胶合板生产工艺管理—旋切前准备
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椴木、桦木、枫香、核桃楸、泡桐等。 进口材：柳安、阿必东、克伦、奥克曼等 目前，工厂常用树种：杨木、柳桉、水曲柳、
马尾松等。
1.2 原木锯断
所谓原木截断，就是按木材材质情况和工
艺要求把木材截成一定长度的木段。如生产
4′×6′的胶合板，按照工艺要求，木段应截成
表板用木段长为1.92m，芯板截成1.3m。
和干燥机，热压时容易脱胶和鼓泡。
硬度：过高会损伤旋刀，单板易开裂；过
低单板易起毛，表面不平滑。
尖削度：有尖削度的木材旋切的单板纹理
美观，但影响单板强度。
木材物理及力学性质对胶合板生产的影响 太硬的木材对旋刀损伤大，在加工过程易开裂，
单板背面裂隙度大； 太软的木材在旋切时单板易起毛，板面不平滑。 木材化学性质对胶合板生产的影响 木材的酸碱性质（抽提物）和缓冲容量对制定
胶合板加工工艺有意义，与单板胶合，木材变色 密切相关。
（5） 判断标准
切削性能和干缩变形；木材的胶合性能；经
济效益。
（6）生产胶合板树种应具有的条件；
能够旋出平整光滑的单板；
具有一定的胶合强度；
干燥后翘曲变形不严重；材质好、缺陷少；
有一定的蓄积量。
（7）我国常用的胶合板树种： 针叶材：马尾松、云南松、樟子松等。 阔叶材：水曲柳、荷木、杨木、樟木、榆木、
外皮、韧皮部和形成层组成，在胶合板生产中 是无用的。 （2）韧皮纤维韧性强，旋切时易堵塞刀门， 并且不易被切断。 （3）树皮内夹带金属物和泥沙等杂物，对 刀具磨损严重，有时会产生崩刀。
木段剥皮要求：
（1）树皮全部剥掉，泥沙金属杂物清除干 净，排钉，暗钉挖净。
（2）应不损伤木质部。 （3）设备应该效率高，结构简单，不受木
弯曲引起的应力，减少背面裂缝。但也不能软化 过度，否则会使单板起毛。单板质量好、强度高。
（2）大幅度降低节子的硬度，不易损伤旋刀， 延长刀具寿命，减少机床震动，减少动力消耗。
旋切下来成连续单板，把木段看成单板组成，即单板成
圆弧状成卷曲状态，在单板旋切过程中，单板由原来的圆弧
状被拉直，然后向反向弯曲，单板在旋切过程中改变了形状，
（3）原木质量 原木质量（一、二等原木）
根据原木本身所带的缺陷类别和尺寸，缺陷大 致分为两类：
一类是对胶合板出材率有影响：原木弯曲度、 较大的尖削度、机械损伤、环端裂、伤疤、空腐 心等；
一类是对胶合板质量有影响：斜纹理、节子、 涡纹、变色等。
（4）原木材性 木材结构对胶合板生产的影响
需要的木段，同时要根据原木的缺陷，确定合理 的锯断位置，保证单板质量，获得最大的利用率。
（2）原木径级
原木径级直接影响到胶合板的出材率和劳动生 产率；
国标规定胶合板用材最小直径为26cm，检尺
直径按2cm进级。
人工速生林原木直径趋小。
考虑采用无卡轴旋切机以减小木芯直径 （5mm， 有卡轴旋切机的木芯直径一般为10mm）
胶合板生产工艺管理
2012.03.08
二、单板制造
1、木段旋切前准备 为了制得高质量的单板，提高单板出板率
和旋切机生产率，进厂后的原木需经锯断、热 处理、剥皮和木段定中心等工序。
1.1 胶合板生产对原木的要求 （1）原木长度 原木长度为4、5、6m 长度公差为 +6、-2cm。 根据胶合板规格和质量要求，将原木截断成所
