降低烧结矿返矿率
宣钢降低360 m2烧结机自循环返矿率的措施
来， 因多种 因素 影 响 ， 烧 结 自循环 返矿 率处 于较 高水
平， 与 国 内先进 水 平 相 比较 有一 定差 距 。为 了进 一 步 挖掘 ３ ６ ０ ｍ 烧结机大型化 、 现代化设备效能 ， 提 高经 济效 益 ， 宣钢 炼 铁 厂 于 ２ ０ １ １年 开 始 ， 在 现 有原
文章 编 号 ： １ ６ ７ １— ３ ８ １ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ —０ ０ ３ ５— ０ ３
中图分类号 ： Ｔ Ｆ １ ２ ４ ． ５ 文 献标 识 码 ： Ａ
Ｍ ＥＡＳ ＵＲＥＳ ｏＦ ＲＥＤＵＣＩ ＮＧ Ｓ ＥＬＦ —ＣＩ ＲＣＵＬＡＴＩ ｏＮ ｏＲＥ ＲＥＴＵＲＮＩ ＮＧ
１ ． １ ． １ 缓 冲仓增 加 活动 衬板
宣钢炼铁厂两 台 ３ ６ ０ ｍ 烧结机缓 冲仓衬板原
设计 全部 为 固定衬 板 ， 在 生 产 过 程 中经 常 出 现烧 结
越差 ， 烧 结 矿质 量 波 动 也越 大 。 因此 降低 自循 环 返 矿 率不 仅 可获取 经 济 效 益 ， 也 是 烧 结 矿 质量 保 持 稳 定 的体 现 。宣 钢炼 铁厂 现有 两 台 ３ ６ ０ ｍ 烧结 机 ， 分
—
ｌ ａ ｙ ｅ ｒ ｐｒ ｏ ｄｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ，ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｏ ｌ ｉ ｎ ｇ ａ ｉ ｒ ｆ ｌ ｏ ｗ ，ｅ ｔ ｃ ．，ｔ ｈｅ ｓ ｔ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ３ ６ ０ ｍ ｓ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ’ ｓ
郭 考
（ 河 北 钢铁集 团宣钢公 司炼铁 厂 ， 河 北 宣化 ０ ７ ５ １ ０ ０ ）
降低柳钢烧结矿返矿率的实践
降低柳钢烧结矿返矿率的实践引言•烧结矿返矿率是衡量矿石冶炼过程中资源利用率的重要指标之一。
•柳钢作为中国著名的钢铁企业，积极探索降低烧结矿返矿率的实践方法。
•本文将全面、细致地探讨柳钢烧结矿返矿率的降低实践，希望能借鉴于其他钢铁企业。
影响烧结矿返矿率的因素1.矿石质量–矿石质量直接影响烧结矿的品质和返矿率。
–严格的矿石筛分和品味控制能减少矿石的返矿率。
2.烧结工艺–烧结工艺的合理设计对降低烧结矿返矿率至关重要。
–合理控制烧结工艺中的烧结温度、烧结时间和烧结矿的粒度分布等参数，可有效降低烧结矿的返矿率。
3.冶炼操作–冶炼操作的规范性和准确性对烧结矿返矿率有直接影响。
–控制烧结工艺参数、煤气成分、炉缸温度等因素，能有效降低烧结矿返矿率的生成。
实践经验矿石质量控制•严格筛分矿石，分离出各个粒度级别的矿石。
•依据矿石的品味，合理调整各个级别矿石的投料比例。
•加大对不合格矿石的剔除力度，减少返矿率的输入。
烧结工艺优化1.烧结温度控制–因烧结温度对矿石矿物相转化和结构变化起着重要作用，合理控制烧结温度是降低烧结矿返矿率的关键。
–通过实际生产实践，确定烧结温度的最佳范围，以在保证烧结品质的前提下降低返矿率。
2.烧结时间控制–烧结时间是影响烧结矿品质的重要参数，直接关系到返矿率的大小。
–合理调整烧结时间，加强控制矿料在烧结过程中的结构和着结程度，可有效降低烧结矿返矿率。
3.烧结矿粒度分布控制–烧结矿的粒度分布对于降低烧结矿返矿率具有重要影响。
–控制矿石粉末的粒度分布，减少细粒返矿的生成，从而降低返矿率。
冶炼操作规范化1.控制烧结工艺参数–严格控制烧结工艺中的各项参数，包括烧结温度、矿料厚度、烧结时间等。
–定期调整工艺参数，以满足返矿率的控制要求。
2.煤气成分控制–适当控制煤气成分和气相分布，可以减少返矿率的生成。
–优化煤气氧量、煤气湿度等参数，提高冶炼过程中的控制精度。
3.炉缸温度控制–炉缸温度对烧结矿返矿率有直接影响。
烧结矿返矿增多的原因
烧结矿返矿增多的原因
烧结矿返矿增多的原因有很多，主要有以下几点：
1.配料原燃料粒级及成分的稳定性差。
烧结工艺配料系统老化，配料误差大，导致水炭不
稳，燃料四辊破碎运行时间长，煤粉细度达不到工艺要求。
2.烧结返矿粉配加量过大。
