利用脱硫石膏年产万吨建筑石膏粉生产线
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线
脱硫石膏是一种重要的工业废弃物，广泛用于建筑和农业领域。
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以有效地降低环境污染，实现资源循环利用，并创造经济效益。
在工艺流程上，可以采用石膏湿法脱硫石膏粉磨制工艺。
具体步骤包括：脱硫石膏破碎、脱硫石膏细磨、石膏研磨、石膏干燥和包装。
其中，脱硫石膏破碎可采用颚式破碎机进行粗碎，将脱硫石膏破碎成适当尺寸的颗粒。
脱硫石膏细磨可以采用球磨机进行，使颗粒更加细化。
石膏研磨可以采用研磨机进行，进一步提高石膏的细度。
石膏干燥则可以采用烘干机或旋转干燥机进行，将石膏的水分蒸发掉。
最后，将干燥后的石膏粉装入袋子或桶中进行包装。
为了实现高效、低能耗的生产，需要优化设备的选择和运行参数的调节。
比如，可以采用高效的破碎设备和磨矿设备，提高生产效率。
同时，根据生产工艺的要求，合理控制破碎和磨矿设备的运行参数，有效地节约能源。
此外，还要加强设备维护和运行管理，保证设备的正常运行和寿命。
在产品销售方面，可以将建筑石膏粉用作建材行业的主要原料，如砌筑砂浆、石膏板、石膏轻质板等。
此外，建筑石膏粉也可以用于农业领域，作为土壤改良剂和肥料，提高农作物产量和质量。
通过开发和拓展不同领域的销售渠道，提高产品的市场竞争力，增加企业收入。
总的来说，利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以实现环境保护、资源循环利用和经济效益的多重目标。
但是，在实际操作中还需考虑设备投资、能耗控制、产品品质等多方面的问题。
因此，需要充分论证和规划，制定详细的操作方案，并严格执行以确保生产线的顺利运行。
山西鸿昕茂建材有限公司综合利用脱硫石膏新建年产4000万m2
山西鸿昕茂建材有限公司综合利用脱硫石膏新建年产4000万m2纸面石膏板生产线项目竣工环境保护验收意见2018年9月1日，山西鸿昕茂建材有限公司根据《山西鸿昕茂建材有限公司综合利用脱硫石膏新建年产4000万m2纸面石膏板生产线项目竣工环境保护验收监测报告》并对照《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》，严格依照国家有关法律法规、建设项目竣工环境保护验收技术规范/指南、本项目环境影响评价报告书（表）和审批部门审批决定等要求对本项目进行验收，提出意见如下：一、工程建设基本情况（一）建设地点、规模、主要建设内容1、建设地点：本项目位于襄汾县古城镇常村西1350m处。
2、建设规模：年产4000万m2纸面石膏板。
3、主要建设内容：本项目包括主体工程、辅助工程、公用工程及环保工程。
项目主要建设情况见表1。
表1 项目建设内容一览表本项目总投资为4185万元，其中环保投资为361万元，占总投资的比例为8.6%，项目总投资与环保投资情况见表2。
（四）验收范围本次验收范围包括主体工程石膏粉生产线、石膏板生产线及配套的辅助工程、公用工程、环保工程等。
二、工程变动情况经现场检查本项目建设地点、规模、生产工艺、环保措施均未发生变动。
三、环境保护设施建设情况（一）废水本项目生产过程中不产生废水，产生少量的生活废水。
防治措施：生产过程中不产生废水。
生活污水经沉淀池沉淀后，全部用于道路洒水或厂区洒水，不外排。
（二）废气本项目运营过程中产生的废气主要为：1、石膏粉生产车间：链条炉排锅炉运行过程会产生烟气通过沸腾炉和旋风选粉机后产生的烟（粉）尘、SO2、NO X；破碎机破碎产生的粉尘；石膏粉输送转运落料点产生的粉尘；成品料仓仓顶落料时产生的粉尘；防治措施：①链条炉排锅炉运行过程将产生烟气分为两部分，大约 70%的废气进入气流干燥机后进入旋风选粉机，经旋风选粉后的烟气和物料再进入沸腾炉；锅炉中剩余 30%的烟气直接进入沸腾炉，然后旋风选粉机和沸腾炉内的烟气经管道引入布袋除尘器除尘，经处理后废气由 15 米高排气筒排放。
一把火两步法化学石膏煅烧工艺
河南省鼎鑫轻质建材有限公司一把火两步法化学石膏煅烧工艺一．设备简介：该设备根据国内脱硫石膏游离水含量不稳定的特点，采用了较节能的一把火，两步法煅烧工艺，该工艺就是利用一个热源分别做两次功，也就是利用煅烧系统排放的尾气再次用于设备的预干燥系统进行二次做功，最终排放温度可低于100℃，因此非常节能。
由于利用的是一个热源，所以大大缩短了安装周期，同时节省了大量原材料，是目前非常合理，非常节能的化学石膏煅烧系统。
又因为该设备设计产量较高，故采用了适应性较强的自动燃煤炉工艺为热源，这是国内目前较为先进的燃煤工艺，该燃煤工艺的主要特点是对煤质的适应性强，对目前国内 3000 大卡到 6000 大卡以上的煤都能适应；同时该燃煤系统燃尽率较高能达到 98%左右，从而大大提高了设备的热利用率。
煅烧系统我们采用的是GPRS分室煅烧炉，通过对炉体不断的更新改进，能够达到热量分配趋于合理，热交换面积可无限增大，能适应年产化学石膏 3 万吨 ~20 万吨产量要求的不同客户。
除尘系统采用了一级旋风分离加水幕除尘，一级旋风除尘可以将预干燥物料的 95%直接收集，一级除尘后的气体再通过二级水幕除尘后直接排空，气体含尘浓度不高于国家规定的 30mg/m3。
