压铸模侧向抽芯机构设计
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侧型芯产生包紧力之外，型芯与型芯之间由于金属液的冷却收缩产生
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• (4)侧型芯成形部分的脱模斜度愈大，表面粗糙度愈低，且加工纹路
• (5)压铸工艺对抽芯力也有影响。压射比压增大，对侧型芯的包紧力 增大，则抽芯力增大；压射结束后的保压时间愈长，愈增加压铸件的 致密性，但线收缩大，需增大抽芯力；压铸件保压结束后在模内停留 的时间增长，对侧型芯的包紧力增大，抽芯力增大；压铸时模温愈高， 压铸件收缩愈小，包紧力也愈小，抽芯力减小；模具喷刷涂料，压铸
8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
• 8.1.2
• 图8-1所示为斜销机动侧向抽芯机构，下面以此为例，说明侧向抽芯
• 1. • 侧向成形元件是成形压铸件侧向凹凸(包括侧孔)形状的零件，如侧向
型芯，侧向成形块等，如图8-1中的侧型芯3 • 2. • 运动元件是指安装并带动侧向成形块或侧向型芯在模套导滑槽内运动
的零件，如图8-1中的侧滑块9 • 3. • 传动元件是指开模时带动运动元件作侧向分型或抽芯，合模时使之复
位的零件，如图8-1中的斜销7。
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8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
• 4. • 锁紧元件是指合模压射时为了防止运动元件受到侧向压力而产生位移
所设置的零件，如图8-1中的楔紧块10 • 5. • 为了使运动元件在侧抽芯结束后停留在所要求的位置上，以保证合模
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8.3 斜销侧向抽芯机构
• 图8-5（a）为压射结束时的合模状态，侧滑块3由楔紧块5锁紧；开模 时，动模部分向后移动，压铸件包在凸模上随着动模一起移动，在斜 销4的作用下，侧滑块3带动侧型芯10在动模套板的导滑槽内向外侧 8-5 （b）所示；侧抽芯结束时，斜销脱离侧 滑块，侧滑块在弹簧7的作用下拉紧在限位挡块8上，以便再次合模时 斜销能准确地插入到侧滑块的斜导孔中，迫使其复位，如图8-5（c）
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• (2)抽芯力查图估算 按式(8-2)取挤压应力和摩擦系数的较大值，做出 镁合金、锌合金、铝合金和铜合金压铸时的抽芯力查用图，如图8-3 所示。侧型芯成形部分的截面可以是圆形，也可以是其他形状。查表 时，先查出长度为10 mm的抽芯力，然后乘以实际侧型芯长度是10 mm的倍数，即为总的抽芯力。
• (6)压铸合金化学成分不同，线收缩率也不同，也会直接影响抽芯力
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 8.2.2
• • s= s′ +（3～5）mm （8-3） • 式中 s ——抽芯距，mm • s′——侧孔或侧凹的深度，mm。
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 当压铸件的结构比较特殊时，如压铸件外形为圆形并用二等分滑块侧 抽芯时(见图8-4 )，则其抽芯距为
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 2. • 影响抽芯力大小的因素很多，也很复杂，与压铸件脱模时影响其推出 • (1)成形压铸件侧向凹凸形状的表面积愈大，或被金属液包络的侧型 • (2)包络侧型芯部分的压铸件壁厚愈大，金属液的凝固收缩率愈大， • (3)同一侧抽芯机构上抽出的侧型芯数量增多，则压铸件除了对每个
• • 式中 R ——外形最大圆的半径，mm • r ——阻碍压铸件脱模的外形最小圆半径， mm
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8.3 斜销侧向抽芯机构
• 8.3.1
• 在所有的侧抽芯机构中，斜销侧抽芯机构应用最为广泛，其结构组成 如图8-5 所示。它是由侧型芯10(成形元件)、带动侧型芯在动模套板 12的导滑槽内作抽芯运动和复位运动的侧滑块3(运动元件)、固定在 定模套板1内与合模方向成一定角度的斜销4(传动元件)、压铸时防止 侧型芯和侧滑块产生位移的楔紧块5(锁紧元件)和使侧滑块在抽芯结 束后准确定位的限位挡块8，拉杆6、弹簧7及垫圈螺母等零件组成的 限位机构(限位元件)
• 8.1.1
• 按照侧向抽芯动力来源的不同，压铸模的侧向抽芯机构可分为机动侧 抽芯机构、液压侧抽芯机构和手动侧抽芯机构等3
• 1. • 开模时，依靠压铸机的开模动力，通过抽芯机构改变运动的方向，从