除尘灰配料不均，烧结点火温度不足等问题，造成颗粒因构成
比例不合理，烧结过程中软化温度区间大，不易形成液相凝结成块，导致烧结返矿率较高。
此外，还有烧结机布料不平、烧结矿成品粒度不稳定、烧结矿强度不高等原因。
为了降低烧结矿返矿率，可以采取以下措施：
1.稳定烧结过程。
对部分老旧工艺秤进行更换，制定严格的配料秤管理制度，及时发现配
料秤存在的问题。
2.提高混合料温度。
3.强化料层厚度，减少边缘效应。
使用厚的烧结料层一方面可减少能耗，另一方面可提高
烧结矿质量，有效降低烧结内返矿情况。
4.推行标准化操作。
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践通过理念的创新、工艺和参数的改进、精细化的操作有效的减少了生产的波动，减少了超厚料层和小水分物料引起的生料和夹生料，强化了烧结过程，有效提高了烧结矿强度，降低梅钢3#烧结机的内返矿率。
标签：内返矿厚料层边缘效应0 引言内返矿是烧结过程中的筛下产物（－5mm），其中包括没有烧透和没有烧结的混合料，是整個烧结过程中的循环产物。
内返矿由于粒度较粗、气孔多，加入混合料中可可改善烧结料层的透气性。
同时，由于内返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成[1]。
但是，过多的内返矿不仅影响烧结成品率，降低烧结矿产量，也增加了内返矿重新加工的能源消耗，导致生产成本的上升。
随着目前国际铁矿粉价格的提升，钢铁行业原料成本亦大幅度提高，降低生产成本显得尤为重要，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途径。
1 影响内返矿的主要因素梅钢3#烧结机面积为180m2，自投产以来，内返矿率一直处于较高水平，生料、夹生料产生较多，混合料液相形成不足，烧结矿强度不够。
造成梅钢3#烧结机生产波动大，烧结矿强度不足的主要因素有几下方面：1.1 对内返矿率重视不够。
过于侧重烧结矿产量和烧结机利用系数，脱离烧结过程参数，盲目提高烧结过程上料量，以为提高上料量就能提高产量，使得烧结终点和终点温度无法得到保障，致使烧不透、跑生料情况的经常出现。
1.2 过程波动大，稳定性不够1.2.1 物料下料不畅通，熔剂、燃料经常出现悬料、堵料等现象，导致烧结过程热量供应不足，透气性较差，物料结晶不够充分。
1.2.2 水分的波动，由于物料、内返矿质量的波动及生石灰消化器故障，致使混合料水分无法满足生产需要。
1.2.3 设备的故障，如原料圆盘下料电子秤精度不够、设备故障导致切换过程中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化效果、小矿槽窜料等。
1.3 熔剂、燃料质量和用量。
熔剂和燃料的粒度和粒度组成不够合理，熔剂和燃料有效组分含量较低，岗位人员为降低能耗，最大限度减小焦粉，致使烧结过程热量不够，液相生成不足，影响烧结矿强度。
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践
足 ， 晶不 充 分 ， 结矿 强度 不 够 。 同行 ， 层 厚度 不足 ， 增 加 了表 结 烧 料 也 层 和 边 缘低 强 度 烧 结矿 的 比例 ， 得 烧结 内返 矿率 增 加 。 使 ０ 引 言 １７ 烧 结 过程 边 缘 效 应 的 影 响。 烧 结 边 缘效 应 使 得 边 缘低 强度 － 内返 矿 是 烧 结 过 程 中 的 筛下 产 物 （ ｍｍ ）其 中包 括 没 有 烧 透 烧 结 矿增 加 ， 使 得 烧 结 内返 矿 率 上 升。 一５ ， 也 和 没 有烧 结 的混 合 料 ， 整 个烧 结 过 程 中 的循 环产 物。 是 内返 矿 由于粒 １８ 终 点 和终 点 温 度 控 制 不够 合理 。 结 终点 提 前 ， 点温 度 过 ． 烧 终 度 较 粗 、 孔 多 ， 入混 合 料 中 可可 改 善 烧 结 料层 的透 气性 。 时 ， 高 ， 结 矿 机 上 冷 却 ， 得 烧 结 矿 内部 形 成 了较 多 低 强 度 的玻 璃质 ， 气 加 同 由 烧 使 于 内返矿 中含 有 已烧 结 的低 熔点 物 质 ，它有 助 于 烧 结 过程 液 相 的生 降 低 了烧 结 矿 强度 。 结终 点 靠 后 ， 点 温度 低 ， 合 料烧 不透 ， 料 烧 终 混 生 成【 １ 】 是 ， 多 的 内返 矿 不 仅影 响烧 结 成 品率 ， 。