二．工艺流程：该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、改性系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水建筑石膏。
1.原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有湿料仓、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.预干燥系统：1 / 9该系统主要是利用石膏煅烧炉排出的余热跟二水脱硫石膏原料直接汇合，以脱去其中的游离水分，再经过四筒分离器进行气固分离，再将去掉游离水的石膏提供给石膏煅烧炉，该系统在煅烧炉排气湿度不能满足预烘干物料的情况下，需要从煅烧炉一室补充高温热源，通过调节阀门，以达到理想的预干燥效果，它的部件主要有：预干燥塔体，抛料打散，热风主风管，热风补风管，调节阀，四筒分离器，振动筛料机，星形卸料阀，积料仓等组成。
万吨脱硫石膏处理生产线资料
万吨脱硫石膏处理生产线资料脱硫石膏处理生产线是指将发电厂烟气脱硫后产生的脱硫石膏进行综合利用的一套设备与工艺流程的系统。
脱硫石膏是一种资源丰富、成本较低的工业固体废弃物，通过处理和利用可以将其转化为对环境友好的建筑材料。
脱硫石膏处理生产线主要包括石膏煅烧系统、石膏破碎系统、石膏粉碎系统、石膏制板系统以及尾气处理系统等。
石膏煅烧系统是脱硫石膏处理生产线的核心设备之一，其主要作用是将湿状或半湿状的脱硫石膏煅烧成石膏粉。
石膏煅烧系统通常包括煅烧炉、石膏输送设备、石膏粉收集装置等。
石膏煅烧炉采用高温煅烧工艺，将石膏煅烧成石膏焦，通过石膏输送设备将石膏焦输送至石膏粉收集装置进行收集。
石膏破碎系统主要用于将煅烧后的石膏焦进行破碎，使其达到所需的颗粒度要求。
石膏破碎系统通常包括破碎机、提升机、振动筛等设备，通过这些设备的组合运作，将石膏焦破碎成所需的石膏粉末。
石膏粉碎系统是将石膏破碎后的粗粉进行细磨的过程。
石膏粉碎系统通常包括磨粉机、螺旋输送机、风机、分选器等设备。
通过这些设备的协同作用，将石膏破碎后的粗粉进行细磨，使其达到所需的细度要求。
石膏制板系统是将石膏粉末按一定的配方制成石膏板材的过程。
石膏制板系统通常包括石膏板生产线、压力机、模具等设备。
通过这些设备的组合运作，将石膏粉末制成石膏板材，并进行压制、切割等工序，最终得到符合要求的石膏板。
尾气处理系统主要用于处理石膏煅烧过程中产生的尾气。
尾气处理系统主要包括除尘器、脱硫装置、氮氧化物处理装置等。
通过这些设备的组合运作，将石膏煅烧过程中产生的尾气进行净化处理，达到环境排放标准。
脱硫石膏处理生产线的综合利用可以将废弃物转化为资源，具有良好的环境和经济效益。
通过合理设计和科学运营，可以实现脱硫石膏的全面利用，减少废弃物对环境的影响，促进可持续发展。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
T 中控室p jj年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案一、工艺要求：1.1生产能力：±6.9吨/小时B型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放＜20mg/m3，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2T.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：±83吨/天（±2.49万吨/每年）二、工艺方案：利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
我国脱硫石膏利用现状
我国脱硫石膏利用现状截至2008年年底，我国火电厂建成投产的脱硫机组容量达3.6亿千瓦，年产出脱硫石膏达4000万吨。
预计到“十一五”末，脱硫石膏年产出量将达6000万吨左右。
目前，我国脱硫石膏利用率仅为30％，大量脱硫石膏被堆放或填海，不仅占用大量土地，而且脱出来的硫又回到地面，造成二次污染。
国内外的研究和应用情况表明，脱硫石膏是天然石膏的良好替代品，可广泛用于建材、土壤改良剂或工业原料。
目前，欧美等发达国家已形成较为完善的研究、开发和应用体系。
日本脱硫石膏利用率接近100％，德国几乎所有的石膏建材企业均以脱硫石膏为原料，美国脱硫石膏年产量约1200万吨，综合利用率为75％。
与发达国家相比，我国脱硫石膏利用发展缓慢，尚未形成工业化、规模化和专业化生产。
主要存在3个方面的问题。
首先，缺少配套适用的经济技术政策。
现有脱硫石膏综合利用优惠政策力度较小，如水泥产品享受增值税即征即退的优惠范围仅限于“在生产原料中掺有不少于30％的煤矸石、石煤、粉煤灰、烧煤锅炉的炉底渣(不包括高炉水渣)及其他废渣生产的水泥”。
而脱硫石膏作为水泥调凝剂，其掺量只有3％～5％，远远达不到政策规定标准，不能享受税收优惠政策。
对于其他利用脱硫石膏生产的建材产品，也缺少相应的政策支持。
从技术政策看，脱硫石膏及生产建材产品的相关标准有待完善，缺少脱硫石膏环境污染防治技术政策和技术指南，难以从源头上控制二次污染。
其次，脱硫石膏品质达不到设计要求。
脱硫石膏要达到一定质量要求，经改性后才能满足生产建材原料的需要，提高综合利用率。
再次，电力和建材部门之间缺乏沟通与合作。
