供应链环境下的库存管理及其优化研究

供应链环境下的库存管理及其优化研究

作者：陈仲书

来源：《商情》2011年第41期

【摘要】供应链环境下的库存问题是供应链管理的重要内容之一。供应链的库存量不仅影响着单一企业的综合成本，也制约着整条供应链的性能，是实现供应链集成管理的关键所在。因此，有效地应用各种库存策略，进行供应链库存管理技术的优化，对于减少供应链中的库存成本，提高产品生产效率和客户服务水平，具有十分重要的研究意义。

【关键词】供应链管理库存优化多级库存

一、供应链管理概述

供应链管理是对整个供应链中各个参与组织、部门之间的物流、信息流与资金流进行计划、协调与控制等，其目的是通过优化提高所有相关过程运营的速度和确定性，使相关活动的价值增值最大化，以提高组织的运作效益和效率。供应链中的物流是指从供应商到客户之间的物质产品流、信息流、资金流，物流、信息流、资金流统称为“三流”，它们通常是跨部门、跨企业、跨行业流动的。

供应链管理是加强企业的竞争力、提高客户服务水平、提高企业效益、实现企业目标的一个重要战略。供应链管理的具体目标有：加快新产品的开发和加快新产品进入市场；利用最新技术成果不断对各种资源及活动进行集成优化；不断地满足顾客需求；缩短订单执行周期；建立有效的客户快速反应机制，缩短供求的距离；消除各种损耗，降低业务成本，达到投资资源最小化和收益最大化；提高运作效率，降低总成本。

供应链管理覆盖了从供应商的供应商到客户的客户的全部过程，它关注的焦点主要是优化分销和制造过程、加速库存信息在整个供应链中的流动以及与此有关的各种运作管理和战略管理。供应链管理是通过企业之间共享库存信息和通过电子数据交换传递信息，将各个企业的市场营销、产品设计、生产物料计划和在各个企业中存在的其他活动集成起来，形成一个密切联系且增值的供应链。因此，供应链管理的内容包含了供应链上各个企业的全部活动，包括渠道联盟建立、信息和通信技术支持、业务预测、联合产品设计、定价和促销、需求和供应计划、寻求货源和原料获取、制造以及物流管理、战略伙伴关系管理、交通信息管理等。

供应链结构是由供应链的最终目标所确定的，即以最低的成本向最终顾客提供高质量、低价格、多品种的产品以及顾客满意的服务，为了达到这个目标，供应链结构必须具有足够的柔性，以适应市场需求的迅速变化。供应链的结构主要由产品的种类、产品的价值密度和产品向顾客提供的附加价值决定。如果某种产品不仅自身的价值很高，而且能向顾客提供附加价值，

那么就可以通过最小化中间库存、消除不适当的存货、减少库存的数量等方法降低整个供应链的成本。

供应链库存成本是指采取控制措施，增加供应链价值部分的存货成本，它与原始投资、交货时间和订货批量等存在着密切的关系。具体包扩订货成本(Order Cost)；调整成本(Setup Cost)；存储成本(Holding Cost)；缺货成本(Shortage Cost)。

二、库存控制理论

（一）准时化生产(JIT)

JIT生产方式的基本思想最初由日本丰田汽车制造公司提出，20世纪70年代初开始实施。70年代后期，JIT在日本企业中得到迅速推广，80年代初以来，作为一种引人注目的先进生产运作管理方式在全球得到广泛重视和应用。JIT的出现顺应了时代要求，经过几十年实践已经成为具有一整套包括从企业经营理念、管理原则到生产组织、计划与控制以及作业管理、人力资源管理在内的较完整的理论和方法体系。其生产过程控制和库存管理的基本思想在生产运作史上具有重要意义。对于库存，JIT生产方式认为，库存是一种浪费，隐藏了生产经营过程中的各类弊端与缺陷，是生产系统设计不合理、生产过程不协调和生产操作不良的体现。因此，JIT生产方式要求生产运作以最低的库存水平去保持稳定的生产和满足顾客的需要。JIT生产方式采用拉动式的物流方式，即最后一道工序的生产由顾客对产品的需求来启动，前道工序根据后道工序的需求而生产，整个企业以市场需求为目标组织准时化生产。基于拉动式生产方式的特点，在制品库存数量大大减少，避免了超量生产，有利于对生产及库存的控制。沿用传统的经济批量模型的方法，在生产批量与作业更换成本之间进行权衡，寻求总成本最低。