年轮：环孔材旋切单板具有美观纹理，但易透胶; 散孔材旋切单板均质光滑，组织均匀致密，可旋 切薄单板。 心材与边材：心边材差异明显，其含水率、木材 硬度、胀缩都有差异，对热处理、旋切、干燥和热 压生产工艺有影响。 木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。
树脂道：旋切和干燥时，松脂会沾污旋刀
程 中内外温差大，易产生内应力， ② 还有木材属于各向异性材料，在热处理过程中，
其 径向和弦向受热膨胀不同，就加剧了内应力的产生。
（3）方法
水煮法：
以水为介质进行木材热处理，把木段放在水泥池 中，然后放入温水淹没木段，然后再通入蒸汽，缓慢 提高木段的温度。
优点： ① 蒸汽消耗量小，蒸汽消耗量相当于饱
① 如果温度过高
如果温度过高会降低木材强度，另外过高，木材 塑性过大，木材纤维过于柔软，而不易切断，因此旋 切时木段的部分纤维不是被切断而是被撕断，结果旋 切时单板表面易起毛，影响单板光洁度和表面质量。
② 如果温度过低
如果温度过低，木材的塑性不足，其背面裂隙较深
由于旋切时单板只旋到木芯表面，因此水热 处理时只考虑木段表面和木芯表面间的温度，具 体检查时只检查木芯表面的温度是否达到要求。 根据生产实践经验，胶合板生产常用的树种木芯 要求的温度，在下列范围较适宜。加热介质的温 度同木芯表面所要求加热温度有关，一般比木芯 表面所要求的加热温度高10-30℃左右，但节硬， 树脂多的树种可超过上述范围。
1.2.1原木缺陷的影响 （1）影响正常旋切甚至不能制造单板的缺
陷，如：纵裂、较大的环裂、严重的腐朽等；
（2）影响单板出材率的缺陷：如弯曲、尖 削度等；
（3）影响单板表面质量和强度的缺陷。
1.2.2 原木锯断原则
划线下锯原则：根据原木的外部特征，正 确地判断木材的各种缺陷和所在的位置，按照 既能保证单板质量，又能获得木材最大利用率 原则，来确定原木锯断的合理位置。
这就产生了应力。
在单板正面产生压应力，在单板的背面产生拉应力，如果拉
伸应力大于木材横纹抗拉强度，那么在单板背面就会产生许多裂
口 ，这个裂口叫做单板的背面裂隙。如果这个拉伸应力越大，背
面裂隙越深，数目就越多，极大的影响着表面质量。对木材水热
处理的目的就是要减少其拉伸应力。
（3）边材的部分树脂和细胞液经过水热交换 后出来，有利于单板干燥、胶合和油漆。
和蒸汽喷蒸法的一半；
② 温度容易控制；
③ 木材的软化效果好，操作简单方便。
缺点：蒸汽大；木材变色。
饱和蒸汽喷蒸法
把木段放在密闭的水泥池中，用1.5-2个大气压的 饱和蒸汽对木段进行喷射，为防止端裂，可采用间歇 通气的方法，缓慢地提高水的温度，1-2小时后停半个 小时再通气。这种方法缺点较多：
① 首先蒸汽的消耗量大，其消耗量是整个胶合板
（2）加热时间
加热时间与木材径级、湿材容积重、介质 温度及木材要求加热温度有关。直径大，加热 时间长；密度大，介质温度低，木材要求温度 高，时间就长。
常用树种所要求的加热温度和介质加热温度如下：
杨木
5-20 ℃
20-30℃
椴木
25-35℃
50-60℃
桦木
36-48℃
50-60℃
水曲柳
44-50℃
一般情况下，介质温度升温所需时间大约占整 个热处理时间的一半以上，对于这些升温时易开 裂的树种，可采用阶段升温方法来避免木段开裂。
水曲柳：冬季浸泡8小时后，以2℃/h升温至5560℃并保温8小时后，以3℃/h升温至65-70℃并保 温12小时，在出池前2小时停汽。
③ 保温阶段
