止水帷幕施工方案

止水帷幕施工方案

一、止水帷幕施工方案编制依据

⑴本工程止水帷幕设计文件。

⑵本工程岩土工程勘察报告。

⑶水泥土搅拌桩技术规范

⑷现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。

二、止水帷幕施工方案编制原则

⑴在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的止水帷幕施工方案。

⑵整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施，避免周围环境的破坏。

⑶充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。

三、工程及水文地质情况

四、基坑止水帷幕施工

（一）、止水帷幕设置

根据设计要求，在场地四周设置止水帷幕，止水帷幕采用单排水泥土搅拌桩，直径为0.70m，间距为0.5m，咬合0.2m，桩长8.5m。（二）、主要机械设备和技术参数

1、主要机械设备：ZGZ-A双头深层搅拌机1台和配套设备1套，其主

要设备参数如下：

（1）搅拌机头转速：50r/min；

（2）最大施工深度：24m；

（3）额定扭矩：8500KN·m；

2、主要技术参数：

（1）、搅拌桩采用水泥种类ps32.5矿渣硅酸盐水泥。

（2）、搅拌桩水泥用量不小于15%。

（3）、水灰比0.5：1。

（三）、止水帷幕桩施工工艺

1、止水帷幕施工准备

开工前组织技术人员做好施工复测及施工放线的前期准备工作。尽早尽快熟悉图纸，确定各项施工措施，制定主要项目的工艺流程和做好各工种的技术交底工作。

2、搅拌桩施工

桩位放样→钻机就位→检验、调平钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环边喷浆边提升至设计桩面以上0.5m→重复搅拌下钻→反循环提钻至桩顶地表后提出地面→成桩结束→进行下一循。

3、桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径，将桩机移到指定位置对好桩位，桩机到达标定孔位后对中、调平、校正垂直度，保证机身与地面成90度，确保桩垂直度误差在1.0%以内。

4、搅制水泥浆：根据技术参数拌制水泥浆，水泥浆应充分搅拌均匀，

待压浆前将浆液倒入集料斗。

5、搅拌下沉：待深层搅拌机冷却水循环正常后启动搅拌机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制，预拌时，不宜冲水，当遇到较大硬土层下沉太慢时，可适量冲水以利钻进。

6、搅拌提升：搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持0.4～0.6Mpa，使水泥浆连续喷入，搅拌机旋喷速度控制为0.5m/min 左右，当提升到达设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。

7、重复搅拌下沉与提升：为使喷入土中的水泥浆与土充分搅拌，重复搅拌下沉，直至设计要求深度，然后搅拌提升，并沿着桩体在下部上下1.0米范围进行复喷。施工完毕，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残积水泥浆，同时清除钻头粘附土。

（四）、止水帷幕施工技术要求

1、搅拌桩水泥含量不得小于土重的15%。

2、搅拌桩采用32.5矿渣硅酸盐水泥，水灰比控制在0.5：1。

3、压浆提升的速度控制在0.5m/min，不得超过0.5m/min。

4、桩身垂直度偏差不得超过1.0%，桩位偏差不得大于200mm。

5、桩体压浆要求一气呵成，不得中断，每根桩宜装浆一次并喷搅完成。

6、要求连续施工，桩搭接穿插交叉施工，相邻两桩施工间隔不得超过12小时，如超过，搭接质量无保证，应采取在两桩中部加桩补救。

7、施工过程因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点下50cm，恢复供浆再搅拌提升。拌时采用“三喷三搅”施工工艺。

8、搅拌头翼片的枚数、宽度与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足设计要求。

（五）、止水帷幕施工安排

根据水泥搅拌桩工程数量，拟安排1台双钻头钻机同时施工，根据ZGZ-A 双头深层搅拌机机械性能，正常运转情况下每天（24小时）每台钻机钻桩约60根，止水帷幕桩施工需要30天。

（六）、施工安全防护

水泥搅拌桩施工前，首先需对施工场地范围内河道淤泥清除，再用粘土回填（不能用含沙砾的填料），并且碾压密实，防止搅拌桩施工时因地基软弱机械倾倒。在开钻前，确定铁路及地方电缆情况，确保无地下障碍物再进行施工。

（七）、常遇问题分析及处理措施

（1）喷浆阻塞

原因分析：①水泥受潮结块；②制浆池滤网破损以及清渣不及时。

处理措施：①改善现场临时仓库的防雨防潮条件。②加强设备器具的检查及维修保养工作，定期更换易损件。

（2）速度失稳

原因分析：①设备自身速度控制系统存在缺陷；②机组人员操作不规

范、不熟练。

处理措施：①不符合技术要求的设备机具不得进场，陈旧的设备应及时更换。②督促施工单位搞好岗前培训工作，建立持证上岗制度。（3）喷浆不足

原因分析：①输浆管有弯折、外压或漏浆情况；②输浆管道过长，沿程压力损失增大；③注浆速度快，提升速度慢。

处理措施：①及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时可停机换管；②制浆池尽量布置靠近桩位，以缩短送浆管道。当场地条件不具备时，可适当调整泵送压力；③协调提升与喷浆速度。

（4）浆液剩余

原因分析：①注浆速度过慢；②提钻速度过快。

处理措施：协调提升与喷浆速度。

（5）注浆不均匀

原因分析：提升速度与喷浆速度不协调。

处理措施：对现场土层进行工艺适桩，改进施工工艺。

（6）钻进苦难

原因分析：遇到地下障碍物、密实的粘土层或密实的粉沙层等。

处理措施：①及时停机、移位，排除障碍物后重新复位开机；②当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施；③改进钻头，适当注入清水。