254.9万吨，2005年 达到2549万吨。按现在的能源政策到2020年我国的SO2排放量将达到3500万吨，据 估算，我国大气中SO2浓度达到国家空气二级标准的环境容量是1200万吨，而现在 每年排放的SO2总量都远超过这个值。
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三、脱硫工艺主要设备
（1）脱硫塔 该塔为填料塔，每塔内设三段填料层， 填料层设下部气体分布器，两填料层间设 液体再分布器，上段填料顶部设液体分布 装置，塔顶设捕雾层。该塔塔体主材质多 为Q235-B，塔内采取防腐措施。 （2）再生塔 该设备多为喷射式再生塔，在塔底利 用文丘里喷射器溶液引射而自吸空气或
（4）工艺中催化剂的使用
在生产过程中需要及时补充催化剂，催 化剂一天配制一次，配料容器为催化剂贮 槽。先加入新鲜水再加入复合催化剂搅拌 使其溶解，均匀加入溶液循环槽中
（5）工艺操作参数
• • • • • • • 煤气入脱硫塔温度 30-40度 脱硫塔阻力 <1000帕 脱硫液出口温度 35-40度 脱硫液温度高于煤气温度 3-5度 熔硫釜内压力 >6公斤/平方厘米 熔硫釜内温度 130-150度 熔硫釜夹套蒸气压力 >4公斤/平方厘米
脱硫剂则在空气氧化过程中再生。最终 H2S以元素硫形成，HCN以硫氰酸盐形式 被除去。用P.D.S+栲胶催化剂脱硫脱氰是 一种液相催化氧化反应，与其它催化剂相 比，它不仅对脱硫脱氰过程而且对再生过 程均有催化作用(脱硫脱氰过程为全过程的 控制步骤)。因此P.D.S+栲胶具有活性高、 流动性好等明显优势（从而减缓了设备和 管道的堵塞）。整个反应过程分为： · 吸收反应· 催化反应· 催化再生反应· 部 分副反应。
分别开两孔，一边进富液一边进空气，空 气和富液同时向上升，完成脱硫液再生。 该设备材质为碳钢，塔内作内防腐处理， 方法同脱硫塔。 （3）熔硫釜 主要由三部分组成：内件、内筒体及蒸 气夹套，其中内件内筒全部由不锈钢材料 制作不会产生腐蚀。先进的内件结构设计 使硫与溶液彻底分离，一步制得硫磺产品 。
四、脱硫和再生工艺流程图
• • • • • • • •
空塔流速 0.5米/秒 脱硫效率 >98% 脱硫塔溶液喷淋密度 30米/米.秒 再生塔溶液停留时间 30分 再生塔空气压力 >6公斤/平方厘米 硫产量 800吨/年 P.D.S+栲胶脱硫剂用量 20吨/年 煤气主管流速 12米/秒
七、工艺的优点
• （1）P.D.S+栲胶催化剂活性高，消耗 量少，运行成本相对少一些。 • （2）湿式氧化脱硫工艺脱硫相率相对 于干法脱硫要高，而P.D.S+栲胶脱硫率相 对于替他湿法脱硫工艺还要高，一般在98 ％左右。 • （3）P.D.S+栲胶脱硫废液的处理简单 ，可直接混入原料中，在直立炉里进行高 温热解，勿需单独建废液处理装置。
油页岩干馏
脱硫工艺介绍
一、煤气脱硫简介
油页岩干馏煤气中的硫绝大部分以H2S 的形式存在，而H2S随油页岩燃烧后转化成 SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸 雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生 炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为 900mg/m3；另一方面，SO2对设备的腐蚀很 大，对产品质量的影响也很大，油页岩干馏 煤气中的硫必须脱除。因为硫的处理决定了 我厂能否真正意上零排放，因此它的治理是 我们三废处理的重中之重。
二、成大弘晟脱硫工艺简介
吉林成大弘晟能源有限公司页岩干馏煤 气脱硫所采用的工艺是P.D.S+栲胶工艺。 该工艺是以氨为碱源、P.D.S+栲胶为 催化剂(复合型)的湿式氧化脱硫脱氰工艺。 P.D.S+栲胶法是在P.D.S+栲胶（醌钴铁类 ）复合型催化剂作用下，H2 S、HCN先在 氨介质存在下溶解、吸收，然后在催化剂 作用下铵硫化合物等被湿式氧化形成元素 硫、硫氰酸盐等，
脱硫塔内发生的主要反应如下
