烧结返矿粒度范围的研究与应用共59页文档
铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能影响的研究
铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能影响的研究随着全球经济的不断发展，矿山资源的开采和利用也日益受到关注。
铁矿石作为重要的工业原料之一，被广泛运用于水泥、钢铁等行业中。
在铁矿石的加工过程中，碎矿是必不可少的环节，其粒度也对烧结养分性能有重要影响。
本文将探讨铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响，并借助相关研究解释其原因。
铁矿石烧结过程中，养分性能表现为烧结矿的质量和机械强度等指标。
烧结矿的质量受到铁矿石粉末矿物成分、颗粒大小和形态、烧结温度、煤粉性质等因素的影响。
其中，铁矿石粉末的粒度是影响烧结养分性能的关键因素之一。
研究表明，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能有重要影响。
在一定范围内，铁矿石粉末的粒度越细，烧结矿的质量和机械强度越高。
这是由于粉末颗粒大小的变化会导致颗粒间的空隙率、表面积和孔隙度发生变化，从而影响到烧结过程中矿石的结合和转化。
粉末颗粒大小越小，其表面积越大，颗粒之间的空隙率也越小，因此，烧结矿的质量和机械强度也就越高。
除了粉末颗粒大小的影响外，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响还与铁矿石的矿物成分和结构有关。
铁矿石的矿物组成复杂，不同矿物对烧结过程中的结合、转化和热分解有不同的影响。
在粒径相同的情况下，矿物成分不同的铁矿石其热分解温度和转化速率也会有较大的差异，进而影响到烧结矿的质量和机械强度。
因此，铁矿石碎矿粒度的作用是与其矿物成分和结构相互交织并共同作用的。
另外，铁矿石的碎矿粒度对于烧结过程中的烧损率也有很大的影响。
烧损率是指烧结过程中铁矿石的挥发分和焦炭的消耗率，其大小直接影响到冶金品质和成本。
一般来说，碎矿粒度较细的铁矿石在烧结过程中，因其表面积大，热传递效率高，所需焦炭量相对较少，从而减小烧损率。
另外，铁矿石粒度过细会导致料层透气性不足，从而增加焦炭的消耗和烧损率。
因此，铁矿石碎矿粒度的选择必须兼顾铁矿石烧结特性和冶金经济成本。
综合来看，铁矿石碎矿粒度直接影响烧结养分性能。
在烧结工程实践中，在保证烧结质量稳定和产品质量的前提下，应该根据铁矿石的矿物成分、结构特点和冶金成本等因素，综合考虑碎矿粒度的选择。
烧结返矿粒度范围的研究与应用共61页PPT
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46、寓形宇内复几时，曷不委心任去 留。
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47、采菊东篱下，悠然见南山。
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48、啸傲东日 有所长 。
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50、环堵萧然，不蔽风日；短褐穿结 ，箪瓢 屡空， 晏如也 。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
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烧结混合料粒度标准
烧结混合料粒度标准
烧结混合料粒度标准是指在烧结生产过程中，为了保证烧结矿块的质量，对原
料矿石的粒度进行规定的标准。