而达到开模时将侧型芯抽出，合模时又使侧型芯复位的机构，称为机 动侧抽芯机构。机动侧抽芯机构按照结构形式的不同又可分为斜销侧 抽芯机构、弯销侧抽芯机构、斜滑块侧抽芯机构和齿轮齿条侧向抽芯 机构等。
第8章 压铸模侧向抽芯机构设计
• 8.1 侧向抽芯机构的分类及组成 • 8.2 抽芯力与抽芯距的确定 • 8.3 斜销侧向抽芯机构 • 8.4 弯销侧抽芯机构 • 8.5 斜滑块侧抽芯机构 • 8.6 齿轮齿条侧抽芯机构 • 8.7 液压侧抽芯机构 • 8.8 其他抽芯形式
8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
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8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
• 2. • 液压侧抽芯是指以压力油作为抽芯动力，在模具上配制专门的抽芯液
压缸(抽芯器)，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。 • 3. • 手动侧抽芯机构是指利用人工在开模前(模内)或脱模后(模外)使用专
门制造的手工工具抽出侧向活动型芯的机构。
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时传动元件能顺利使其复位，必须设置运动元件侧抽芯结束时的限位 元件，如图8-1中由弹簧13、拉杆11、挡块12、垫圈14和螺母15等零 件组成的弹簧拉杆挡块机构。
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 8.2.1
• 1. • (1)抽芯力的理论计算 抽芯力的理论计算参考图8-2。由于侧型芯的
脱模斜度为α，在抽芯力FC的作用下，压铸件对侧型芯的正压力降低 了FC sin α • F1=μ（FB- FC sin α）(8-1) • 式中 F1——摩擦阻力，N • μ ——摩擦系数，一般取0.2～0.25 • FB——压铸件冷却凝固收缩后对侧型芯产生的包紧力，N • FC——抽芯力，N • α ——侧型芯成形部分的脱模斜度，rad
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 列出力平衡方程式 ∑Fx=0 • F1cos α-FC-FBsinα=0 • 将式(8-1)代入上式，并取FB=pA
• 式中 p ——挤压应力(单位面积的包紧力)，Pa，各种合金的挤压 应力见式 (7-1)
• A ——压铸件包络侧型芯的侧面积，m2 • C ——被压铸件包络的侧型芯成形部分截面的周长，m • l ——被压铸件包络的侧型芯成形部分的长度，m
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• (4)侧型芯成形部分的脱模斜度愈大，表面粗糙度愈低，且加工纹路
• (5)压铸工艺对抽芯力也有影响。压射比压增大，对侧型芯的包紧力 增大，则抽芯力增大；压射结束后的保压时间愈长，愈增加压铸件的 致密性，但线收缩大，需增大抽芯力；压铸件保压结束后在模内停留 的时间增长，对侧型芯的包紧力增大，抽芯力增大；压铸时模温愈高， 压铸件收缩愈小，包紧力也愈小，抽芯力减小；模具喷刷涂料，压铸
8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
• 8.1.2
• 图8-1所示为斜销机动侧向抽芯机构，下面以此为例，说明侧向抽芯
• 1. • 侧向成形元件是成形压铸件侧向凹凸(包括侧孔)形状的零件，如侧向
型芯，侧向成形块等，如图8-1中的侧型芯3 • 2. • 运动元件是指安装并带动侧向成形块或侧向型芯在模套导滑槽内运动
的零件，如图8-1中的侧滑块9 • 3. • 传动元件是指开模时带动运动元件作侧向分型或抽芯，合模时使之复
位的零件，如图8-1中的斜销7。
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8.1 侧向抽芯机构的分类及组成
• 4. • 锁紧元件是指合模压射时为了防止运动元件受到侧向压力而产生位移
所设置的零件，如图8-1中的楔紧块10 • 5. • 为了使运动元件在侧抽芯结束后停留在所要求的位置上，以保证合模
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8.3 斜销侧向抽芯机构
• 图8-5（a）为压射结束时的合模状态，侧滑块3由楔紧块5锁紧；开模 时，动模部分向后移动，压铸件包在凸模上随着动模一起移动，在斜 销4的作用下，侧滑块3带动侧型芯10在动模套板的导滑槽内向外侧 8-5 （b）所示；侧抽芯结束时，斜销脱离侧 滑块，侧滑块在弹簧7的作用下拉紧在限位挡块8上，以便再次合模时 斜销能准确地插入到侧滑块的斜导孔中，迫使其复位，如图8-5（c）
