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No
其中：No : t=0时刻，在规定条件下工作的产品数 r(t): 在0→t时刻的工作时间内，发生故障的 产品数
100台计算机开始工作
t=0
有5台发生故障
仍有95台在工作 t=1000h t
2.1 可靠性与可靠度
2.1.3 累积故障概率 产品在规定的条件下和规定的时间内，
丧失规定功能的概率 亦称为不可靠度
2.2 失效与故障
2) 平均故障间隔时间( MTBF )
第二章：描述了在DFMEA和PFMEA之间比较通用 的应用方法，其中包括：策划、策略、措施计划、 管理者支持的需求和FMEA中的职责；
第三章：着重于DFMEA，包括，建立分析的范围、 框图使用、 DFMEA的各种类型，小组的组建、分 析的基本程序、措施计划、后续行动、RPN的可选 方法、与PFMEA以及确认计划的联系。
第四章：着重于PFMEA，包括，建立分析的范围、 流程图的使用、 小组的组建、分析的基本程序、措 施计划、与DFMEA以及控制计划的开发的联系。
对组织和管理者的影响
设计---- 一开始就使缺陷降到最低 尽可能完善, 管理效益↑↑
制造---- 不是根据发生的问题采取措施， 而是事先对可能发生的问题进行 先期控制
危害度分析(CA); 可靠性工F程M中EA最与基C本A、合最并有为效F和M最E重C要A。的
分析技术之一
第一讲 概 述
1.2 发展过程 FMEA60年代中期由美国军方研发和建立; 首先在航空航天及核技术中应用; 后对可能造成特别严重后果的失效进行单
独 分 析 ， 发 展 成 危 害 度 分 析 ， 即 CA， 与 FMEA 合称FMECA; 以后在世界范围内得到广泛应用，并形成
生产过程形成：控制计划
} 固有 可靠性
使用过程形成：使用规范
使用可靠性
2.1 可靠性与可靠度
2.1.2 可靠度
产品在规定的条件下和规定的时间内完
成规定功能的概率。 R（t）= P（ T > t ）
可靠度是时间的递减函数。
2.1 可靠性与可靠度
可靠度的估计值：
^R
(t)
=
No-r(t) —————
改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对 实际分析和使用更有意义；
介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准 表格”
建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。
FMEA参考手册第四版的变化
第一章：提供了FMEA通用指南，提出管理者支持 的需求和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求， 以及持续改进需求；
• 2.2 失效与故障
失效的三种形式: 1） 功能 失效 2） 参数 失效 3） 破坏 失效
2.2 失效与故障
λ（t）=
N0
r（t）
NS
0 t
t
2.2 失效与故障
1) 平均故障时间 ( MTTF )
1 N0
其中：No ： 参加试验数→最终失效数 tI ： 开始工作到失效的时间
不可修复的产品: 由于产品用途的规定/经济上的考 虑不能或不需要修理的产品；
2.1 可靠性与可靠度
2.1.1 可靠性 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。
规定条件：使用条件、环境条件、贮存条件 规定时间：小时、频次、里程 规定功能：故障判据
产品质量特性随时间变化的内在规律
2.1 可靠性与可靠度
可靠性的形成
设计过程形成：分析、评估、优化
由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用） FMEA工作组编写；是一本设计FMEA和过程 FMEA的开发指南；目的不在于定义要求，而是在 于阐明FMEA技术开发中的问题；
1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；
2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版；
2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后 果分析（MFMEA ）》第一版；
相应标准。
1.3 现 状 在航天工程研制中，己被规定为必须采用的 方法； 在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其 供应商质量体系要求之一； 如: QS9000与VDA6.1 → TS16949 产品特点: 大规模复杂系统 高科技产品
体系要求的五大核心工具之一:
PPAP : 生产件批准程序 APQP : 产品质量先期策划 SPC : 统计过程控制 FMEA: 潜在失效模式及后果影响分析 MSA : 测量系统分析
事物---- 经验/认识的程度↑↑ 避免在过程阶段化费大量人力物
1.4 FMEA 技术的应用：
DO IT RIGHT THE FIRST TIME —— 第一次就做好
Avoid TRIAL AND ERROR 关注产— 品系—统避的免可尝靠试性和安失全误性
第二讲 有关术语与概念
2.1 可靠性与可靠度 2.2 失效与寿命特征参数 2.3 系统与可靠性模型 2.4 可靠性工程 2.5 失效模式
手册提供了应用 FMEA 技术的总体指南，但并没 有给出如何完成每一 FMEA 项目的具体说明，也 不是综合性的参考资料或培训资料。
包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相 关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；
增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；
定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义 了和其他工具的关联；
F(t) = P ( T ≤ t )
2.1 可靠性与可靠度
Leabharlann Baidu
累积故障概率的估计值：
^
r(t)
F(t) = ————
No
其中： No、 R(t) 同可靠度计算
2.2 失效与故障
2.2.1 定义： 产品或产品的一部份不能或将不能完成预定功能的事件或状态。
故障与失效在英文中统称 failure； 故障 → 可修复产品 失效 → 不可修复的产品。
潜在失效模式及其后果分析 （FMECA）
引言
引言 从神舟载人飞船谈起
引言
产品可靠性 —— 现代产品质量的关键
产品二种质量指标 性能指标 —— 产品完成规定功能所需的性能 可靠性指标 —— 产品性能随时间保持的能力
产品竞争的焦点
谁不重视可靠性必将受到惩罚 !
1.1 FMECA包含两部分 失效模式及后果分析(FMEA);