班组长安全培训教材五危害辨识与风险评估风险控制横向
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• 超负荷用电
常见的不安全状态:
• 地面有油或其它 液体
常见的不安全状态:
• 电气未接地
常见的不安全状态:
• 电气装置带电 部分裸露
常见的不安全状态:
• 防护罩没在适当 位置
常见的不安全状态:
• 无安全标识
常见的不安全状态:
• 无防护罩
常见的不安全状态:
• 无护栏或损坏
常见的不安全状态:
风险评估
风险评估方法
如何评估风险？ ABC法 – Frequency of Exposure 暴露频率 (A)
• 0 – Rare (Never) 罕见（不可能） • 1 – Annually / Monthly 每年、每月 • 2 – Weekly / Daily 每周、每天 • 3 – Constantly 连续性
• 在平地上滑倒/ • • 工具、 • • 与手工提升/搬运工具、 • 与装配、试车、运行、维护、检修和拆卸有关的机械、
• 车辆危害， • • • 可吸入的粉尘、
危害辨识
• • • 由于摄入引起伤害的物质(如通过口腔进入人体) • 有害能量(如：电、辐射、噪声、振动) • • 不良的热环境， • • 场地/ • • 供应商的活动。
人的不安全行为
1、操作错误、忽视安全、忽视警告；（16类） 2、造成安全装置失效；（4类） 3、使用不安全设备；（3类） 4、手代替工具操作； （3类） 5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（1类） 6、冒险进入危险场所；（ 11类） 7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）； 8、在起吊物下作业、停留； 9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作； 10、有分散注意力行为； 11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用； （8类） 12、不安全装束； （3类） 13、对易燃、易爆等危险物品处理错误（1类）
– Likelihood of Occurrence 发生可能性 (B)
• 0 – Rare (Never) 罕见（不可能） • 1 – Unlikely 不太可能 • 2 – Probable 很可能 • 3 – Likely / Certain 肯定地
– Potential Consequence 潜在后果 (C)
常见的不安全行为:
• 机器运转时做修 理工作
常见的不安全行为:
• 机器运转时做清 扫工作
常见的不安全行为:
• 未经许可进入储 罐或井中
常见的不安全行为:
• 燃易爆场所使用明 火
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危害辨识
人和物存在的环境
即生产作业环境中的 温度、湿度、噪声、 振动、照明或通风换 气等方面的问题，会 促使人的失误或物的 故障发生。
场地环境不良（22类） 其中：照明光线不良；（3类） 通风不良；（7类） 作业场所狭窄；（1类） 作业场地杂乱；（4类） 交通线路的配置不安全；（1类） 操作工序设计或配置不安全；（1类） 地面滑；（3类） 贮存方法不安全；（1类） 环境温度、湿度不当；（1类）
危害辨识
危害提示表
是否存在下列危害?
2、设备、设施、工具、附件有缺陷； （18类） 其中：设计不当，结构不合理；（7类） 强度不够；（4类） 设备在非正常状态下运行；（3类） 维修、调整不良；（4类）
3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听 力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷； （2类）
常见的不安全状态:
为什么要进行危害辨识和风险评估
• 法规要求 • 确保在伤害发生前风险得到控制 • 推动积极的安全文化
— 共同的价值观、态度及行为方式，由此反映企业特征 —领导的承诺和责任； — 全员参与； — 倡导员工重视职业安全与健康。
危害辨识
危害因素的分类 •物的不安全状态 •人的不安全行为 •人和物存在的环境
危害辨识
物的不安全状态
是指机械设备、装置、元 部件等由于性能低下而不 能实现预定的功能的现象。 从安全功能的角度，物的 不安全状态也是物的故障。 物的故障可能是固有的， 由于设计、制造缺陷造成 的；也可能由于维修、使 用不当，或磨损、腐蚀、 老化等原因造成的。
物的不安全状态（包括环境）
1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（19类） 其中：无防护；（11类） 防护不当；（8类）
风险评估
分析风险
– 如何分析风险？ – 风险等级(A + B +C)：
• No Risk无风险(0 – 1) = No risk of hazard or accident 没 有危害与事故的风险
• Low Risk低风险(2 – 4) = There is a low probability of the hazard causing harm or an accident 引起伤害与事 故的低可能性
• 相互抵触的作业 同时进行
常见的不安全状态:
• 消防出口被物品 堵塞
常见的不安全状态:
• 噪音大
常见的不安全状态:
• 照明度不足
常见的不安全状态:
• 作业场地堆放无 关物品
危害辨识
人的不安全行为
是指人的行为结果偏离了被 要求的标准，即没有完成规 定功能的现象。人的不安全 行为也属于人的失误。人的 失误会造成能量或危险物质 控制系统故障，使屏蔽破坏 或失效，从而导致事故发生。
• Medium Risk中风险(5 – 7) = There is a high probability of the hazard causing harm or an accident 引起伤害与
风险评估
风险分析
– 整改措施的需求：
• No Risk 无风险(0 – 1): No Action Required 不要求 • Low Risk 低风险(2 – 4): No Action Required 不要求 • Medium Risk 中风险(5 – 7): Action Required 要求 • High Risk 高风险(8 – 9): Action Required ASAP 要求尽
班组长安全培训教材五危害辨识与 风险评估风险控制横向
危害辨识与风险评估
危害——一个可能导致伤害或事故的因素或状况。比如:火灾 及爆炸、电击、有毒有害物料、化学品、机器转动部分
风险——一种发生后将会带来不良后果的机会，可用结果与 可能性进行评估。
危害辨识——识别危害的存在并确定危害性质的过程。