粒度标准旨在确保原料矿石的成分和性质满足烧结生产的要求，进而保证烧结矿块的质量和生产效益。
对于烧结混合料的粒度标准来说，一般有两个方面的要求：一是对于原料矿石
的最大粒径进行限制；二是对于原料矿石的分级要求。
首先，烧结混合料需要限制原料矿石的最大粒径。
原料矿石的最大粒径过大会
导致烧结过程中的物理反应和化学反应不充分，影响矿石的烧结性能和产品的质量。
因此，烧结混合料的粒度标准通常会规定原料矿石的最大允许粒径，以确保矿石的烧结效果。
其次，烧结混合料的粒度标准还包括对原料矿石的分级要求。
原料矿石的分级
是指将原料矿石按照一定的粒度范围进行划分，以保证矿石的成分和性质在一定范围内稳定。
分级要求通常通过筛分实验来确定，烧结混合料的粒度标准会规定不同粒度级别的矿石所占的比例范围，以确保混合料中的矿石能够达到稳定的成分和性质，从而提高烧结生产的效果。
总之，烧结混合料粒度标准是为了保证烧结生产的质量和效益，对于原料矿石
的粒度进行规定的标准。
标准主要包括对原料矿石的最大粒径进行限制以及对原料矿石的分级要求。
这些标准的制定有助于确保矿石的烧结效果和产品的质量，提高烧结生产过程中的效率和经济效益。
烧结CaO的粒度对氧化钙质耐火材料抗水化性的影响
６ ・ ２
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Ｖｏ＿５ Ｎｏ２ ｌ ３ ．
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烧结 Ｃ Ｏ 的粒度 对氧化钙质 ａ 耐火材料抗水化性 的影 响
摘 要 ：氧化钙被认为是一种热力学性能稳定的且性能优异的碱性耐火材料，尤其适用于真空或还原气氛下
的 二 次 炼 钢 工 艺 。然 而 ，Ｃ Ｏ 在 空 气 中 易 水 化 ，限 制 了它 的应 用 。 本 研 究 在 １ ０ １６０Ｃ 度 范 围 内 利 用 二 步 ａ ０ ５ ￣温 ６
开 发 Ｃ Ｏ耐 火材 料 ，最 重 要 的是 要 考 虑 如何 提高 ａ 其 抗水 化 性 。可通 过 加 入 少 量 的 添加 剂 使 Ｃ Ｏ发 ａ 生 液相 或 固相烧 结 ，提 高 烧 结 Ｃ Ｏ 的抗 渣性 以及 ａ 抗 水 化性 。添 加 过 渡 金 属 氧 化 物 可 通 过形 成 液 相 烧 结提 高 Ｃ Ｏ 的烧 结 性 ，而 添加 镧 系 稀 土 物质 水 化 性 。第 １ ，在 煅 烧 过程 中 ，通 过 最 佳 温 度 的选 择 、急 冷 以 及 水 化 研 制 出 高 活 性 ａ 步 Ｃ Ｏ。 第 ２步 ，通 过 加 入 稳 定 的 过 渡 金 属 氧 化 物 和 稀 土 氧 化 物 添 加 剂 ，研 制 出 高 致 密 烧 结 Ｃ Ｏ． 且烧 结 Ｃ Ｏ 的 ａ ａ ａ 粒度范围在 ８～２ １ ０ １０ ｍ。５ ℃ 、相 对 湿 度 为 ９ ％的 条件 下 检 测 烧 结 Ｃ Ｏ 的水 化 程 度 ，时 间 为 ３ 。结 果 显 示 ，水 ｘ ０ ２ ａ ｈ
制 得 的 氢 氧 化 钙 根 据 电 炉 的 急 冷 温 度 命 名 。 如
ＤＳ ０ ０、ＤＳ ０ １０ ６ ０和 ＤＳ ５。 ２
提高韶冶烧结小矿山矿处理能力的研究与应用
提高韶冶烧结小矿山矿处理能力的研究与应用戴孟良【摘要】以韶关冶炼厂为例,详细分析了提高小矿山矿处理量对烧结工艺的影响,探讨了相关的设备技术改造和相应的稳定工艺措施,研究结果和生产实践表明其在降低生产成本方面具有明显效果和推广应用价值.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2011(032)006【总页数】3页(P17-19)【关键词】烧结;小矿山矿;处理能力【作者】戴孟良【作者单位】中金岭南韶关冶炼厂,广东韶关512024【正文语种】中文【中图分类】TF046.40 前言韶冶采用ISP工艺冶炼铅锌，目前具有两套相同的生产系统(Ⅰ系统和Ⅱ系统），其首要工序是烧结焙烧。