脱硫石膏的主要用途是水泥、石膏板等建材生产，属规模大、附加值低的行业，要实现较好的盈利，必须依靠大规模销量，否则难以调动企业积极性。
目前，电力和建材部门缺乏沟通与合作，电厂因技术、煤种等种种原因不太重视脱硫石膏的质量，建材部门因石膏质量难以保证，不敢依赖电厂的脱硫石膏。
脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏粉工艺简介
（3）回转式烘干机。内部按照圆周方向设置多根换热管 道，蒸汽通过换热管道，在窑体的转动下不断接触原料，热量
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第 4 期（总第 216 期）
生产技术■
传递给原料，以达到烘干的目的。优点是生产能力较大，管道 基本不受其他外力作用，不易损坏，故障少，维修费用低；缺 点是投入成本高，占地面积大，物料的温度不容易控制，无搅 拌功能，原料进入设备时粘性较大，容易粘成团，使有效换热 面积变小，蒸发效率低；适用于物料粘性较低的生产线。 2.3 煅烧工序
（1）桨叶烘干机。设备内部轴上密集排列着中空桨叶，蒸 汽通过中空桨叶，使湿物料在桨叶的搅动下，与热表面充分 接触，从而与石膏换热干燥。优点是热量利用率高，设备结构 紧凑，占地面积小，投资低；缺点是浆叶在滚筒旋转时受力， 容易磨损开裂，维护维修量较大，物料粘性较强，若不及时清 理的情况，会影响干燥效果和设备干燥能力，产能较低；适用 于单体产能要求不高的生产线。
目前脱硫石膏生产建筑石膏粉主要以蒸汽、天然气、煤 等为热源。其中以煤炭为最便宜，但污染严重；天然气较清 洁，但成本较高；蒸汽清洁又经济，但周边需有供热电厂。由 于脱硫石膏主要是由电厂烟气脱硫得到的副产品，紧邻电 厂，所以主要选择蒸汽作为热源。以蒸汽为热源的生产工艺 分为一步法和二步法两类。一步法是将石膏的干燥、煅烧两 个工艺过程在一台装备中完成。该工艺生产适用于规模小、 附着水含量多在 10%以内的脱硫石膏。生产工艺流程具有简 单、热损失小、投资成本少等特点；二步法是把石膏的干燥、 煅烧两个工艺过程分别在二台装备中完成。烘干 + 煅烧的二 步法模式，对于采用蒸汽作为热源、大规模(年单机产能大于 10 万 t)及高含水量(附着水含量大于 10%)的生产线，具有较 明显的优势。以下主要对脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏 粉工艺进行简介。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
脱硫石膏粉是一种常用的工业辅助材料，主要由石膏、硫酸钙、二氧化硫等成分组成，具有吸湿性强、化学稳定、环保等特点，广泛应用于环保工程、建筑材料、冶金等领域。
下面我们介绍一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案。
1.原料处理脱硫石膏的主要原料是石膏和硫酸钙，需要将原料进行破碎、干燥和筛分处理。
首先，通过颚式破碎机将原料破碎成合适的颗粒大小；然后，通过干燥设备将水分含量降低至合理范围；最后，通过振动筛对原料进行筛分，分离出符合要求的颗粒。
2.原料配比将破碎、干燥、筛分后的原料按照一定比例进行配比。
通常情况下，脱硫石膏粉的配比比例为石膏：硫酸钙：二氧化硫=80%：15%：5%。
采用自动配料系统可以提高生产效率和配料准确性。
3.石膏磨制将配比好的原料送入石膏磨，进行磨制。
石膏磨是脱硫石膏粉生产线的关键设备之一，可将原料细磨成符合要求的粉末。
石膏磨一般采用闭路磨制工艺，磨机出料口与粉磨分选机相连接，通过选粉机对粉末进行分选和粒度控制。
4.石膏粉分选经过磨制的石膏粉经过分选设备进行分选，分离出均匀的石膏粉。
分选设备采用氏式分选机，具有较高的分离效率和精度，可将石膏粉分成不同粒度的产品。
5.煅烧工艺分选后的石膏粉可以直接进行包装出售，也可以进行煅烧处理，提高产品质量和降低含水率。
煅烧处理可以采用旋转窑或喷煤窑，通过高温煅烧除去残余的水分和一些有机物质，使产品更适用于建材等领域。
6.环保措施为了达到环保要求，脱硫石膏粉生产线需要设置废气处理系统和废水处理系统。
废气处理系统主要包括除尘器和排放管道，通过过滤和吸附等方式净化废气；废水处理系统采用化学和物理处理方法去除废水中的污染物，达到排放标准。
7.自动化控制为了提高生产效率和产品质量，脱硫石膏粉生产线的每个环节都应采用自动化控制系统。
通过PLC控制系统和传感器等设备，对原料处理、石膏磨制、分选和煅烧等过程进行自动控制和监测，确保生产线的稳定运行和产品的一致性。
综上所述，这是一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案，包括原料处理、原料配比、石膏磨制、石膏粉分选、煅烧工艺、环保措施和自动化控制等环节，能够满足大规模脱硫石膏粉的生产需求，并且符合环保要求和产品质量要求。
闪烧法
多年来我国堆积数量巨大的“磷石膏山”有望得到消纳和解决。
记者11月2日获悉，宁夏第一条年产20万吨利用工业磷石膏废渣生产磷石膏建材制品的生产线在鲁西化工集团宁夏化肥有限责任公司开工建设。
这个采用“闪烧法磷石膏生产建筑石膏粉”技术的项目是国家环保专项资金优先支持的循环经济示范项目，可直接工业化大规模消纳磷废渣，百分之百替代天然石膏资源，彻底解决磷废渣造成的污染问题。
闪烧法磷石膏建筑石膏粉是宁夏建材研究院和石膏工程技术研究中心探索出的一套解决磷废渣污染治理的新工艺，已获得国家专利。