为什么要有保温阶段？因为木段是不良热导体， 传热慢，如果木芯表面要达到一定温度需一段时间， 另外木材和木材所含水分都具有一定的热熔量，需要 吸收足够的热量后温度才能升高。由于这两个原因， 在介质升温阶段，只是木段表面温度升高，而木段里 面的温度并没有升高，所以当介质温度达到预定温度 后，为了使热量能够从木段表面向木芯传递，使木芯 表面温度能达到木材要求的加热温度，就需要有一个 保温时间，这个保温时间的长短与木材径级、容重、 介质温度及木材要求温度有关。
④ 木材自然冷却、均温阶段
木段在水泥池中停止加热，自然冷却，而 不应立即从煮木池中取出木段，在室温下突然 冷却，这样会产生内应力而导致开裂。
1.3.3 注意事项
木段投池时水温不能大于40℃；按树种、
径级分池蒸煮；
易开裂的木材要防端裂；夏季软阔叶材可
不蒸煮，只需浸泡；
定期清洗煮木池，更换水。
1.4 木段剥皮 木段剥皮目的： （1）树皮与木质部结合薄弱，并且树皮有
蒸汽消耗量的20%；
② 其次，只能提高木段温度，含水率提高很少；
③ 再者，温度控制困难，木段易端裂，易变色。
这种方法应用在要求木材水热处理后，颜色不发 生变化的情况下，其他情况很少采用。
1.3.3 木段热处理工艺
（1）木材所要求的加热温度
各种树种所用的水热处理温度不同，把每一种树种 要求达到的温度叫木材所要求的加热温度。它与树种、 单板厚度、含水率以及单板的制造方法有关。
树种：旋切硬材比软材要求的温度较高。 单板厚度：厚单板比薄单板要求的温度 含水率：含水率低要求的温度较高 单板的制造方法：旋切单板要比刨切单板要求的温 度较高。
因此在实际生产中应根据具体情况来确定水热处 理的温度。木段的加热温度根据树种、材长、径级等 不同情况有一定要求，在处理时温度过高过低均不可 以。温度对旋切单板质量的影响如下：
60-68℃
红松
42-50℃
75-80℃
落叶松
44-50℃
65-85℃
阿必东
55-60℃
80-85℃
马尾松
55-60℃
75-85℃
（3）木材热处理过程和水热处理工艺曲线
木材热处理过程包括四个阶段：
① 融溶和浸泡
介 质
② 介质升温
温 度
③ 保温阶段
（
CD
℃
④ 木材自然冷却、 ）
E
A
B
（4）剥皮容易 （5）杀死虫卵，有利于单板贮存 （6）防止旋切时单板被压尺压溃。
1.3.2 木材热处理的方法 （1）企业术语 软工艺：水热处理温度低，处理时间较长 硬工艺：水热处理温度高，处理时间较短 （2）木材在热处理过程中端部易产生开裂的原因 ① 木材是热的不良导体，传热缓慢，在热处理过
1.2.4 木段的长度和加工余量 木段的长度应根据胶合板的尺寸和必要的加工余量
来确定，即 木段长度=胶合板尺寸+加工余量。 胶合板尺寸决定于国家标准和用户需要，而加工余
量则要考虑干缩量，胶合板锯边时余量的大小等，木 段的加工余量为70—100mm左右。
3′ 980mm 4′ 1320mm 6′ 1950mm
7′ 2260 mm 8′ 2600 mm
1.2.5 原木锯断设备
（1）链锯机
优点：锯断速度快，生产效率高；结构简单，安
装和使用方便；可锯断大径级原木；劳动强度低。
缺点：锯路宽。
（2）往复式截锯
优点：锯口准确、锯路窄；可锯解大径级原木；
缺点：木材固定困难；速度慢，生产率低。
（3）圆锯机
优点：பைடு நூலகம்设备简单，操作方便，生产率高；
缺点：噪声大，刃磨和修锯困难，锯解直径小。
1.2.6 提高原木锯断质量的方法
（1）木段过长、过短或偏斜
木段过长一是浪费木材，二是超过旋切机长度 规定不能用；
木段过短、偏斜又会使单板尺寸不够长，只能 改成小规格材，造成浪费。