其过程是各类硫化精矿(铅矿、锌矿以及铅锌混合矿）、返粉、各类冶炼中间物料(烟灰、电尘、废渣、粗氧化锌等）、钙质熔剂等按一定比例混合后通过圆筒制粒机完成制粒，生成具有一定强度的球状颗粒后进入烧结机。
通过点火和鼓风烧结，上述物料发生一系列复杂的物理化学变化后生成具有一定强度和硬度的烧结块供鼓风炉熔炼，含SO2烟气经过收尘、净化后用于制酸系统[1-2]。
2008年全球金融危机爆发，国际、国内有色金属生产企业受到较大冲击，面对严峻的经济形势，调整、优化烧结的原料结构，努力从源头上降低工厂生产成本成为必然选择。
降低原料成本的有效措施之一就是提高原料中价格相对低廉的小矿山矿比例，在烧结产能基本不变的前提下，可以减少价格较高的优质矿(凡口矿与进口矿）消耗量，从而达到调整、优化原料结构，降低成本的目的，这对于工厂来说无疑是一条切实可行的途径。
1 研究内容1.1 提高小矿山矿处理量对烧结工艺的影响1.1.1 对烧结制粒过程的影响研究表明，与优质矿相比，小矿山矿的制粒性能较差，其原因主要是粒度偏粗，通过粒度测试得出的两类矿种大致粒级分布情况如表1所示。
表1 韶冶小矿山矿与优质矿种大致粒级分布比较%?由上表可知，从两类矿种粒级分布来看，大于或者等于160目粒级组成在小矿山矿中占75.39%，在优质矿中占93.28%，其中大于等于280目粒级数在优质矿中达到59%，可见小矿山矿粒级明显偏粗。
烧结粉尘粒度分布
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小粒度烧结矿回收利用研究及生产实践
２２３ 料 批 的确定 ．． 保 持正 常 矿 批 （ ３ｔ 右 ） 变 ， 常矿 批 的 布 １ 左 不 正
中 ≤５ｍ 的 比例 较 高 ， 到 １％ ～１％， 虑 到 这 ｍ 达 ０ ５ 考 些 因素 ， 合 其他 企 业小 粒 度烧 结 矿 运用 的成 功 经 结 验 和 我公 司实 际情 况 ， 们 制定 了小 粒度 烧 结 矿使 我
收 稿 日期 ：０ ２ ０ — ３ ２ １— ５ １ 作者 简介 ： 志伟 （９ ８ ， ， 南许 昌人 ， 学本科 ， 理工程 李 １７ 一） 男 河 大 助
用 好 小 粒 度 烧 结 矿 的前 提 是 保 证 小 粒 度 烧 结
矿 的入 炉粒 级 ， 免大 量粉 末 人炉 。我公 司的 炉料 避
结 构 是烧 结 矿较 碎 和 高球 团 比例 ， 因此整 体 炉料 粒 级较 小 ；同 时原 料 入 炉 只 有 槽 下 一 道 筛分 ，炉 料
师， 主要从事设备技术与管理工作 。
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李志 马 丽， 娟， 强，志 ．粒 烧 矿 收 用 究 生 实 伟，军 黄 柴 王 刚／ 度 结 回 利 研 及 产 践 Ｊ 、
要求 ；同时在机头旁制作安装一个小粒 回收专料
仓 ， 大于 ３ 将 的小粒 矿存 入 回收仓 ， 独加 入 高 ｍｍ 单 炉 。＜ 的粉 末返 回烧 结车 间 。小 粒度烧 结矿 回 ３ ｍｍ
收工艺 流程 见 图 １ 。 ２２ 小粒度 烧结矿 入 炉操 作 参数 的确 定 ．
筛 分 ，结果 导 致烧 结返 矿 中的大 于 ３ｍ 的小 粒 矿 ｍ 很 多 ， 烧结 产 量 ４０ ０ｔ 按 ０ ｄ计 ， 天 筛 分 出 的返 矿 ／ 每
铸造设备与工艺
烧结固体燃料粒度对烧结矿质量的影响