该工艺针对我国磷酸和磷肥工业排出的大量废渣———磷石膏，进行资源化处理，将其转变为建筑石膏粉类产品及墙体材料等市场需求量大的建材制品。
</P><>新工艺摆脱了将磷石膏水洗后利用的传统方法，减少了水消耗，避免了废水造成的二次污染。
由于采用了高温瞬间煅烧方法，不仅分解挥发了磷石膏中的微量有害化学成分，而且煅烧后得到的产品质量稳定。
这种处理工艺和设备有利于生产线规模的扩大，可实现单机年产量10万吨，生产的各类石膏产品均达到或超过以天然石膏为原料的同类产品的国家标准，产品成本低于以天然石膏为原料的同类产品20％～50％。
鲁西化工集团宁夏化肥有限责任公司是宁夏惟一一家生产磷酸二铵的企业。
近几年来，该公司先后投资近2000多万元推行清洁生产，开展“三废”循环利用，被宁夏回族自治区列为首批“清洁生产”示范企业。
今年初，该公司看中了宁夏建材研究院研发的磷石膏治理技术，决定利用公司产生的工业废渣磷石膏生产建筑石膏粉，彻底解决工业废渣造成的环境污染问题。
</P><><FONT color=#447139 size=3><STRONG>另附：（烟气脱硫石膏是优质资源）</STRONG></FONT><BR><FONT face=宋体color=#0e170b size=2> 1.前言<BR> <BR> 石灰石/石膏湿法工艺是目前应用最广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，约占已安装FGD机组容量的70%。
浅谈我国脱硫石膏环保资源化综合利用现状
烟气脱硫石膏（简称脱硫石膏或FGD 石膏），是对火力发电厂燃煤烟气进行脱硫净化处理产生的工业副产物，其主要成分是二水硫酸钙。
正常技术条件下，火力发电厂烟气脱硫过程中，每脱除1t 二氧化硫约生成2.7t 脱硫石膏。
随着我国电厂烟气脱硫工艺的全面普及，作为工业副产物的脱硫石膏，其产量呈现逐年大幅提高的趋势。
据有关部门数据估计，2021年我国脱硫石膏产量约为1.61亿t ，而利用量约1.16亿t ，利用率仅为65%，与日本、德国、美国等国家相比较还存在很大差距。
弃置不用的脱硫石膏会占用大量土地资源，其中的有害物质会随雨水进入地下水系，极易造成土壤和水环境的污染。
国家相关部门已出台相关激励政策，促进脱硫石膏的资源化综合利用。
按照国家发改委关于“十四五”大宗固体废弃物综合利用的指导意见，国家支持利用脱硫石膏等工业副产石膏生产新型建材产品、制备石膏晶须等新材料，鼓励绿色建筑使用以脱硫石膏为原料生产的新型墙体材料、装饰装修材料，要求扩大脱硫石膏的高附加值的资源化综合利用规模。
1脱硫石膏理化性能电厂产生的原状脱硫石膏的外观颜色多呈灰色或黄色，pH 值为中性或略偏碱性，无放射性；其晶体的微观形貌多为短柱状细颗粒，晶体长径比在1.5~2.5之间；原状脱硫石膏的主要成分为二水硫酸钙，含量一般在93%以上，游离水含量一般在10%~15%范围内，所含杂质多为飞灰、有机碳、碳酸钙、亚硫酸钙及由钠、钾、镁的硫酸盐或氯化物组成的可溶性盐。
脱硫石膏是一种高纯度的工业副产石膏，其与天然石膏在物理及化学性能上存在着诸多异同之处，具体比较如下：（1）脱硫石膏与天然石膏性能上的相同点①脱硫石膏和天然石膏的主要物相组成均为二水硫酸钙，晶形转化后的五种形态（二水石膏、半水石膏、I 型硬石膏、II 型硬石膏、III 硬石膏）、七种变体（二水石膏、α半水石膏、β半水石膏、I 型硬石膏、II 型硬石膏、α-III 硬石膏、β-III 硬石膏）的理化性能相同。
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线环保效果好沸腾炉采用的热源为饱和蒸气或载热油，能耗较低，同时炉内物料实现了彻底的流态化，粉尘排放浓度能够达到国家标准要求，环保效果良好。
C、除尘器：采用旋风（多管）加电除尘技术，能够有效地减少粉尘排放浓度，达到国家标准要求。
D、球磨机：用于研磨改性和冷却煅烧后的建筑石膏粉，使其满足产品质量要求。
总之，利用脱硫石膏建设年产30万吨建筑石膏粉生产线，采用回转烘干机和沸腾流化床的工艺方案，能够满足生产能力、产品质量和环保要求。
其中，烘干系统采用多区段和独特的中心扬料板，提高了烘干效率，节能降耗。
沸腾炉具有设备小巧、生产能力大、结构简单、不易损坏、设备紧凑、占地少、能耗较低、环保效果好等特点。
除尘器采用旋风（多管）加电除尘技术，能够有效地减少粉尘排放浓度。
球磨机用于研磨改性和冷却煅烧后的建筑石膏粉，使其满足产品质量要求。
沸腾炉是一种煅烧设备，其热能消耗和电能消耗都相对较低。
在热能方面，沸腾炉的热效率高达95%以上，除了少量用于加热炉底鼓入的冷空气和炉体散热损失外，几乎所有的热能都有效地用于物料的脱水分解。
虽然沸腾炉使用的是二次热源，但蒸气锅炉或热油锅炉的热效率都很高，可达57-76%。
相比之下，一般的外热式煅烧设备的热效率很少超过50%。
国内沸腾炉的热耗指标为7.7×105KJ/t建筑石膏。
在电能方面，沸腾炉不需要转动或搅拌机，物料主要通过石膏脱水产生的水蒸气来实现流态化，因此鼓风机的功率也很小，电能消耗比传统的煅烧设备少得多。
沸腾炉的操作非常方便，容易实现自动控制。
流化床的一个特点是床层中同断面的物料温度基本一致，因此只需要控制物料一个设定温度，就可以连续稳定地生产出合格产品。
单一的控制参数非常容易实现自动控制。