（2）夹锯
夹锯是由于锯路较窄，原木断面与锯身接触
压力大而产生摩擦所致。夹锯容易使锯身发热而
发生烧焦的现象，影响锯的使用寿命。
（3）原木锯割时振动 是由于原木固定得不好所致。锯割时摆
动，影响锯割速度，甚至会掰断锯片。
（4）取材不当 主要是经验不足，看不出木材内部的缺
陷，使锯出的木段缺点多，影响单板质量 和出材率。
1.3 木段热处理 1.3.1 目的 （1）软化木段，增加可塑性，降低单板因反向
均温阶段
木段水热处理时间（h）
① 融溶和浸泡
冬季冰冻材要放在温度为30-40℃的温水中浸 泡8小时左右进行融冰，对硬阔叶材即使不冰冻也 要浸8小时以上，以免加热过程中端部产生开裂。
② 介质升温
对于不易产生端裂的木材介质升温速度可快些， 可为5-6℃/h，例如落叶松，但不超过10℃/h。对 于容易产生端裂的木材，升温速度应慢些，可为24℃/h，例如水曲柳。
段直径、长度、树种、外形等影响。
剥皮方法
手工：手工剥皮很简单，2人一组，用铲子 往下戗。人工剥皮虽然劳动量消耗较大,但木段 木质部几乎不受损伤。
机械：分刀具切削式、摩擦式和冲击式剥 皮。部几乎不受损伤。而采用切削型机械剥皮, 虽然生产效率较高,但对木质部损害较大。
1.5 木段定中心
一般木段带有尖削度和弯曲度，因此，在旋切成圆 柱体以前，得到的都是碎单板（指单板长度小于木段 长度）和窄长单板（板长等于木段长），木段旋成圆 柱体以后，再继续旋切，才能获得连续的带状单板， 最后存下的为木芯。
1.2.3原木锯断工艺要求：
截掉腐朽、纵裂、大环裂等不允许的缺陷。
尽量多出直的或小弧度的木段，弯曲的木段应在
弯曲转折处截断。
尽量将缺陷集中在一根木段上，在原木长度不等
于所需木段长度的倍数时，尽量将缺陷集中在短木段
上。
划线时应考虑到加工余量。
由于木段端面通常有歪斜、斧伤、水浸变色等，
因此，截断时应先把端头截去一片圆盘。
马尾松等。
1.2 原木锯断
所谓原木截断，就是按木材材质情况和工
艺要求把木材截成一定长度的木段。如生产
4′×6′的胶合板，按照工艺要求，木段应截成
表板用木段长为1.92m，芯板截成1.3m。
和干燥机，热压时容易脱胶和鼓泡。
硬度：过高会损伤旋刀，单板易开裂；过
低单板易起毛，表面不平滑。
尖削度：有尖削度的木材旋切的单板纹理
美观，但影响单板强度。
木材物理及力学性质对胶合板生产的影响 太硬的木材对旋刀损伤大，在加工过程易开裂，
单板背面裂隙度大； 太软的木材在旋切时单板易起毛，板面不平滑。 木材化学性质对胶合板生产的影响 木材的酸碱性质（抽提物）和缓冲容量对制定
胶合板加工工艺有意义，与单板胶合，木材变色 密切相关。
（5） 判断标准
切削性能和干缩变形；木材的胶合性能；经
济效益。
（6）生产胶合板树种应具有的条件；
能够旋出平整光滑的单板；
具有一定的胶合强度；
干燥后翘曲变形不严重；材质好、缺陷少；
有一定的蓄积量。
（7）我国常用的胶合板树种： 针叶材：马尾松、云南松、樟子松等。 阔叶材：水曲柳、荷木、杨木、樟木、榆木、
外皮、韧皮部和形成层组成，在胶合板生产中 是无用的。 （2）韧皮纤维韧性强，旋切时易堵塞刀门， 并且不易被切断。 （3）树皮内夹带金属物和泥沙等杂物，对 刀具磨损严重，有时会产生崩刀。
木段剥皮要求：
（1）树皮全部剥掉，泥沙金属杂物清除干 净，排钉，暗钉挖净。
（2）应不损伤木质部。 （3）设备应该效率高，结构简单，不受木
弯曲引起的应力，减少背面裂缝。但也不能软化 过度，否则会使单板起毛。单板质量好、强度高。