27烧结固体燃料粒度对烧结矿质量的影响Influence of Particle Size of Solid Fuels on Sinter Quality供稿|朱亚东 / ZHU Ya-dongDOI: 10.3969/j.issn.1000-6826.2020.03.006作者单位：本溪钢铁集团公司炼铁厂，辽宁 本溪 117000原燃料状况及实验方案原燃料状况原燃料为本钢265 m 2烧结机实际生产原燃料，成分如表1所示。
混合铁料由质量分数为15%卡粉、37%自产精矿、24%PB 粉、14%杨迪和地矿组成(卡粉是巴西铁矿粉，PB 粉和杨迪是澳大利亚铁矿粉，自产精矿是辽宁本溪南芬矿山铁矿粉，地矿是辽宁本溪周边铁矿粉)。
燃料由小粒级焦粉和正常焦粉组成，正常焦粉是经过四辊破碎的焦粉，其中粒径 <5 mm 占80%~85%。
两种燃料的组成如表2所示。
实验方案实验保持所用各种原料种类和配比不变，工艺参数：料层720 mm 、碱度2.00、水分6.90%不变的情况下，改变燃料粒度对烧结指标的影响进行研究，具体方案如表3所示。
实验结果及分析固体燃料粒度组成对烧结指标的影响如表4 所示。
固体燃料粒度对垂直烧结速度的影响从表4可以看出，随着燃料中固体燃料粒度 <1 mm 所占比例减少，固体燃料粒度1~3 mm 比例增加，垂直烧结速度在降低。
这可能是因为燃料粒度越大开始燃烧所需的温度越高，燃烧带变宽，高温停留的时间越长，燃烧速度越慢，烧结过程的透2020年第3期28表1 原燃料成分(质量分数，%)注：配比为质量分数，I g 为烧损。
表2燃料粒度组成和工业分析表3燃料粒度对烧结指标影响的研究方案注：配比为质量分数。
表4固体燃料粒度组成对烧结指标的影响气性变差，垂直烧结速度降低。
相反，燃料粒度越小开始燃烧所需的温度越低，燃烧带变窄，高温停留的时间越短，燃烧速度越快，因而垂直烧结速度 越快[1]。
固体燃料粒度对烧结矿转鼓强度和返矿率的影响从表4可以看出，随着燃料中固体燃料粒度 <1 mm 比例减少，固体燃料粒度1~3 mm 比例增加，烧结矿的转鼓强度明显升高，返矿率降低。
平衡烧结内部返矿率技术分析
烧结内部返矿率技术分析（烧结厂）摘要烧结返矿率的波动会给烧结过程带来不利影响，返矿率过高会增加烧结成本。
烧结料的组分及其化学成分是影响返矿率的本质原因。
关键词返矿碱度熔剂1 问题背景由于我厂内部返矿近段时间有所增加，如8月份平均每班返矿率为31.5%，10月份为33.3%，我们对影响返矿率的因素进行了调查分析，排除了料层厚度、燃料配比、水分波动、烧结过程控制等外部因素的影响，最后发现碱度和混匀矿的化学成分与以往相比变化较大。
2 基本理论2.1 碱度影响烧结矿化学成分烧结是多个固液相反应的复杂过程，但最终的产物只与碱度有关。
目前各烧结厂生产的基本上都是高碱度（1.2~3.0）烧结矿，而高碱度烧结矿，矿物组成较简单，主要成分是铁酸钙（CaO-Fe2O3），其次是磁铁矿。
铁酸钙是一种强度高，还原性好的粘结相，因此如果能创造条件，增加烧结矿中铁酸钙的组分含量，对提高烧结矿的强度和还原性有很大帮助。
如果碱度偏低，则强度较差的硅铁橄榄石和玻璃质增多，影响烧结矿质量，使返矿增多。
2.2 熔剂的活性和粒度影响烧结矿质量铁酸钙的形成有一个前提条件：那就是要有足够多的CaO与Fe2O3充分接触。
我们通过在混合料中添加熔剂来生产高碱度烧结矿，以提供大量的CaO。
熔剂的活性和粒度很重要。
生石灰的反应活性远远大于其他熔剂，用生石灰取代其他熔剂能增强反应效果。
但如果生石灰的粒度较大或分布不均，CaO与Fe2O3接触不够充分，CaO就能与烧结料中的SiO2生成正硅酸钙，正硅酸钙在冷却时能发生β-型到γ-型的晶型转变，该转变使其体积增大10%，从而发生膨胀，致使烧结矿在冷却时自行粉碎。
返矿的增加，本质是因为烧结过程中液相的质量和数量不够，使得最终的烧结矿强度下降而造成的。
