隧洞钢筋混凝土衬砌

隧洞钢筋混凝土衬砌施工
根据设计要求采用钢筋混凝土进行衬砌，侧墙及拱为250MM厚C25钢筋混凝土，底板为200MM厚C20钢筋混凝土。

衬砌完后进行回填灌浆。

工艺流程：
隧洞清理→钢筋安装→定型模板安装→支堵头模板→安装止水
→验收→混凝土浇筑→混凝土等强→拆堵头模板→拆模→施工下段
混凝土
1、混凝土衬砌施工
①钢筋制安
混凝土衬砌所用钢筋均在钢筋加工厂制作成型，用农用车运或矿车运至安装部位，人工绑扎及焊接。

利用洞壁锚杆焊接架立钢筋，然后进行环向、纵向钢筋绑扎与焊接。

②洞身段模板
底拱衬砌通过调整丝杆控制底拱模板的起落；顶拱台车就位后，将分节模板拱顶节、侧节的顺序先后用千斤顶和丝杆调整到设计位置。

台车就位后，进行堵头模板的安装，底拱的环向堵头模板采用现场支立木模板进行封堵，顶拱堵头以定型钢模板为主木模板辅助。

③运输及入仓
混凝土由混凝土拌和站集中拌制。

为了满足泵送混凝土及钢模脱模时间的需要，要求混凝土在满足设计条件的同时，还要具有较好的和易性和较高的早期强度，因此拌制混凝土时添加适量的外加剂。

混凝土配合比通过试验确定；混凝土运输在距离较短时，采用混凝土输送泵直接入仓，距离较长时，采用轨道式混凝土搅拌车或农用车运输，后由混凝土泵输送混凝土入仓。

泵送混凝土时，应经常使混凝土转动，以免导管堵塞，在正常温度下，如间歇时间过久应将留在导管内的混凝土排除，并加以清洗；混凝土浇筑时，拱两侧混凝土应均衡上升。

不合格的混凝土严禁入仓，凡不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除和废弃。

④混凝土振捣
混凝土振捣主要采用插入式软轴式振捣器及附着式振捣器振捣。

混凝土振捣到可能的最大密实度，而且避免振捣过度。

振捣操作应严格按规定执行。

⑤脱模及养护
为了便于脱模，支模前钢模表面均涂刷脱模剂。

顶拱钢模台车按先下后上的顺序脱模。

混凝土表面一般在拆模后立即开始洒水养护，养护时间满足规范
要求。

2、质量保证措施
①为保证质量，拌和站必须经过试机后方可应用：自动计量允许偏差为：水泥±1％、水和外加剂溶液±1％、骨料±2％。

②尽量缩短运输时间，减少转运次数，不得产生离析、漏浆、严重泌水及过多降低混凝土塌落度等现象。

③混凝土浇筑前必须经过监理人员验收合格后方可进行，基岩面浇筑第一层混凝土前必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。

④混凝土分层浇筑，匀步提升，浇筑层厚度一般采取30～40cm 左右，不合格的混凝土严禁入仓。

⑤浇筑混凝土应振实到可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准。

3、灌浆工程施工
回填灌浆施工方法
1、钻孔
在衬砌混凝土达到设计强度50％以上后，即可进行回填灌浆。

回
填灌浆钻孔采用风钻钻孔，孔位及孔向依据设计图纸施工。

2、回填灌浆
（1）、回填灌浆采用孔口循环的方法进行。

（2）、回填灌浆分两个次序进行，后序孔包括顶拱孔。

（3）、回填灌浆按着由低到高的原则进行，同一区段内同一次序孔全部或部分钻出后再行灌浆。

（4）、灌浆压力为0.2～0.3MPa。

（5）、结束标准：在设计规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，延续灌注5min即可结束。

（6）、封孔采用机械封孔。

3、质量检查：灌浆在相应区段结束7天后，采用钻孔注浆的方法进行该部位的质量检查。

4、各类灌浆孔号、起止时间、浆液配比、灌浆压力、灌浆量、相关曲线及灌浆班长姓名等使用“灌浆记录仪”记录，并浆原始记录提交监理人审查。