（2）大幅度降低节子的硬度，不易损伤旋刀， 延长刀具寿命，减少机床震动，减少动力消耗。
旋切下来成连续单板，把木段看成单板组成，即单板成
圆弧状成卷曲状态，在单板旋切过程中，单板由原来的圆弧
状被拉直，然后向反向弯曲，单板在旋切过程中改变了形状，
（3）原木质量 原木质量（一、二等原木）
根据原木本身所带的缺陷类别和尺寸，缺陷大 致分为两类：
一类是对胶合板出材率有影响：原木弯曲度、 较大的尖削度、机械损伤、环端裂、伤疤、空腐 心等；
一类是对胶合板质量有影响：斜纹理、节子、 涡纹、变色等。
（4）原木材性 木材结构对胶合板生产的影响
需要的木段，同时要根据原木的缺陷，确定合理 的锯断位置，保证单板质量，获得最大的利用率。
（2）原木径级
原木径级直接影响到胶合板的出材率和劳动生 产率；
国标规定胶合板用材最小直径为26cm，检尺
直径按2cm进级。
人工速生林原木直径趋小。
考虑采用无卡轴旋切机以减小木芯直径 （5mm， 有卡轴旋切机的木芯直径一般为10mm）
胶合板生产工艺管理
2012.03.08
二、单板制造
1、木段旋切前准备 为了制得高质量的单板，提高单板出板率
和旋切机生产率，进厂后的原木需经锯断、热 处理、剥皮和木段定中心等工序。
1.1 胶合板生产对原木的要求 （1）原木长度 原木长度为4、5、6m 长度公差为 +6、-2cm。 根据胶合板规格和质量要求，将原木截断成所
年轮：环孔材旋切单板具有美观纹理，但易透胶; 散孔材旋切单板均质光滑，组织均匀致密，可旋 切薄单板。 心材与边材：心边材差异明显，其含水率、木材 硬度、胀缩都有差异，对热处理、旋切、干燥和热 压生产工艺有影响。 木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。
树脂道：旋切和干燥时，松脂会沾污旋刀
程 中内外温差大，易产生内应力， ② 还有木材属于各向异性材料，在热处理过程中，
其 径向和弦向受热膨胀不同，就加剧了内应力的产生。
（3）方法
水煮法：
以水为介质进行木材热处理，把木段放在水泥池 中，然后放入温水淹没木段，然后再通入蒸汽，缓慢 提高木段的温度。
优点： ① 蒸汽消耗量小，蒸汽消耗量相当于饱
① 如果温度过高
如果温度过高会降低木材强度，另外过高，木材 塑性过大，木材纤维过于柔软，而不易切断，因此旋 切时木段的部分纤维不是被切断而是被撕断，结果旋 切时单板表面易起毛，影响单板光洁度和表面质量。
② 如果温度过低
如果温度过低，木材的塑性不足，其背面裂隙较深
由于旋切时单板只旋到木芯表面，因此水热 处理时只考虑木段表面和木芯表面间的温度，具 体检查时只检查木芯表面的温度是否达到要求。 根据生产实践经验，胶合板生产常用的树种木芯 要求的温度，在下列范围较适宜。加热介质的温 度同木芯表面所要求加热温度有关，一般比木芯 表面所要求的加热温度高10-30℃左右，但节硬， 树脂多的树种可超过上述范围。
1.2.1原木缺陷的影响 （1）影响正常旋切甚至不能制造单板的缺
陷，如：纵裂、较大的环裂、严重的腐朽等；
（2）影响单板出材率的缺陷：如弯曲、尖 削度等；
（3）影响单板表面质量和强度的缺陷。
1.2.2 原木锯断原则
划线下锯原则：根据原木的外部特征，正 确地判断木材的各种缺陷和所在的位置，按照 既能保证单板质量，又能获得木材最大利用率 原则，来确定原木锯断的合理位置。
这就产生了应力。
在单板正面产生压应力，在单板的背面产生拉应力，如果拉