风险评估——一种用于确定人们在工作场所暴露于伤害、疾 病可能性的流程，可用于确定控制措施并持续进行回顾以 回顾其有效性的方法。
常见的不安全状态:
• 地面有油或其它 液体
常见的不安全状态:
• 电气未接地
常见的不安全状态:
• 电气装置带电 部分裸露
常见的不安全状态:
• 防护罩没在适当 位置
常见的不安全状态:
• 无安全标识
常见的不安全状态:
• 无防护罩
常见的不安全状态:
• 无护栏或损坏
常见的不安全状态:
风险评估
风险评估方法
如何评估风险？ ABC法 – Frequency of Exposure 暴露频率 (A)
• 0 – Rare (Never) 罕见（不可能） • 1 – Annually / Monthly 每年、每月 • 2 – Weekly / Daily 每周、每天 • 3 – Constantly 连续性
• 在平地上滑倒/ • • 工具、 • • 与手工提升/搬运工具、 • 与装配、试车、运行、维护、检修和拆卸有关的机械、
• 车辆危害， • • • 可吸入的粉尘、
危害辨识
• • • 由于摄入引起伤害的物质(如通过口腔进入人体) • 有害能量(如：电、辐射、噪声、振动) • • 不良的热环境， • • 场地/ • • 供应商的活动。
人的不安全行为
1、操作错误、忽视安全、忽视警告；（16类） 2、造成安全装置失效；（4类） 3、使用不安全设备；（3类） 4、手代替工具操作； （3类） 5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（1类） 6、冒险进入危险场所；（ 11类） 7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）； 8、在起吊物下作业、停留； 9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作； 10、有分散注意力行为； 11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用； （8类） 12、不安全装束； （3类） 13、对易燃、易爆等危险物品处理错误（1类）
– Likelihood of Occurrence 发生可能性 (B)
• 0 – Rare (Never) 罕见（不可能） • 1 – Unlikely 不太可能 • 2 – Probable 很可能 • 3 – Likely / Certain 肯定地
– Potential Consequence 潜在后果 (C)
常见的不安全行为:
• 机器运转时做修 理工作
常见的不安全行为:
• 机器运转时做清 扫工作
常见的不安全行为:
• 未经许可进入储 罐或井中
常见的不安全行为:
• 燃易爆场所使用明 火
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危害辨识
人和物存在的环境
即生产作业环境中的 温度、湿度、噪声、 振动、照明或通风换 气等方面的问题，会 促使人的失误或物的 故障发生。
场地环境不良（22类） 其中：照明光线不良；（3类） 通风不良；（7类） 作业场所狭窄；（1类） 作业场地杂乱；（4类） 交通线路的配置不安全；（1类） 操作工序设计或配置不安全；（1类） 地面滑；（3类） 贮存方法不安全；（1类） 环境温度、湿度不当；（1类）
危害辨识
危害提示表
是否存在下列危害?
2、设备、设施、工具、附件有缺陷； （18类） 其中：设计不当，结构不合理；（7类） 强度不够；（4类） 设备在非正常状态下运行；（3类） 维修、调整不良；（4类）
3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听 力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷； （2类）
常见的不安全状态:
为什么要进行危害辨识和风险评估
• 法规要求 • 确保在伤害发生前风险得到控制 • 推动积极的安全文化
— 共同的价值观、态度及行为方式，由此反映企业特征 —领导的承诺和责任； — 全员参与； — 倡导员工重视职业安全与健康。
危害辨识
危害因素的分类 •物的不安全状态 •人的不安全行为 •人和物存在的环境
危害辨识
物的不安全状态
是指机械设备、装置、元 部件等由于性能低下而不 能实现预定的功能的现象。 从安全功能的角度，物的 不安全状态也是物的故障。 物的故障可能是固有的， 由于设计、制造缺陷造成 的；也可能由于维修、使 用不当，或磨损、腐蚀、 老化等原因造成的。
物的不安全状态（包括环境）
1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（19类） 其中：无防护；（11类） 防护不当；（8类）
风险评估
分析风险
– 如何分析风险？ – 风险等级(A + B +C)：
• No Risk无风险(0 – 1) = No risk of hazard or accident 没 有危害与事故的风险
• Low Risk低风险(2 – 4) = There is a low probability of the hazard causing harm or an accident 引起伤害与事 故的低可能性
• 相互抵触的作业 同时进行
常见的不安全状态:
• 消防出口被物品 堵塞
常见的不安全状态:
• 噪音大
常见的不安全状态:
• 照明度不足
常见的不安全状态:
• 作业场地堆放无 关物品
危害辨识
人的不安全行为
是指人的行为结果偏离了被 要求的标准，即没有完成规 定功能的现象。人的不安全 行为也属于人的失误。人的 失误会造成能量或危险物质 控制系统故障，使屏蔽破坏 或失效，从而导致事故发生。
• Medium Risk中风险(5 – 7) = There is a high probability of the hazard causing harm or an accident 引起伤害与
风险评估
风险分析
– 整改措施的需求：
• No Risk 无风险(0 – 1): No Action Required 不要求 • Low Risk 低风险(2 – 4): No Action Required 不要求 • Medium Risk 中风险(5 – 7): Action Required 要求 • High Risk 高风险(8 – 9): Action Required ASAP 要求尽
班组长安全培训教材五危害辨识与 风险评估风险控制横向
危害辨识与风险评估
危害——一个可能导致伤害或事故的因素或状况。比如:火灾 及爆炸、电击、有毒有害物料、化学品、机器转动部分
风险——一种发生后将会带来不良后果的机会，可用结果与 可能性进行评估。
危害辨识——识别危害的存在并确定危害性质的过程。
风险评估——一种用于确定人们在工作场所暴露于伤害、疾 病可能性的流程，可用于确定控制措施并持续进行回顾以 回顾其有效性的方法。