模具设计工作流程

模具设计工作流程

一、设计基本思路：

根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。

二、设计时所需注意事项：

1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；

2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。

3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。

4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。

5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。

6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。

三、塑胶模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD 等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

一般模具结构内容：

A：塑件排位（开模方向，产品的质量、拔模角、壁厚及大小，模穴数，进胶位置及样式，流道布局，是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等）

B：塑件成型位置，分型线及分模面的选择（方便加工，不影响外观）。

C：模仁部分结构设计（整体式，拼镶式，管位角，拆镶件等）

D：标准模架的定购（二板模，三板模，模架与模仁及塑件三者之间关系）

E：侧向分型与抽芯机构设计（行位，滑块，斜顶，油缸，齿轮，齿条等）

F：加热系统的设计（加热元件放置）

G：浇注系统的设计（主流道，分流道，浇口，冷料井，唧嘴,定位圈）

H：排气系统的设计（分型面间隙，镶件间隙，自动还是另开设排气槽）

I：冷却系统与顶出系统设计（不能与其它机构发生干涉，二者一般同步进行）J：辅助零件开设（支撑柱，中托司，托板，顶出板，锁模板，定位块等）

5、模具设计的有关计算：

A、型腔和型芯工作尺寸的计算；

B、型腔侧壁的工作强度及各模板厚度的计算；

C、各种标准件的规格与安装尺寸的计算；

D、侧面分型及抽芯机构的计算；

E、水路与成型部件、模仁模板及产品表面的间距的计算；

F、浇注系统，顶出系统的有关计算。

G、弹簧的规格与安装尺寸的计算。

6、绘制塑件图

塑胶产品图有两张：一张为理论产品图；另一张为缩水图并且要镜像一次。（视图尽量少，配置要合理，表达清楚正确）

7、绘制模具总装图（模具结构图）

A：尽量采取1：1比例绘制；

B：先绘制型腔（型芯部分，即模仁部分），主视图与其它视图同时绘制；

C：模具总装图应包括全部组成零件，投影正确，轮廓清晰，表达合理；

D：将塑胶产品图绘制在模具总装图的右上方。

E：标注尺寸（设计必要尺寸，装配尺寸，总体尺寸等）

F：按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表。

8、绘制零件加工图（拆散件）

根据总装图拆画零件加工图的顺序：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件等。

采用适当的视图和比例，标注尺寸要统一、集中、有序、完整。

9、检测，修改，审核，打印，投入生产