沸腾炉生产的产品质量好，熟石膏相组成比较理想，物理性能稳定。
由于采用低温热源，石膏不易过烧，只要控制出料温度合适，成品中不含二水石膏，无水石膏Ⅲ也只在5%以内，其余均为半水石膏。
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线
一、引言石膏作为一种建筑材料被广泛应用于居住、商业和工业建筑中。
随着环保意识的提高，脱硫石膏作为一种环保型石膏材料备受关注。
本文将介绍如何利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线。
二、生产线概述脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线主要包括原料处理、石膏破碎、石膏磨粉、石膏干燥和粉煤灰收集等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的操作流程和设备。
1.原料处理脱硫石膏是通过从燃煤工业设施中捕获和处理煤烟气而获得的。
这些煤烟气中含有二氧化硫，经过反应生成脱硫石膏。
原料处理的主要目标是将脱硫石膏去除杂质，使其达到生产建筑石膏粉的要求。
2.石膏破碎原料处理后的脱硫石膏通过破碎机进行初步破碎，得到适合进一步处理的石膏颗粒。
3.石膏磨粉破碎后的石膏颗粒被输送到石膏磨粉机中，通过磨矿机进行粉碎，使石膏颗粒达到所需的细度。
4.石膏干燥磨粉后的石膏通过石膏干燥设备进一步降低其含水率，使其达到建筑石膏粉的标准。
5.粉煤灰收集生产石膏粉的过程中产生的粉煤灰可以通过收集装置收集起来，从而减少废物排放，并可以作为其他用途的资源。
三、设备1.原料处理设备：包括脱水系统、过滤设备和气体处理设备等。
2.石膏破碎设备：破碎机、石膏冲击式破碎机等。
3.石膏磨粉设备：研磨机、超细磨粉机等。
4.石膏干燥设备：石膏旋转干燥机、石膏热风炉等。
5.粉煤灰收集设备：除尘器、灰搬运设备等。
四、生产工艺1.原料处理：原料经过脱水和过滤等处理步骤，去除杂质。
2.石膏破碎：原料进入破碎机，经过粗破碎和细破碎，得到适合磨粉的石膏颗粒。
3.石膏磨粉：石膏颗粒经过磨粉机粉碎，得到所需细度的石膏粉末。
4.石膏干燥：石膏粉末通过干燥设备进行干燥，降低其含水率，提高质量。
5.粉煤灰收集：生产过程中的粉煤灰通过收集装置收集起来，减少废物排放。
五、优势和应用前景1.环保：利用脱硫石膏生产建筑石膏粉避免了传统石膏生产过程中的二氧化硫排放，减少了对环境的污染。
2.资源利用：通过收集粉煤灰，可以将其作为其他用途的资源，提高了资源利用率。
年产万吨高强石膏粉材料项目
年产 5 万吨高强石膏粉材料项目一、项目简介高强石膏粉是一种优良的制模材料，可以大大提高工业所用的各种成型模具和精密冶金及机械加工所用的各种铸造模型的技术性能与使用寿命；高强石膏粉又是一种新颖的功能性活性填料，用于制造高强度的工程塑料、工程橡胶等产品；高强石膏粉也是一种优质的建筑用原材料，以高强石膏粉为基料制作的各种石膏产品，是高档的装饰装修材料，具有高强、轻质、隔热、防火、无污染等许多特点，属于典型的绿色建材。
“高强石膏粉生产技术” 非常适合与大型的工业化连续生产，已先后在上海、湖南、山东等地实施，取得了成熟的经验和良好的效益。
高强石膏粉与传统的石膏粉相比，强度提高数倍，具有技术含量高、产品性能优越、用途广泛等特点。
二、功能特点采用天然二水石膏矿作为主要原料，在添加微量化学转晶剂的条件下，以较低压力的饱和蒸汽进行蒸压处理的方法制取a—半水石膏，然后经烘干、粉磨等工序制成高强石膏粉产品。
该项目包含了微量化学转晶剂汽夜两相促晶蒸压法和连续静态烘干两相新工艺，有利于稳定产品质量、降低能耗、减少粉尘污染和提高生产效率，具有国内领先水平。
产品生产的关键一是根据不同的原料情况和产品质量要求以及块状物料汽相蒸压的特点，选用相应的化学转晶剂类型、用量及添加方法，确保使用效果。
二是综合考虑物料蒸压处理和烘干的要求，确定合理的物料块度和装料形式。
三是采用高效、节能的循环风道式烘干工艺和设备，使经蒸压处理后的物料尽快脱去所含的附着水分，确保产品质量的稳定性，同时起到降低能耗、减少粉尘污染等效果。
四是利用外加剂技术对产品进行各种改性处理，以满足多用途的需要。
三、性能指标产品细度：80-200 目（可按用户要求进行调整）凝结时间：6-30min （可按用户要求进行调整）膨胀系统：湿强度：抗折，抗压8-18 MPa绝干强度：抗折，抗压20-40MPa四、生产工艺流程石膏原矿——粗碎——筛分——装料——（添加化学转晶剂）——蒸压——烘干——卸料——细碎——储存——粉磨——储存——计量（掺入各种外加剂）——包装——成品五、投资估算及效益分析项目占地面积约10000 平方米。
5万吨脱硫石膏粉建设项目可行性研究报告
五万吨脱硫石膏粉建设项目可行性研究报告一、总论(一)项目基本情况1、项目名称：年产5万吨脱硫石膏粉生产项目2、项目单位：3、法人代表：4、建设地点：江西省宜春市5、建设内容(1)建设专用场地1500平方米。
(2)购置全套脱硫石膏粉煨烧设备及其配套设备。
6、项目投资：项目总投资—万元。
