FGD年产10万石膏粉线

FGD年产10万吨建筑石膏粉生产线

工艺方案

（桨叶干燥机+沸腾炉）

我国是燃煤大国，随着燃煤的增加，二氧化硫的排放量也不断增加，2004年我国二氧化硫排放量超过1500万吨，成为世界二氧化硫排放量第一大国。煤炭是当今世界电力生产的主要燃料，电厂燃煤是造成二氧化硫污染和酸雨问题的罪魁祸首。我国火电厂燃煤量约占全国煤炭产量的三分之一。所以燃煤电厂的脱硫处理已经成为关系国计民生的大事，燃煤电厂应用最广泛和最有效的二氧化硫控制技术为烟气脱硫，也是目前世界上惟一规模化、商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术按工艺特点可分为湿法、半干法和干法三大类。湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量的80%以上，如德国的比例是90%，日本是98%，美国是92%。湿法中占绝对统治地位的石灰、石灰石—石膏法是目前世界上技术最成熟的脱硫工艺，为提高烟气脱硫效率，技术上对用于脱硫的石灰石粉、氧化钙含量和细度要求较高，这些要求客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。脱硫石膏的化学性质和天然石膏非常相近，作为制作建筑石膏粉的原材料非常合适。

QQ

目前，国内脱硫石膏的煅烧，较成熟的技术路线是采用烘干、煅烧二步法制备建筑石膏。该工艺具有能耗低、工艺简单、产品质量稳定、易控制等显著优点，缺点是占地较前两者大。目前该工艺在国内多家利用磷石膏的石膏板厂得到应用，包括泰和集团的秦皇岛线、荆门线、泰和401线等和南昌华春线等。

煅烧脱硫石膏所用的加热介质，可用300℃左右的热油或蒸汽。作为热电厂建设脱硫石膏煅烧生产线，最经济的方法就是利用热电厂廉价的低位尾气。

综上所述，为保证生产工艺的成熟、可靠性和产品质量的稳定性，我们推荐烘干+煅烧二步法。结合热电厂现有实际热能条件，我们制定了如下年产10万吨建筑石膏粉生产线工艺：

一、工艺要求：

a．生产能力：≥15吨/小时β型半水石膏粉。

即15T/h×7200h/a＝10.8万吨。

b．产品质量：按《建筑石膏》国标（GB9776-99）执行，满足石膏砌块、纸面石膏板等石膏建筑用品用粉要求。

c．环保要求：达到国家环保要求

QQ

二、工艺方案：

1、烘干+煅烧：

因为湿法脱硫生成的脱硫石膏经真空皮带脱水机脱水后含有10～18%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾炉煅烧的二步法工艺煅烧建筑石膏粉，在技术上是成熟、可靠的，在经济上也是最经济的。

具体方案为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入空心桨叶干燥机烘干去除游离水（该处热源用电厂现有低位过热蒸汽p=13ata,t=300℃），出料后经集料收尘器收料，经提升输送设备送入煅烧沸腾炉煅烧（采用电厂过热蒸汽为热源p=13ata,t=300℃），煅烧完毕后因脱硫石膏晶粒粗、比表面积小等因素，熟粉进入磨机研磨改性并冷却（此工序可选配），最后送入熟粉料仓备用。

2、环保：

主要噪音为罗茨风机：罗茨风机进出风口分别加装消音器，噪音低于60分贝；

主要粉尘点是：烘干系统的湿蒸汽和煅烧系统的湿蒸汽，除尘采用电除尘，熟粉仓上部设置库顶除尘器。

QQ

QQ

三、工艺布置图：附后

四、主要设备介绍：

（一）烘干系统：

空心桨叶干燥机:本

设备采用全不锈钢结构，主要由带有夹套的W 形壳体和两根空心

桨叶轴及传动装置组成。轴上排列着中空叶片，轴端装有热介质

导入的旋转接头。干燥水分所需的热量由带有夹套的W 形槽的内

壁和中空叶片壁传导给物料。物料在干燥过程中，带有中空叶片

的空心轴在给物料加热的同时又对物料进行搅拌，从而进行加

热面的更新, 具有较高的传热效率和传热面自清洁的功能。是一种连续传导加热干燥机。

加热介质为蒸汽。加热介质通入壳体夹套内和两根空心桨叶轴中，以传导加热的方式对物料进行加热干燥，不同的物料空心桨叶轴结构有所不同。

物料由加料口加入，在两根空心桨叶轴内的搅拌作用下，更新介面，同时推进物料至出料口，被干燥的物料由

出料口排出。

设备特点：

1、设备结构紧凑，装置占地面积小。干燥所需热量主要是由密集地排列于空心轴上的许多空心桨叶壁面提供，而夹套壁面的传热量只占少部分。所以单位体积设备的传热面大，可节省设备占地面积，减少基建投资。

2、热量利用率高。干燥所需热量不是靠热气体提供，减少了热气体带走的热损失。由于设备结构紧凑，且辅助装置少，散热损失也减少。热量利用率可达80％－90％。

3、楔形桨叶具有自净能力，可提高桨叶传热作用。旋转桨叶的倾斜面和颗粒或粉末层的联合运动所产生的分散力，使附着于加热斜面上的物料易于自动地清除，使桨叶保持着高效的传热功能。另外，由于两轴桨叶反向旋转，交替地分段压缩（在两轴桨叶斜面相距最近时）和膨胀（在两轴桨叶面相距离最远时）斜面上的物料，使传热面附近的物料被激烈搅动，提高了传热效果。楔型桨叶式搅拌干燥器传热系数较高，为85—350W/（M2·K）。

4、气体用量少，可相应的减少或省去部分辅助设备。由于不需用气体来加热，因此极大地减少了干燥过程中气体用量。采用楔形桨叶式干燥器只需少量气体用于携带蒸发出湿分。气体用量很少，只须满足在干燥操作温度条件下，干燥系统不凝结露水。

QQ

由于气体用量少，干燥器内气体流速低，被气体挟带出的粉尘少，干燥后系统的气体粉尘回收方便，可以缩小旋风分离器尺寸，省去或缩小布袋除尘器。气体加热器，鼓风机等规模都可缩小，节省设备投资。

5、物料适应性广，产品干燥均匀。干燥器内设溢流堰，可根据物料性质和干燥条件，调节干燥器内物料滞留量。可使干燥器内物料滞留量达筒体容积的70%—80%，增加物料的停留时间，以适应难干燥物料和高水分物料的干燥要求。此外，还可调节加料速度、轴的转速和热载体温度等，在几分钟与几小时之间任意选定物料停留时间。因此对于易干燥和不易干燥物料均适用。湿含量只有0.1%，已有工业应用实例。另外，干燥器内虽有许多搅拌桨叶，物料混合均匀，但是，物料在干燥器内从加料口向出料口流动基本呈活塞流流动，停留时间分布窄，产品干燥均匀。

6、适用于多种干燥操作。前已述及楔形桨叶式干燥可通过多种方法来调节干燥工艺条件，而且它的操作要比流化床干燥、气流干燥的操作容易控制，所以适用于多种操作。

本生产线中我们采用两台81D型。功率：装机110kW，实际运行约消耗88kW。

（二）炒制沸腾炉：

石膏沸腾煅烧炉的床层状态属于鼓泡床，因此将这种炉子

QQ