（二）物料需求计划(MRP)

在生产过程中，物料需求分为独立需求和相关需求。尽管最终产品需求量可以是连续的、独立的，但是相关需求常常是间断的、波动的、非均衡的，为了有效控制物料的库存，物料需求计划(MRP)系统应运而生。MRP首先在美国提出，经由美国生产管理协会(APICS)倡导而发展起来，MRP是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，MRP可以有效地降低库存，提高生产率，提高及时交货服务水平。早期MRP系统被称为库存管理系统(Inventory Control System)。MRP系统根据主生产计划(MPS)、物料清单(BOM)和各种物料的库存信息(存储记录)进行运算，发出加工订单和采购订单，进行存储控制。

早期MRP系统没有考虑到提前期的变化和生产能力的约束问题，闭环MRP系统对狭义MRP系统进行了推广和扩展。它引入了反馈机制，将优先计划、生产能力计划及其实施控制有效地结合，不仅可以提供零部件需求计划，而且能够运用从各个环节得到的反馈信息对生产运作过程实施有效控制。在闭环MRP系统的基础上，80年代初出现了制造资源计划系统

(Manufacturing Resource Planning System，简称MRPII)，MRPII是一个面向整个企业的系统把企业作为一个有机的整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业的各种资源和产、供、销、财各个环节实行有效地计划、组织、控制和协调，以达到连续均衡生产、降低各种物料库存量的目的。MRP与JIT相比较，尽管两者的库存控制都是基于生产过程的库存控制，而且都对库存控制很重视，但两者又有明显的差别：MRP在防止多余库存的同时，认为零库存难以做到，必要的库存是一种保险措施，是维持均衡生产的一个重要因素，而JIT认为库存是一种浪费，竭尽全力去降低库存。MRP强调各部门、各加工中心的计划和协调，按作业计划完成作业，不鼓励提前完工。而JIT强调发挥人的积极性和协作精神，促进作业人员降低在制品库存，缩短生产周期。MRP在库存控制中以计算机为工具，需要一定的软件和硬件，投资费用较高。JIT的库存控制可由人工系统完成，不一定需要计算机系统。由于两者在使用过程中各有长处和不足，MRP和7IT正在被许多企业尝试结合使用，吸收两者的长处，日本雅马哈摩托车公司建立的Syncho MRP和美国出现的Micro Kanban就是这方面应用的典范。

（三）多级库存控制理论

多级库存的概念是克拉克和斯克福于1960年首次提出。1968年希布鲁克(c．C．Sherbrooke)建立了连续检查多级库存控制模型，希布鲁克分析了一个两级库存系统，这个系统由一个仓库和多个零售商构成，为了决定最优库存水平，他引入了一种名叫METRIC 的近似计算方法，应用这种方法来分析当零售商需求是泊松分布时，仓库所面对的需求也近似于泊松分布嘲。格瑞乌斯(Graves)对希布鲁克的方法进行了扩展，引入了两参数近似方法，使用两参数近似方法来描述零售厂商和中间厂商的需求。后来艾塞夫(Axsafer)对这两种方法进行了评价，他认为METRIC方法会降低下游零售商的订购量，而格瑞乌斯的两参数近似方法高估了下游零售商的订购量。

三、供应链库存管理及其优化的实现

（一）纵向协作——供应商管理库存策略

供应商管理库存(VMI)，是指供应商在用户的允许下来管理用户的库存，由供应商决定每一种产品的库存水平和维持这些库存水平的策略。VMI是建立在零售商——供应商伙伴关系基础上的供应链库存管理方法，它突破了传统的“库存由库存拥有者管理”的模式，不仅可以降低供应链的库存水平，降低成本，还能为用户提供更高水平的服务，加速资金和物资的周转，使供需双方能共享利益，实现双赢。VMI的特点是：一方面信息共享，零售商帮助供应商更有效地做出计划，供应商从零售商处获得销售数据并使用该数据来协调其生产、库存活动以及零售商的实际销售活动：另一方面供应商完全管理和拥有库存，直到零售商将其售出为止，但是零售商对库存有看管义务，并对库存物品的损伤或损失负责。实施VMI有很多优点。