3 现状分析3.1 碱度影响由于高炉炉料结构调整，我厂生产的烧结矿碱度从以往的2.0左右调整到目前的1.65左右。
从以上基本理论可知，碱度下降，对烧结矿的强度产生一定的影响，使返矿率有所增加。
烧结返矿粒范围的研究与应用资料PPT学习教案
5、严 格 控 制 白 灰质 量及其 加水方 式 生石灰消化后生成的消石灰Ca(OH)2，比 表面积 比消化 前增大 约100倍左右 ，为粒 度极细 的胶体 颗粒， 其表面 吸附一 层较厚 的水膜 ，可吸 附大量 的水， 因此具 有较强 的亲水 性，同 时其粉 尘颗粒 也具有 强烈的 粘结性 ，但这 种粉尘 一旦吸 水后在 空气中 与CO2反应生 成CaCO3沉淀 ，大量 的CaC O3沉淀 就形成 硬垢而 板结， 即具有 水硬性 。因此 加大对 进厂白 灰质量 的考核 力度及 检测力 度，对 每车白 灰都进 行取样 化验其 活性度 是在220以上 ，白灰 有效CaO含量 是否达 到80%以 上，白 灰粒度 要求＜ 3mm达到90%以上 。
2021/6/26
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1、优化原料条件，执行科学配比
主要种类：进口精粉主要有巴西精粉、 智力精 粉、新 西兰精 粉等； 国内精 粉主要 有梅山 精粉和 其他各 类地方 小矿。 目前常 用精粉 有巴精 、梅精 和各类 小矿种 。特性 分析： 精粉是 经过选 矿球磨 后的高 品位含 铁原料 （与原 始矿比 较而言 ），颗 粒细小 ，在混 匀料混 合过程 中填充 在大颗 粒矿料 之间的 缝隙中 ，阻碍 抽风气 流的流 动，使 氧气流 分布不 均匀， 燃料燃 烧出现 偏析， 在一定 程度上 降低了 烧结料 的透气 性。常 用精粉 中，巴 精品位 较高， 梅精含 近50% 左右的 褐铁矿 ，地方 小矿成 分极不 稳定且 杂质较 多。
2021/6/26
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2、 改 善 放 灰 制度， 减轻除 尘灰对 烧结的 影响
生产过程中，不可避免的产生大量的细灰，主要有 烧结机机头除尘灰、机尾除尘灰、配料除尘灰、成品 线除尘灰等，这些细灰经除尘器集灰仓放到皮带上参 与配料，由于除尘灰粒级极细，分散在混合料中，容 易阻塞混合料的透气通道，恶化混合料的烧结透气性， 影响垂直烧结速度，进而影响到烧结矿产量。为此， 通过调整配料放灰刮板机的频率，频率由20HZ调整到 10HZ,放灰时间由30分钟延长至1个小时，大大减轻了 配料放灰对烧结的影响。同时将机头除尘灰运至一次 料场杂矿堆重新参与配料，机尾除尘灰参与配料时流 量设定1kg/m，第最8页大/共不59页允许超过1.5kg/m,通过以上措施， 基本杜绝了除尘灰对烧结工艺生产的影响，为实行厚 料层、低水、低碳生产奠定了基础。
返矿对烧结过程和烧结矿质量影响的研究
返矿对烧结过程和烧结矿质量影响的研究一、返矿的基本情况返矿呢，就是在烧结过程中产生的一种东西啦。
它可不是个小角色哦，在整个烧结的世界里，有着很重要的影响呢。
咱们先来说说它是怎么来的吧。
在烧结的过程中，由于各种原因，比如说矿石的特性啊，烧结的工艺条件之类的，就会产生返矿。
它就像是一个调皮的小跟班，虽然是从主要的烧结过程里“跑出来”的，但却有着自己独特的影响力。
二、返矿对烧结过程的影响1. 透气性方面返矿的存在就像是在烧结的道路上开了一些小通道。
它可以改善烧结料层的透气性哦。
你想啊，如果把烧结料层比作是一条拥挤的小路，返矿就像是在小路上清理出了一些小缝隙，让空气可以更顺畅地通过。
这样的话，燃料燃烧就会更充分，烧结的速度也会受到影响呢。
如果返矿的量合适，就像是给烧结过程加了个小助手，能让烧结过程顺利地向前推进。
但要是返矿太多或者太少，那就麻烦啦。