7、主要技术经济指标(1)项目建设投资总额：一万元(2)年产销售收入：(3)年均销售利润率：(4)年均实现税收额：(5)投资回收期(含建设期)：一年(二)项目建设背景1、脱硫石膏粉原料充足从2003年起,国家发改委审批的新建燃煤电厂,如果燃煤含硫达0.7%以上,就必须安装烟气脱硫装置；已建成的燃煤电厂也必须要逐步安装烟气脱硫装置；因此,至2007年底,我国已有2.7亿千瓦的燃煤发电机组安装了烟气脱硫装置；而到2017年,我国已有9亿千瓦的燃煤发电机组安装烟气脱硫装置,其中88%的烟气脱硫装置是采用石膏湿法烟气脱硫系统（即WFGD）;根据我国电煤的含硫量，因此,每年将要排放数亿吨湿法脱硫的副产品一一脱硫石膏。
2、未处理脱硫石膏对环境的影响巨量的脱硫石膏排弃而得不到利用，只是将废气污染转化成废渣污染，酸化土壤和地下水。
建立化学石膏排放场地,不仅要占用大量土地,而且每吨还需投资数十元,再加上运输费用，这对企业也是一个不小的负担。
因此脱硫石膏等化学石膏的综合利用己是迫在眉睫的任务。
3、脱硫石膏综合利用的政策导向目前已经将脱硫石膏深加工产品列入《资源综合利用目录》（2008年）版,这不仅在税收上支持脱硫石膏的综合利用，而且对脱硫石膏的综合利用进行了定性,成为国家建设资源节约型社会的重要一环。
（三）项目建设的必要性和意义在石灰石石膏湿法脱硫过程中,每吸收一吨二氧化硫就要产生2.7吨脱硫石膏。
截止到2017年我国将有9亿多千瓦的燃煤发电机组安装烟气脱硫装置;根据我国电煤的含硫量,因此在2017年之后,每年将要产生数亿吨湿法脱硫的副产品一一脱硫石膏。
脱硫石膏生产线
脱硫石膏生产线引言脱硫石膏是一种重要的工业废弃物，产生于燃煤发电厂的烟气脱硫过程中。
脱硫石膏生产线是将废石膏资源利用起来的关键设备，它能将废石膏转化为有用的建筑材料，同时减轻环境污染。
本文将介绍脱硫石膏生产线的工作原理、主要设备以及应用领域。
工作原理脱硫石膏生产线主要由破碎系统、磨粉系统、煅烧系统和包装系统组成。
其工作原理如下：1.破碎系统：将原始废石膏进行初次破碎，将石膏颗粒破碎为适合后续处理的尺寸。
2.磨粉系统：将破碎后的石膏颗粒送入磨粉机中进行再次研磨，将石膏颗粒细化为所需的粉末状。
3.煅烧系统：将磨粉后的石膏粉末送入煅烧炉中进行煅烧，通过高温处理使其产生化学反应，脱除水分，形成脱硫石膏。
4.包装系统：将煅烧后的脱硫石膏通过输送带或气力传送装置送入包装机中进行分装，最终得到合适规格的产品包装。
主要设备脱硫石膏生产线的主要设备包括破碎机、磨粉机、煅烧炉和包装机。
1.破碎机：用于将原始废石膏破碎成适合后续处理的尺寸。
常见的破碎机有颚式破碎机和锤式破碎机。
2.磨粉机：将破碎后的石膏颗粒磨制成细度适宜的石膏粉末。
常见的磨粉机有球磨机和短视频粉碎机。
3.煅烧炉：通过高温处理磨粉后的石膏粉末，使其发生化学反应，脱除水分，形成脱硫石膏。
常见的煅烧炉有回转窑和立式炉。
4.包装机：将煅烧后的脱硫石膏进行分装，最终得到合适规格的产品包装。
常见的包装机有自动包装机和手动包装机。
应用领域脱硫石膏生产线生产的脱硫石膏主要应用于以下领域：1.建筑材料：脱硫石膏可以用于生产砂浆、石膏板和石膏制品等建筑材料，具有良好的防火、隔热性能，被广泛应用于建筑行业。
2.农业领域：脱硫石膏可以用作土壤改良剂，改善土壤结构，提升农作物的产量和品质。
3.环保用途：脱硫石膏可以用作工业废水处理剂，去除废水中的重金属离子，减少环境污染。
4.能源行业：脱硫石膏可以用作燃煤发电厂的燃料添加剂，降低燃烧过程中的硫排放，减少空气污染物的生成。
结论脱硫石膏生产线是一项重要的环保设备，能够将废石膏资源利用起来，减轻环境污染，同时生产出有用的建筑材料。
最新燃煤电厂脱硫石膏的处理和资源化(完全)
燃煤电厂脱硫石膏的处理及资源化随着我国经济的飞速发展，我国的能源消耗越来越大，其中主要以煤炭资源为主。
这就产生了大量的温室气体和酸性气体，对环境卫生产生了很大的危害，已经严重制约经济的发展。
目前我过燃煤电厂对烟气的处理最广泛且有效的方法就是用石膏进行脱硫处理，脱硫石膏就是电厂处理SO2后得到的工业副产品。
我国对脱硫石膏的综合处理技术已初步成熟，目前国家已经就资源综合利用、发展循环经济、推进新型墙材更新换代、鼓励绿色建材等方面出台了相关的产业政策，为脱硫石膏的综合利用带来了良好的机遇。
脱硫石膏与天然石膏不同，天然石膏是在原始状态下天然石这黏合在一起的；脱硫石膏以单独的结晶颗粒存在。
脱硫石膏主要矿物相为二水硫酸钙，主要杂质为石灰石中伴生的相关其他矿物（如碳酸钙、氧化铝和氧化硅、氯化铁、方解石、长石、方美石等），对石膏的建筑性能基本没有影响。
烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均，其分布带很窄，颗粒主要集中在30~60µm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。
脱硫石膏的水化动力学、凝结特征及过程与天然石膏相同，只是速度快；脱硫石膏物化性能与天然石膏基本一致。
脱硫石膏中二水石膏（CaSO4·2H2O）的品位可达90%~93%，游离水合量10%~12%，含碱低，无放射性，有害杂质少，可以代替天然石膏用作建材工业原料。
脱硫石膏与天然石膏有一定差异，主要表现在原始状态、机械性能和化学成分，特别是杂质成分上的差异，从而导致其脱水特征、力学性能、流变性能等宏观特征上与天然石膏有所不同。
在借鉴国外综合利用经验的基础上，国内已经对脱硫石膏的应用作了大量的研究开发工作，脱硫石膏经过干燥、煅烧、冷却、调性后，完全能生产出质量良好的建筑石膏及相关的石膏制品。
石膏建材制品的质量取决于建筑石膏粉的质量，而建筑石膏粉的质量是取决于石膏原材料以及煅烧的效率。