伸应力大于木材横纹抗拉强度，那么在单板背面就会产生许多裂
口 ，这个裂口叫做单板的背面裂隙。如果这个拉伸应力越大，背
面裂隙越深，数目就越多，极大的影响着表面质量。对木材水热
处理的目的就是要减少其拉伸应力。
（3）边材的部分树脂和细胞液经过水热交换 后出来，有利于单板干燥、胶合和油漆。
和蒸汽喷蒸法的一半；
② 温度容易控制；
③ 木材的软化效果好，操作简单方便。
缺点：蒸汽大；木材变色。
饱和蒸汽喷蒸法
把木段放在密闭的水泥池中，用1.5-2个大气压的 饱和蒸汽对木段进行喷射，为防止端裂，可采用间歇 通气的方法，缓慢地提高水的温度，1-2小时后停半个 小时再通气。这种方法缺点较多：
① 首先蒸汽的消耗量大，其消耗量是整个胶合板
（2）加热时间
加热时间与木材径级、湿材容积重、介质 温度及木材要求加热温度有关。直径大，加热 时间长；密度大，介质温度低，木材要求温度 高，时间就长。
常用树种所要求的加热温度和介质加热温度如下：
杨木
5-20 ℃
20-30℃
椴木
25-35℃
50-60℃
桦木
36-48℃
50-60℃
水曲柳
44-50℃
一般情况下，介质温度升温所需时间大约占整 个热处理时间的一半以上，对于这些升温时易开 裂的树种，可采用阶段升温方法来避免木段开裂。
水曲柳：冬季浸泡8小时后，以2℃/h升温至5560℃并保温8小时后，以3℃/h升温至65-70℃并保 温12小时，在出池前2小时停汽。
③ 保温阶段
为什么要有保温阶段？因为木段是不良热导体， 传热慢，如果木芯表面要达到一定温度需一段时间， 另外木材和木材所含水分都具有一定的热熔量，需要 吸收足够的热量后温度才能升高。由于这两个原因， 在介质升温阶段，只是木段表面温度升高，而木段里 面的温度并没有升高，所以当介质温度达到预定温度 后，为了使热量能够从木段表面向木芯传递，使木芯 表面温度能达到木材要求的加热温度，就需要有一个 保温时间，这个保温时间的长短与木材径级、容重、 介质温度及木材要求温度有关。
④ 木材自然冷却、均温阶段
木段在水泥池中停止加热，自然冷却，而 不应立即从煮木池中取出木段，在室温下突然 冷却，这样会产生内应力而导致开裂。
1.3.3 注意事项
木段投池时水温不能大于40℃；按树种、
径级分池蒸煮；
易开裂的木材要防端裂；夏季软阔叶材可
不蒸煮，只需浸泡；
定期清洗煮木池，更换水。
1.4 木段剥皮 木段剥皮目的： （1）树皮与木质部结合薄弱，并且树皮有
蒸汽消耗量的20%；
② 其次，只能提高木段温度，含水率提高很少；
③ 再者，温度控制困难，木段易端裂，易变色。
这种方法应用在要求木材水热处理后，颜色不发 生变化的情况下，其他情况很少采用。
1.3.3 木段热处理工艺
（1）木材所要求的加热温度
各种树种所用的水热处理温度不同，把每一种树种 要求达到的温度叫木材所要求的加热温度。它与树种、 单板厚度、含水率以及单板的制造方法有关。
树种：旋切硬材比软材要求的温度较高。 单板厚度：厚单板比薄单板要求的温度 含水率：含水率低要求的温度较高 单板的制造方法：旋切单板要比刨切单板要求的温 度较高。
因此在实际生产中应根据具体情况来确定水热处 理的温度。木段的加热温度根据树种、材长、径级等 不同情况有一定要求，在处理时温度过高过低均不可 以。温度对旋切单板质量的影响如下：
60-68℃
红松
42-50℃
75-80℃
落叶松
44-50℃
65-85℃
阿必东
55-60℃
80-85℃
马尾松
55-60℃
75-85℃
（3）木材热处理过程和水热处理工艺曲线