太多的话，就像是小缝隙开得太大，整个烧结料层的结构可能就不稳定了；太少呢，空气就又不够顺畅了，就像小路还是很拥挤一样。
2. 热量传递方面返矿还会影响热量的传递哦。
它就像一个小小的热量储存器。
当热量在烧结过程中传递的时候，返矿会吸收和释放热量。
如果返矿的比例合适，它能很好地调节热量的分布，让整个烧结过程的温度更加均匀。
可是如果返矿的量或者性质不合适，就可能会造成热量传递的不均匀。
比如说有的地方热量太多，矿石都烧结过头了，有的地方热量又不够，还没烧结好呢。
三、返矿对烧结矿质量的影响1. 强度方面烧结矿的强度可是很重要的质量指标呢。
返矿对它有着不小的影响。
合适的返矿加入，可以让烧结矿的结构更加紧密，强度也就更好啦。
就像盖房子一样，返矿就像是一些特殊的小砖块，把其他的砖块更好地连接在一起。
但是如果返矿的成分或者量有问题，那烧结矿的强度可能就会大打折扣。
比如说返矿里如果有一些杂质，就会破坏烧结矿的结构，让它变得脆弱，在后续的运输或者使用过程中就容易破碎。
2. 化学成分方面返矿的化学成分也会影响烧结矿的质量。
铁矿粉基础性能及其在烧结优化配矿中的应用
一般来说， 液相流动性较高时, 其粘结周围的物料的范围也较大, 因 此可以提高烧结矿的强度；反之液相流动性过低时, 粘结周围物料的 能力下降, 易导致烧结矿中气孔率增加, 从而使烧结矿的强度下降； 但是, 粘结相的流动性也不能过大, 否则对周围物料的粘结层厚度会 变薄, 烧结矿易形成薄壁大孔结构, 使烧结矿整体变脆, 强度降低, 也 使烧结矿的质量变差。
二元系CaO和Fe2O3相图
上图 中折线为相图中液相线温度随CaO 含量变化的分布示意线。 流动性随CaO 配加量的变化趋势可用CaO和Fe2O3 二元相图中 不同成分对应的液相线温度的不同来解释, 由图 可知, 在CaO 质 量分数为21%左右时, 液相线的温度处于CF( CaO • Fe2O3 )和 CF2 ( CaO • 2Fe2O3 ) 的共晶点, 其值最低, CaO 含量过高和过低 时, 液相线温度均升高。这意味着在一定的烧结温度下, 对于 CaO 质量分数接近21%的铁矿粉, 因其具有较大的过热度, 所以 其液相流动性较大。
同化性小结
1. 用同化最低温度和同化最短时间可以表征铁矿粉的 同化能力；
2. 不同种类的铁矿粉，由于其自身特性的不同，在烧 结过程中所呈现出的同化能力各不相同；
3.铁矿粉中SiO2对同化性的影响没有明显的规律， Al2O3含量与同化最低温度呈正相关的关系，在一定 范围内，Al2O3越高，同化最低温度降低；
液相流动性小结
1.铁矿粉的液相流动特性表征了烧结粘结相的“有效粘结范围”。各种铁矿粉在烧 结条件下形成的液相流动特性各不相同。可以通过测定铁矿粉的流动性指数予以评 价。 2.各种铁矿粉液相流动特性差异的存在除与烧结温度和碱度有关外，还与铁矿粉的 自身特性密切相关。铁矿粉的化学成分以及铁矿粉的同化性是主要的影响因素． 3.把握并合理运用铁矿粉的烧结液相流动特性，有助于实现真正意义的烧结优化配 矿以及提高烧结矿的产量与质量。 4.在考虑铁矿粉的液相流动性时，不仅要考虑铁矿粉与熔剂生成液相的粘结范围， 还考考虑到液相流动对温度的敏感性。 5.褐铁矿不仅液相流动面积小, 而且它的液相流动对烧结温度变化极为敏感, 当在烧 结中用量较大时,应通过优化配矿和工艺参数来降低其对烧结生产的负面影响。
承钢外矿烧结性能研究与应用
在烧 结生 产 中 ， 烧 结 配料 结 构是 否 合 理 将 直 接 影 响烧结 矿显 微 组织 形 态 和冶 金 性 能 ， 进而 对 烧 结 矿 质量 和生产 成本产 生重要 影响 。通过 烧结 杯试 验