因此煅烧是脱硫石膏处理工艺技术中最为关键的。
脱硫石膏的处理：1．气流煅烧工艺气流煅烧是属于直接换热、瞬间煅烧工艺类型的，最典型的设备为锤式烘干煅烧磨，集干燥-煅烧为一体的煅烧系统。
年产3000万平方米综合利用脱硫石膏纸面石膏板生产线的研发与建设
年产3000万平方米综合利用脱硫石膏纸面石膏板生产线的研发与建设摘要：本文以北新建材镇江年产3000万平米石膏板生产线为例，阐述了综合利用脱硫石膏的纸面石膏板生产线的研发与建设，该生产线建成后运营几年来，取得了良好的经济效益，生产线的良好运营，证实了生产线建设方案的可靠性和有效性。
关键词：纸面石膏板脱硫石膏生产线项目管理1．前言2010年在公司的正确领导下，在公司项目建设委员会、石膏板事业部及相关职能部门的帮助和支持下，镇江北新项目部全体成员面对艰巨繁重的项目建设任务，全体项目建设人员同心同德、团结奋进，项目建设顺利完成，取得了优异成绩，实现了对公司和对政府的当年立项、当年施工、当年投产、当年见效益的承诺。
项目具有以下四个特点：建设周期短。
项目建设周期是8个月20天，项目于2010年4月8日开工，2010年12月28日投产，2011年3月29至31日完成项目的初步验收，2011年6月25日至27日完成项目的达产验收。
建设质量好。
项目建设研发楼的建设荣获镇江市“金山杯”奖。
建设成本低。
项目部加强了项目可控成本的控制，成本得到有效控制，部分可控成本节省大量资金。
建设安全优。
项目建设期间零事故。
2．项目背景根据北新建材战略部署，在2010年北新建材石膏板生产线完成10亿平方米的产能布局，到2010年底，北新建材石膏板产能达到10亿平方米，镇江北新建材的石膏板项目是关键项目。
因为该项目具有一定的政治性和战略性，使该项目的建设具有如下特点：1．项目投资大、系统复杂、涉及专业多，风险大；2．施工总工期为9个月，工期紧张，项目相对比较复杂；3．气候影响因素多：如台风、暴雨等；4．交叉作业多，危险因素多；5．材料价格有一定浮动。
3．项目总体目标3.1项目目标（1）交付成果：建设一条年产3000万平方米利用脱硫石膏为原料的纸面石膏板生产线及配套5000吨/年轻钢龙骨生产线。
（2）工期目标：项目开工日期2010年4月1日，于2010年12月30日投产，项目建设工期9个月；（3）费用目标：项目总投资控制在1.2亿元人民币；（4）质量目标：分项工程一次验收合格率92%，工程优良率95%，一次通过竣工验收，竣工资料与与工程同步移交；（5）安全环境目标：安全零事故，环境要求达国家标准。
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利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线
工艺方案（回转烘干机+沸腾流化床）
1.工艺要求：
a.生产能力：≥42吨/小时β型半水石膏粉。
？
b.产品质量：按《建筑石膏》国标执行，满足纸面石膏板用粉要求。
？
c.环保要求：粉尘排放浓度应达到GB16297-1996标准要求。
？
2.工艺方案：
a.煅烧：因为脱硫石膏含有超过10%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾流化床煅烧的二步法工艺煅烧建筑石膏粉。
具体为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入双筒回转烘干机烘干去除游离水（该处热源为燃煤热风炉），出料后经集料收尘器收料，经提升输送设备送入流化床煅烧（采用导热油锅炉为热源），煅烧完毕后送入球磨机进行研磨改性和冷却，然后送入熟粉料仓备用。
b.环保：烘干、油炉、煅烧系统的烟气尾气与炒制沸腾炉的热气采用旋风（多管）加电除尘（详见工艺布置图），？
3.工艺布置图：附后
4.主要设备介绍：
A、烘干系统（回转烘干机）：
a、该设备采用多区段和独特的中心扬料板，可有效增加物料和热介质的接触面积，大大提高了烘干效率，起到了节能、降耗的作用。
另外因为该设备主体是建材行业标准设备，所以在技术、维修、备件维护等方面都很方便，是一台非常理想的烘干干燥设备。
b、燃烧炉：沸腾燃煤热风炉。
B、炒制沸腾炉：
沸腾炉煅烧的特点：
（1）设备小巧，生产能力大
沸腾炉生产能力的大小实质上由热源通过加热器壁传递给物料的热量多少来决定。
沸腾炉由于物料实现了彻底的流态化，因此炉内不需要安装搅拌设备。
在炉内就可以高密度地安装很多加热管，因此尺寸不大的炉子就可以有非常大的传热面积。
另外，沸腾炉采用的热源为饱和蒸气或载热油，其传热系数比热烟气为热源的传热系数高出一个数量级。
从传热方程式就可看出，由于传热系数和传热面积都较大，总传热量也就大。
（2）结构简单，不易损坏
由于物料实现了流态化，炉子就不需要有转动的部件，投产后也几乎不需要维修保养。
由于用的是低温热源，炉子在任何情况下都没有被烧坏的危险，设备使用寿命也特别长。
（3）设备紧凑，占地少
沸腾炉是立式布置的设备，设备非常紧凑。
（4）能耗较低
沸腾炉的热能消耗和电能消耗都较低。
热能方面：从热源传递给物料的热能，除了小部分用于加热炉底鼓入的冷空气以及少量的炉体散热损失外，几乎都有效地用于物料的脱水分解。
炉子本身的热效率在95%以上。
当然沸腾炉使用的是二次热源，最终的热效率还要将炉子的热效率乘上锅炉的热效率。
但蒸气锅炉或热油锅炉都是很成熟的热工设备，其热效率是比较高的。