木材热处理过程包括四个阶段：
① 融溶和浸泡
介 质
② 介质升温
温 度
③ 保温阶段
（
CD
℃
④ 木材自然冷却、 ）
E
A
B
（4）剥皮容易 （5）杀死虫卵，有利于单板贮存 （6）防止旋切时单板被压尺压溃。
1.3.2 木材热处理的方法 （1）企业术语 软工艺：水热处理温度低，处理时间较长 硬工艺：水热处理温度高，处理时间较短 （2）木材在热处理过程中端部易产生开裂的原因 ① 木材是热的不良导体，传热缓慢，在热处理过
1.2.4 木段的长度和加工余量 木段的长度应根据胶合板的尺寸和必要的加工余量
来确定，即 木段长度=胶合板尺寸+加工余量。 胶合板尺寸决定于国家标准和用户需要，而加工余
量则要考虑干缩量，胶合板锯边时余量的大小等，木 段的加工余量为70—100mm左右。
3′ 980mm 4′ 1320mm 6′ 1950mm
7′ 2260 mm 8′ 2600 mm
1.2.5 原木锯断设备
（1）链锯机
优点：锯断速度快，生产效率高；结构简单，安
装和使用方便；可锯断大径级原木；劳动强度低。
缺点：锯路宽。
（2）往复式截锯
优点：锯口准确、锯路窄；可锯解大径级原木；
缺点：木材固定困难；速度慢，生产率低。
（3）圆锯机
优点：பைடு நூலகம்设备简单，操作方便，生产率高；
缺点：噪声大，刃磨和修锯困难，锯解直径小。
1.2.6 提高原木锯断质量的方法
（1）木段过长、过短或偏斜
木段过长一是浪费木材，二是超过旋切机长度 规定不能用；
木段过短、偏斜又会使单板尺寸不够长，只能 改成小规格材，造成浪费。
（2）夹锯
夹锯是由于锯路较窄，原木断面与锯身接触
压力大而产生摩擦所致。夹锯容易使锯身发热而
发生烧焦的现象，影响锯的使用寿命。
（3）原木锯割时振动 是由于原木固定得不好所致。锯割时摆
动，影响锯割速度，甚至会掰断锯片。
（4）取材不当 主要是经验不足，看不出木材内部的缺
陷，使锯出的木段缺点多，影响单板质量 和出材率。
1.3 木段热处理 1.3.1 目的 （1）软化木段，增加可塑性，降低单板因反向
均温阶段
木段水热处理时间（h）
① 融溶和浸泡
冬季冰冻材要放在温度为30-40℃的温水中浸 泡8小时左右进行融冰，对硬阔叶材即使不冰冻也 要浸8小时以上，以免加热过程中端部产生开裂。
② 介质升温
对于不易产生端裂的木材介质升温速度可快些， 可为5-6℃/h，例如落叶松，但不超过10℃/h。对 于容易产生端裂的木材，升温速度应慢些，可为24℃/h，例如水曲柳。
段直径、长度、树种、外形等影响。
剥皮方法
手工：手工剥皮很简单，2人一组，用铲子 往下戗。人工剥皮虽然劳动量消耗较大,但木段 木质部几乎不受损伤。
机械：分刀具切削式、摩擦式和冲击式剥 皮。部几乎不受损伤。而采用切削型机械剥皮, 虽然生产效率较高,但对木质部损害较大。
1.5 木段定中心
一般木段带有尖削度和弯曲度，因此，在旋切成圆 柱体以前，得到的都是碎单板（指单板长度小于木段 长度）和窄长单板（板长等于木段长），木段旋成圆 柱体以后，再继续旋切，才能获得连续的带状单板， 最后存下的为木芯。
1.2.3原木锯断工艺要求：
截掉腐朽、纵裂、大环裂等不允许的缺陷。
尽量多出直的或小弧度的木段，弯曲的木段应在
弯曲转折处截断。
尽量将缺陷集中在一根木段上，在原木长度不等
于所需木段长度的倍数时，尽量将缺陷集中在短木段
上。
划线时应考虑到加工余量。
由于木段端面通常有歪斜、斧伤、水浸变色等，
因此，截断时应先把端头截去一片圆盘。