直线电镀自动生产线入门

直线电镀自动生产线入门

摘要：介绍了直线自动生产线的基本组成、特性和功能，对产量的计算、槽体工位数的确定与排列、成本核算的范围等作了指导性的论述。

关键词：电镀自动生产线；直线；基本常识。

1、前言

电镀自动生产线是严格按照预先制定好的工作程序、工艺流程和受镀时间要求而进行不间断工作的现代化设备。它不仅运行快稳、产量高、质量稳定、节省了大量人力，且由于能源利用较充分、污染少而被国家环保部门广泛推举。

供挂镀或滚镀用的自动生产线主要有两类：直线和环形线。适用于各镀种及清洗、发黑、电泳、磷化、铝阳极氧化等表面处理工艺。

直线自动生产线是依次将镀好的工件取出后再放入未镀的工件来完成的；其特点是机械简单而电器控制较为复杂，故电器元件的质量尤为关键。环形自动生产线是以每个节拍将镀件向前推进一个工位来完成的；其特点是机械稍复杂而电器控制较为简单，故机械元件的质量尤为关键。由于环形自动生产线不能逆向运行，变更工艺较困难，只适用于工艺十分成熟的场合，加之成本较高，因而直线自动生产线往往成为初投资企业的首选类型并得以广泛的运用。

这里着重介绍了直线自动生产线的组成、性能和特点，以便广大用户和工艺人员能够有针对性的选择和利用，使其以最经济的投资发挥出最大的效益。

总之，自动生产线没有手动线那样的随意性，更改亦较麻烦，因此制定一套合理的工艺流程尤为关键。由于投资较高，决策前须考虑周到、成熟并长远些，选择时应从自身实力、产量大小、品种范围、质量要求、管理档次、自动化程度、发展目标等几个方面综合考虑。

2、直线自动生产线的产量

2.1、节拍时间T

节拍时间就是用户对上、下一挂（或一桶）工件所期望或要求的时间。节拍时间愈短，单位时间内所产出的挂数（或桶数）就愈多。

直线自动生产线的节拍时间一般≥4.5分钟，最短可达3分钟，可按实际需要调节。再短，不仅行车所需数量多，且难有运行空间的余地了。

虽然节拍时间愈短，产量愈高，但其镀槽需求的工位数可能亦愈多，全线亦愈长，所需的电镀电源、导电铜排、加温能源等亦愈大。由于每台行车均需升降进退一步一个动作的进行，节拍时间愈短，每台行车控制的范围就愈狭窄，需用行车的数量亦愈多。即成本将随之提高。因此说，节拍时间应按其实际需要妥善确定，并非愈短愈好。

2.2、每挂(或每桶)镀件量G

对于挂镀件来说，每挂镀件量与槽体的宽度、高度有关。宽度愈宽排放的挂具可愈多，高度愈深排放的挂具可愈长。零件的排放范围应考虑管路的安置和阴极移动的运动走向：水平向应比槽体尺寸小200～300mm，高度应比槽体小350～400mm 。

虽然镀槽愈宽（最宽可达7米）愈深产量愈高，但所需用材料、所需的电镀电源、导电铜排、加温能源等亦将大增。一个工位的电流若超过2000A时，就需要考虑采用水冷或大电流导电极座了，况且每套阴极吊杆均需加厚加强，其成本亦将大增。镀槽过高将使液体的压力增高，不仅其槽壁必须加强，而且占用了行车运行的节拍时间（镀件先下的后出，后下的先出，对镀层质量亦不利），因此不是不得已时，不必采取此举。

直线挂镀自动生产线镀槽的宽度一般多为1500mm～3000mm之间。高度一般多在1100～1600mm之间。

对于滚镀件来说，每桶镀件量与滚桶大小有关，一般以重量来计量。零件的排放一般不超过滚桶总容量的三分之一（清洗、磷化除外）。

滚镀槽的宽（只需与滚筒大小匹配）、深与产量无关，但镀槽容积大可保持槽液较长时间的稳定性。

2.3、产量的计算

直线自动生产线的产量与节拍时间T（分钟）及每挂或每桶镀件量G（公斤或件）有关。

每小时（60分钟）的产量为：挂×(60/T)或G×(60/T)

注：此为正常运行时的产量，不含重新开机时第一批上挂件至下挂时所需占用的时间。

根据每天工作的班次（小时）、每年工作多少天，则可算出日产量及年产量了。

有些直线自动生产线采用每工位双挂起吊，其产量可翻一番。但由于镀槽内两挂间的间距不可过小，这就迫使全线的水洗等辅槽均须加宽（若采用变间距起吊，行车结构将很复杂），因此全线亦将很长。因此，这种方法只有在镀槽多而辅槽少的情况下，方可适当考虑。

3、直线自动生产线的排列

3.1、工艺流程

由于电镀工艺五花八门、采用配方各异、受镀件基体材料及镀前表面状况不一、产量有多有少、质量标准各自要求不同，故相同的镀种其生产工艺往往并不相同，这就需要用户选择一种适合自己产品特色、其先进性还不至于被迅速淘汰的工艺流程。最好是聘请一位熟知本行镀件特性的工艺专业人士。由于手工操作与自动操作要求有所不同，若工艺专业人士不精通自动线的规律，制定方案时，应与自动线设计单位的技术人员好好沟通。

直线自动生产线的工艺槽主要是按工艺流程要求呈直线形排列的，挂镀、滚镀均可。挂镀作业时可在升降过程中实现自动倾斜，以沥尽横向排列管件中的遗液；滚镀作业时可在升降过程中实现继续滚动，以沥尽聚集在盲孔或深洼内的遗液。若厂房长度不够而宽度有余，则可考虑将工艺槽排成两排，通过中间转换装置联成一体，设置成U型直线。

由于行车是可以反复来回工作的，因此可跨过暂时不需用的工序而有选择的执行现需工艺流程，故实现一机多种工作程序（可多达十余种）尤为方便。

当一条线为多种工作程序时，其间大部分的工艺流程应相同，否则将失去其意义。由于前一道工序的溶液易带至下一道工序的槽内，各工序的排列先后顺序应有所考虑，必要时应装槽盖加以防护。

3.2、镀槽

各镀槽究竟设多少（即工位数）为合适呢？它仅与该镀槽所需受镀时间和节拍时间有关。详细介绍请参阅“工位数n”。

有极杆的镀槽长度根据镀种的不同一般在650～1000 mm之间（特殊镀件可更小些）。当要求不高时，可将两个（或更多的）镀槽合并为一个镀槽（即两个或更多的工位合用一台电镀电源，相邻两工位间的两边极杆可合用）以节省成本。

需保持恒温的镀槽通常不与其它槽体相联，以免温度调节过于频繁。考究的可在外壁加上隔热层。

考虑到槽底杂质较多易卡住阀门而使其关不严，为避免槽液的流失，较贵重溶液的槽底部一般不设放液口，考究的只设倾斜面和集污斗（以便吸管抽尽）。

3.3、水洗槽

由于自动生产线的产量较大，从而使清洗工作显得更加频繁，因此每道工序后的清洗槽往往是设置2只或更多，以利清洗干净。为保持清洗后槽内清水一定的清洁度，清洗槽须一边进水，另一边排放；为保持液面的高度，清洗槽均设有溢流槽；为节省用水，2只或更多的清洗槽一般设置为联槽，并采取逆流漂洗的形式（仅需末一道清洗槽进水，