尤其是电厂使用尾蒸汽，沸腾炉总的热效率是比较高的，采用单独的蒸气锅炉，可达57-67%；采用热油，可达67-76%。
一般的外热式煅烧设备虽然直接使用一次热源，但热效率很少超过50%。
国内沸腾炉的热耗指标为×105KJ/t 建筑石膏。
电能方面：沸腾炉不需要转动，也没有搅拌机，物料主要是靠石膏脱水产生的水蒸气来实现流态化的，需要在炉底鼓入的空气也很有限，因此鼓风机的功率也很小，因此沸腾炉的电能消耗比传统的煅烧设备少得多。
（5）操作方便，容易实现自动控制
流化床有一个特点，就是床层中同断面的物料温度基本一致。
因此操作中只要控制物料一个设定温度，就可以连续稳定地生产出合格产品。
单一的控制参数，很容易实现自动控制。
（6）产品质量好，熟石膏相组成比较理想，物理性能稳定
由于采用低温热源，石膏不易过烧，只要控制出料温度合适，成品中不含二水石膏，无水石膏Ⅲ也只在5%以内，其余均为半水石膏。
这样的相组成很理想，物理性能也很稳定。
（7）基建投资省，运行费用低
由于沸腾炉设备小巧、结构简单、占地少，因此基建投资较同等生产规模的其他类型煅烧设备节省。
投产后，由于能耗较低、维修工作量少、使用寿命长，因此运行费用也较省。
总功率：75kW
C.石膏粉的该性和冷却：
5.主要工艺设备功率：
6、电气控制系统说明
根据制粉生产线工艺特点和目前自控行业的发展趋势，该线电器控制系统采用先进的DCS控制系统（集散控制系统），主要元器件采用国际知名品牌产品，其中PLC（可编程控制器）、变频器选用德国西门子产品，并采用了PROFBUS-DP现场总线技术，将分散于各处的设备集中控制，本系统自动化程度高，适合于制粉行业已得到广泛的推广，在整套电控系统中共设有三种操作方式，即CRT 自动操作方式、CRT手动操作方式和现场操作方式：
CRT自动操作方式：当操作控制条件和工艺设备都符合要求时在中控室发出命令，现场按照程序要求运行；
CRT 手动操作方式：人工依照工艺要求分别对工艺设备进行操作，在中控室发出命令，（如调整皮带秤流量即调整进粉量，调整温度等）；
现场手动操作方式：在设备现场对设备进行操作。
采用先进的人机界面，实时监控生产情况，完善的报警程序，能在发生故障时立即通知操作人员，使维修人员及时发现问题解决问题。
自动化系统的设计思想：
a.本着能集中则集中，不能集中则分散的原则，整条生产线分为集散与单机相结合的控制方式，集散控制主要负责过程控制，单机控制主要负责逻辑控制；
b.系统采用计算机分级控制，设备级的自动控制和过程的自动化级监控，后者可采用数学模型、优化分析等先进技术，建立生产过程数据库和历史数据记录，为提高生产技术创造条件；
c.系统尽可能收集更多信息，提供更多易懂、易看、易解析、易操作的画面，为有效的控制创造条件；
d.整个系统以自动操作为重点，但在设计上充分考虑CRT手动等各种后备手段以保证各种情况下生产的正常进行？
控制系统配置原则
a.控制系统硬件设备的性能先进、可靠。
能够满足生产线上各工艺控制，保证5年以上连续稳定运行；？
b.过程级系统硬件设备和系统软件的控制功能，能够满足电仪（EIC）一体化的性能要求，管理级采用的网络设备及其通讯平台软件和人机操作接口平台软件能够实现操作监视集中化、共享化；？
c.所有选定模块为集中安装式，分部式控制；？
d.在使系统具有高可靠性、高稳定性、可操作性和功能完整性的同时，使系统具有方便可扩展和可维护的性能；？
e.提供完整的、规范的系统设计资料（包括图纸、标准印刷品）和技术支持。
？
应用软件设计原则要求？
a. 最大程度满足工艺要求；？
b. 具有较高的容错功能；？
c. 具有较高的系统安全性；？
d. 具有较高的可视性、可读性；？
e.具有方便，快捷的可操作性；
具有完善的故障处理和报警功能。
7、现场服务、试生产指导、培训、售后服务
现场服务
合同签定后，我方会派技术人员到贵厂搜寻相关技术资料带回公司以供设计之需，待按合同约定交付相关图纸后，我方会派人参与贵厂的设备招标工作和与设备厂家、土建施工单位、设备安装单位的技术交底，在合同履行过程中，我方会派驻1名工程技术人员，协助甲方作好技术层面的各项工作，善意、积极的履行合同，圆满的完成项目建设。
试生产指导、培训
在设备单机试车成功完成后，我指导贵方人员进行设备的联动试车、带料试车和负责相关岗位操作工人的岗位培训工作，并提供各岗位操作规程和操作指导书，在非设备原因达产达标后，我方撤回各类人员。
售后服务
我方承诺：对该项目实行终生跟踪服务，合同履行完毕后，因设计原因而出现的问题，我方接到电话后做出合理判断，48小时内到达贵方现场；随着脱硫石膏处理技术的进步出现的新技术、新工艺、新型设备改造方案，我方会在第一时间电话知会贵方，如贵方感兴趣，我们会尽快做出书面意见，提交贵厂，以供参考。
8、主要技术经济指标
利用本工艺,可达到的主要技术指标如下:
1、工作制度：300×24=7200小时
2、建筑石膏：42吨/时，年产302,400吨
3、脱硫石膏：按含水率12%计，55吨/时，年需396,000吨
4、煤：发热量按5000大卡/千克煤、
烘干煤耗为32千克/吨熟粉，煅烧煤耗为35千克/吨熟粉, 综合煤耗:吨/时，日需吨，年需20261吨
5、电: 综合电耗19KWh/吨熟粉，总装机功率1023Kw。
6、水：主要是风机冷却和冲洗用，可重复使用
9、基本岗位定员：8人/班，其中
送料烘干工段： 3人/班
煅烧工段： 3人/班
铲车司机： 1人/班
中控（班长）： 1人/班。