• • • • • • H2S+Na2CO3=NaHS+NaHCO3 NaHS+1/2O2=NaOH+S↓ NaHCO3=Na2Sx+CO2+H2O RSH+Na2CO3=RSNa+NaHCO3 COS+2Na2CO3+H2O=Na2CO3S+2NaHCO3 CS2+2Na2CO3+H2O=Na2CO2S+2NaHCO3
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种： 热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤 气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待 于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟 的技术，其脱硫方法也很多。 冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿 法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和 活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法 、PDS、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代 表性。
再生塔内发生的主要反应如下：
• NaHS+1/2O2=NaOH+S↓ 2Na2S+2H2O+O2=4NaOH+2S↓ (4RSNa+2H2O+O2=2RSSR+4NaOH • 2Na2CO2S+O2=2Na2CO3+2S↓ • Na2COS2+O2=Na2C由再生塔顶部 扩大部分自流入硫泡沫槽，再由硫泡沫泵 送入熔硫釜，熔硫釜底部单体硫至放硫盘 装袋外售。熔硫釜上部排出的清液自流入 低位槽，经低位槽液下泵加压送回溶液循 环槽或事故槽。
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（4）P.D.S+栲胶脱硫工艺较为简单， 设备较少，对该工艺的操作与管理不像其 他工艺那么复杂，使运行和维护更为简单 、方便。综上所述，可以得出此脱硫方法 是一种操作简单、无污染、投资少、占地 省、运行费用低的含盐废液处理工艺。
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五、原料、产品的规格及数量
• 煤气：煤气量200000m3/h，煤气含硫量为 1g/m3 • 温度：40～45℃ • 压力：～0.015MPa（表） • PDS+栲胶复合催化剂：用量：～20t/a
六、脱硫工艺流程简述
（1）脱硫塔系统
来自油回收单元的煤气首先进入脱硫塔 的下部与塔顶喷淋下来的脱硫液（贫液） 逆流接触洗涤，使煤气中H2S含量降为约 ≤0.04g/Nm3, 洗涤后的煤气经捕雾段除去 雾滴后全部送至硫铵工段；煤气中的冷凝 液由水封槽集中收集后送至生化处理。由 于脱硫液中以碳酸钠为碱源，脱硫补充液 定期补充。
（2）再生系统
从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫 液分别经脱硫塔液封槽至溶液循环槽，补 充催化剂贮槽均匀加入的催化剂溶液后, 脱 硫液用溶液循环泵抽送至溶液换热器与制 冷水换热,使溶液温度保持在~35℃左右进 入再生塔,与空压站送来的压缩空气氧化再 生，然后脱硫贫液从再生塔进入脱硫塔顶 部喷洒煤气脱硫，如此循环使用。
由于该反应过程的特殊性，决定了工艺 里脱硫脱氰循环液中盐类积累速度缓慢， 脱硫脱氰废液量较其它湿式氧化脱硫工艺 要少，因此P.D.S+栲胶脱硫脱氰废液的处 理简单，可直接混入原料中。根据国内外 有关研究表明：含铵盐的脱硫脱氰废液回 炉后，其盐类在炉体内高温热裂解而产生 的H2S绝大部分转入煤气中，仅有极少部分 与炭起反应，因此产品中含硫量增加很少 ，一般仅为0.03～0.05％。而NH4CNS高 温热裂解后主要转化为N2、NH3和CO2， 并没有转化为HCN，因此对脱硫脱氰操作 中NH4CNS的积累没有影响。