研 究承 钢使用 主 要外 矿 的 烧结 性 能 ， 确 定 其 与本 地 钒 钛粉搭 配使 用适宜 的配加 比例 。根据 烧结杯 试验 及工业 试验 结果 ， 对 外 矿性 能 进 行 综合 评 价 、 排序 ，
粉” 结构 ， 目前外 矿配 加 比例 已经达 到 ３ ０ ％， 外 矿 在
满 足资源需 求 、 改善烧 结矿性 能方 面起 到积极 作 用 。
随 着原料 结构 的 变化 ， 烧 结 矿 显微 组 织 形 态 和冶 金
（ １ ） 通过 分 析 承 钢 使 用 主要 外 矿 的 理 化 指 标 、
Ｃ） 的最 低 同化温 度较低 ， 均 属 于 同化 性 较高 的铁 矿 粉， 而 巴西粉 Ｄ 铁 矿 粉 的最 低 同化 温 度 最 高 ， 高 于
１ ３ ０ ０ ℃， 属于 同化 性 较 低 的难 烧 铁矿 粉 。黑 山精 粉 也 属 于 同化 性 较 差 的矿 粉 ， 普 通 粉 稍好 些 。７种 铁
（ Ｉ ｒ ｏ ｎ ｗｏ ｒ ｋ ｓ ， Ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｅ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃｏ ｍｐ ａ ｎ ｙ ， Ｈｅ ｂ ｅ ｉ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｇｒ ｏ ｕ ｐ， Ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｅ ， Ｈｅ ｂ ｅ ｉ ， ０ ６ ７ １ ０ ２ ）
烧结矿化学成分智能预测和控制的关键技术研究与应用使用说明书.
烧结矿化学成分智能预测和控制的关键技术研究与应用用户手册安阳师范学院2009年9月项目简介：钢铁企业生产过程中的烧结过程就是在粉末状铁物料(矿粉)中配入适当数量的熔剂和燃料，在结烧机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其它未熔化的颗粒粘接起来，冷却后成为具有一定强度的多孔块状矿石，作为高炉冶炼的原料。
烧结矿一直是国内外高炉的主要原料，尤其在我国，烧结矿已占高炉炉料的90%以上，烧结矿的质量和产量直接影响到炼铁及炼钢的产量和质量指标。
因此，烧结生产在我国钢铁企业中占据着重要地位。
同时随着中国加入WTO组织，我国钢铁工业已经加入了国际竞争的行列，这就要求必须进行钢铁工业的结构调节和技术改造，借鉴国外的先进经验，烧结、炼铁等原料工业加快向大型化集约化发展已经成为不可逆转的趋势，而这就迫切要求国内钢铁企业进一步向国际先进钢铁企业看齐，尽快把现有烧结过程的控制水平提高到国际先进水平。
从控制角度来讲，烧结过程是典型的具有多变量、非线性、大时滞、强耦合特征的复杂被控对象，它涉及到温度、压力、速度、流量等大量物理参数，又包括物理变化、化学变化等复杂过程，以及气体在固体料层中的分布、温度场分布等多方面的问题。
传统的人工控制手段已经无法满足大型烧结机的控制要求，迫切需要寻求更加精确、稳定的控制方法来保证烧结生产的正常运行。
因此烧结过程是一个复杂的物理、化学过程，该过程具有机理复杂、高度非线性、强耦合、纯滞后大和难以建立数学模型等特性。
但是配矿过程的决策依据是烧结矿的各种性能指标，而且由于检测手段的限制，化验烧结矿碱度一般需要40分钟，该过程和烧结过程的时间相加超过一小时，这种大滞后的状况满足不了实际生产的需要，因此必须对烧结矿碱度检测并建立预测模型。
烧结矿质量的稳定性已越来越成为整个铁前系统能否保持良好运行的关键。
有些对烧结矿的检验以现有的检验方式和装备已无法满足生产工艺的需要，造成检验周期长、检验结果严重滞后。
【管理资料】烧结返矿粒度范围的研究与应用资料汇编
一、文献综述