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• (2)抽芯力查图估算 按式(8-2)取挤压应力和摩擦系数的较大值，做出 镁合金、锌合金、铝合金和铜合金压铸时的抽芯力查用图，如图8-3 所示。侧型芯成形部分的截面可以是圆形，也可以是其他形状。查表 时，先查出长度为10 mm的抽芯力，然后乘以实际侧型芯长度是10 mm的倍数，即为总的抽芯力。
• (6)压铸合金化学成分不同，线收缩率也不同，也会直接影响抽芯力
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 8.2.2
• • s= s′ +（3～5）mm （8-3） • 式中 s ——抽芯距，mm • s′——侧孔或侧凹的深度，mm。
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• 当压铸件的结构比较特殊时，如压铸件外形为圆形并用二等分滑块侧 抽芯时(见图8-4 )，则其抽芯距为
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 2. • 影响抽芯力大小的因素很多，也很复杂，与压铸件脱模时影响其推出 • (1)成形压铸件侧向凹凸形状的表面积愈大，或被金属液包络的侧型 • (2)包络侧型芯部分的压铸件壁厚愈大，金属液的凝固收缩率愈大， • (3)同一侧抽芯机构上抽出的侧型芯数量增多，则压铸件除了对每个
• • 式中 R ——外形最大圆的半径，mm • r ——阻碍压铸件脱模的外形最小圆半径， mm
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8.3 斜销侧向抽芯机构
• 8.3.1
• 在所有的侧抽芯机构中，斜销侧抽芯机构应用最为广泛，其结构组成 如图8-5 所示。它是由侧型芯10(成形元件)、带动侧型芯在动模套板 12的导滑槽内作抽芯运动和复位运动的侧滑块3(运动元件)、固定在 定模套板1内与合模方向成一定角度的斜销4(传动元件)、压铸时防止 侧型芯和侧滑块产生位移的楔紧块5(锁紧元件)和使侧滑块在抽芯结 束后准确定位的限位挡块8，拉杆6、弹簧7及垫圈螺母等零件组成的 限位机构(限位元件)
• 8.1.1
• 按照侧向抽芯动力来源的不同，压铸模的侧向抽芯机构可分为机动侧 抽芯机构、液压侧抽芯机构和手动侧抽芯机构等3
• 1. • 开模时，依靠压铸机的开模动力，通过抽芯机构改变运动的方向，从
而达到开模时将侧型芯抽出，合模时又使侧型芯复位的机构，称为机 动侧抽芯机构。机动侧抽芯机构按照结构形式的不同又可分为斜销侧 抽芯机构、弯销侧抽芯机构、斜滑块侧抽芯机构和齿轮齿条侧向抽芯 机构等。
第8章 压铸模侧向抽芯机构设计
• 8.1 侧向抽芯机构的分类及组成 • 8.2 抽芯力与抽芯距的确定 • 8.3 斜销侧向抽芯机构 • 8.4 弯销侧抽芯机构 • 8.5 斜滑块侧抽芯机构 • 8.6 齿轮齿条侧抽芯机构 • 8.7 液压侧抽芯机构 • 8.8 其他抽芯形式
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• 2. • 液压侧抽芯是指以压力油作为抽芯动力，在模具上配制专门的抽芯液
压缸(抽芯器)，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。 • 3. • 手动侧抽芯机构是指利用人工在开模前(模内)或脱模后(模外)使用专
门制造的手工工具抽出侧向活动型芯的机构。
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时传动元件能顺利使其复位，必须设置运动元件侧抽芯结束时的限位 元件，如图8-1中由弹簧13、拉杆11、挡块12、垫圈14和螺母15等零 件组成的弹簧拉杆挡块机构。
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 8.2.1
• 1. • (1)抽芯力的理论计算 抽芯力的理论计算参考图8-2。由于侧型芯的
脱模斜度为α，在抽芯力FC的作用下，压铸件对侧型芯的正压力降低 了FC sin α • F1=μ（FB- FC sin α）(8-1) • 式中 F1——摩擦阻力，N • μ ——摩擦系数，一般取0.2～0.25 • FB——压铸件冷却凝固收缩后对侧型芯产生的包紧力，N • FC——抽芯力，N • α ——侧型芯成形部分的脱模斜度，rad
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8.2 抽芯力与抽芯距的确定
• 列出力平衡方程式 ∑Fx=0 • F1cos α-FC-FBsinα=0 • 将式(8-1)代入上式，并取FB=pA
• 式中 p ——挤压应力(单位面积的包紧力)，Pa，各种合金的挤压 应力见式 (7-1)
• A ——压铸件包络侧型芯的侧面积，m2 • C ——被压铸件包络的侧型芯成形部分截面的周长，m • l ——被压铸件包络的侧型芯成形部分的长度，m