返矿作为烧结矿闭路循环物料是整粒工艺筛 下物（粒度0-5mm），又是小颗粒烧结矿和少部 分未烧透的夹生料所组成，俗称“烧结循环下脚 料”。但由于其粒度相对较粗，在混合料制粒过 程中，易成为成球的“核心”，加上其具有疏松 多孔的结构，可明显改善烧结料的透气性，加快 烧结速度。同时，由于返矿中含有烧结过程中的 低熔点物质，有助于熔融物生成，增加烧结液相 量，改善烧结矿强度，提高成品率，从而提高烧 结矿产质量。
2020/7/5
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1、优化原料条件，执行科学配比
主要种类：进口精粉主要有巴西精粉、智力
精粉、新西兰精粉等；国内精粉主要有梅山精粉 和其他各类地方小矿。目前常用精粉有巴精、梅 精和各类小矿种。特性分析：精粉是经过选矿球 磨后的高品位含铁原料（与原始矿比较而言）， 颗粒细小，在混匀料混合过程中填充在大颗粒矿 料之间的缝隙中，阻碍抽风气流的流动，使氧气 流分布不均匀，燃料燃烧出现偏析，在一定程度 上降低了烧结料的透气性。常用精粉中，巴精品 位较高，梅精含近50%左右的褐铁矿，地方小矿 成分极不稳定且杂质较多。
二、降低烧结返矿的措施
烧结矿粒级是烧结矿的主要属性之一。这种属性 不仅决定了高炉内料柱的气体动力状况，而且也对炉内 的化学反应有很大影响。烧结矿成品粒度均匀，可以增 加粒柱孔隙度，提高透气性和改善气流分布，有利于高 炉冶炼增铁节焦。烧结矿中<10 mm粒级含量越多炉内 煤气利用率越低，高炉焦比越高。高炉生产实践表明： 烧结矿含粉率每升高10％，高炉产量降低6％一8％， 焦比升高0．5％。因此，提高烧结矿强度，减少烧结矿 中5—10 mm粒级含量，最大限度地降低<5 mm粉末， 是高炉强化冶炼、稳定顺行、高产低耗的重要保证。
烧结新技术
烧结返矿控制的研究与实践摘要基于烧结返矿平衡的研究，描述了烧结返矿控制的依据及操作原则。
关键词烧结返矿控制1前言烧结返矿是烧结过程中的重要因素，一方面它对烧结过程的水碳波动产生直接影响，直接影响到烧结过程的优质、高产、低耗；另一方面返矿量的波动形态是非随机的，是烧结过程中不可预知的重要因素之一，因而对它的控制还是十分困难的。
为了保证烧结过程控制的有效性，基于武钢烧结矿原料的实际，对返矿的控制及其影响因素进行了研究，并将控制效果应用于生产现场的实践。
2返矿平衡的研究烧结理论告诉我们，返矿的稳定对稳定烧结混合料的水碳乃至保证烧结矿的产量质量都是至关重要的。
正因为如此，配入的返矿量(RE)和产生的返矿量(RA)如能达到平衡(即B=RA/RE=1)，必然对提高烧结矿的产量质量有不可忽视的作用。
生产过程中，返矿量在过高或过低的情况下达到平衡，虽然烧结过程也能进行，但是将达不到降低能耗和提高产量质量指标要求的生产目的。
例如RA高、RE随之也高，则B=RA/RE=1或者接近1，这时烧结矿的产量一定会低而能耗高，质量也会受到影响(因为返矿的化学成分即使在配料相当准确的情况下，由于返矿的波动，烧结矿的成分也难免受到影响)。
当RA很低、RE随之也很低时，B值也会等于或者接近1，此时混合粒度细(除单烧粉矿或粉矿比例较大外)，烧结过程透气性差，机速过慢，产量也会低。
只有在适当的返矿配加范围内达到平衡，才能获得优质高产的烧结矿。
因为在烧结混合料中配入适当的返矿量，一方面能改善料层的透气性特别是细精矿烧结时更为明显；另一方面由于返矿中含有已经烧结的低熔点物质，在烧结过程中有助于液相的生成，并能提高烧结矿的机械强度。
但当配入的返矿量超过了一定的限度后，引起水碳较大的波动致使生产率和强度下降。
图1是我们利用生产现场的原料条件，在试验室所作的返矿量与产量质量的变化关系图。
图1返矿量对烧结矿的生产率与机械强度的影响从图1可以看出，返矿量控制在30％～40％之间较为合适，适宜的返矿量根据原料的性质不同而有所差别。