但 过 降低 烧 结 矿产 量 ， 也 增 多 ， 内返矿 率 上 升 。 增 加 了 内返 矿 重新 加 工 的 能 源消 耗 ， 致 生产 成 本 的上 升 。 导 随着 目前 １ 筛 分 设备 原 因 。 分设 备维 护 不 够 及 时 ， ． ９ 筛 筛面 板 筛 孔增 大 和 国 际铁 矿 粉 价 格 的提 升 ， 铁 行 业原 料 成 本 亦 大幅 度 提 高 ， 钢 降低 生产 破损， 均导致烧结内返矿率 的上升。 成本显得尤为重要 ，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途 ２ 降低 内返矿 的措 施 径。 针对烧结矿 内返矿率偏高和存在的影响因素 ，梅钢 ３ ＃烧结机 １ 影 响 内返 矿 的 主 要 因素 自２１ ０ ０年 １ ２月份 以来 ， 实施 了以降低烧结矿内返矿率为主要 目标 梅钢 ３ ＃烧 结机 面 积 为 １ ０ ， ８ ｍｚ自投 产 以来 ， 内返 矿 率 一 直 处 于 的生 产 生产 实践 ， 主要 措 施 有 ． 较高水平 ， 生料、 夹生料产生较多 ， 混合料液相形成不足， 烧结矿强度 ２１ “ ． 以质 量 促产 量 ” 。树 立 和 强 化 降低 内返 矿 就 是 提 高产 量 的 不够 。造 成梅 钢 ３ 群烧 结机 生产 波动 大 ， 烧结 矿 强 度 不 足 的主 要 因素 理 念 。 过 降 低 内返 矿 率 提高 成 品 率 ， 高 烧结 矿 产 量 。 终 点能 够 目提高烧结过程上料量 ， 盲 以为提 高上料 ２２ 稳 定 生产 过 程 ， 少 波动 ． 减 量 就 能提 高 产 量 ， 得烧 结 终 点 和终 点 温 度 无 法得 到 保 障 ， 使烧 不 使 致 ２２１ 稳 定 物 料 ， 理 的 圆 盘 闸 门开 度 ， 保料 流 的平 稳 。 对 生 ＿ ． 合 确 透 、 生 料情 况 的经 常 出现 。 跑 产过 程 中 的堵 料 、 料及 时 处理 ， 法 处理 时 及 时 切换 到 备 用 圆盘 生 悬 无 １ 过 程波 动 大 ， 定 性 不够 ＿ ２ 稳 产 ， 绝 断料 和 下 料 不足 现 象 的 发生 ， 保 配 料 精 度和 稳 定 性 。 杜 确 １２１物料下料不畅通 ， ＿＿ 熔剂、 燃料经常出现悬料、 料等现象 ， 堵 ２２２ 稳 定 水 分 ， 整 工 艺 参 数 ， 混 合 料 水 分 由 ６３．０３ 调 ＿＿ 调 将 ． ４ ．％ － 导致 烧 结 过程 热 量 供 应 不 足 ， 气性 较 差 ， 料 结 晶不 够 充 分 。 透 物 整 为 ６７４０３ ， 强 混 合 料水 分的 抗 波动 能力 。 ％ 增 － 根据 料 流 变化 及 生 １２２ 水 分 的波 动 ， 于 物 料 、 －． 由 内返 矿质 量 的波 动 及 生 石 灰 消 化 石灰 、 内返 矿 质 量 的好 换 ， 时 调 整水 分 ， 保 水 分 的稳 定 。 较 易 发 及 确 对 器 故 障 ， 使 混合 料 水 分 无 法满 足 生 产 需 要。 致 生故 障 的 消化 器 ， 岗位 人 员在 停 机 时 间及 时清 理 水箱 和 绞 笼外 ， 除 要 １２３ 设备 的故 障， －． 如原 料圆盘下料 电子秤精度 不够 、 设备故障 求专 业 点检 人 员 定 期 彻底 清 理 ， 少 因 消 化器 故 障 引起 的水 分波 动 。 减 导致切换过程 中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化 ２２３加强设备维 护， ．． 确保设备稳定 运行。定期清扫和校正配料 效 果 、 矿 槽 窜料 等 。 小 电子 秤 ， 保 配料 精 度 。 对较 易 引起 窜 料 的布 料 装 置 ， 确 组成 了工 艺和 １３ 熔 剂 、 料 质 量和 用 量 。 剂和 燃 料 的粒 度 和 粒 度组 成 不 够 设 备 人 员组 成 的跨 部 门 团 队予 以彻 底 解 决 ，杜 绝 了窜 料 引起 的 无 法 ． 燃 熔 合 理 ， 剂 和 燃 料 有 效 组 分含 量 较低 ， 熔 岗位 人 员 为降 低 能 耗 ， 大 限 烧 透 的超 厚 料 层 现 象。 最 度 减 小 焦 粉 ， 使 烧 结 过程 热量 不够 ， 相 生 成 不 足 ， 响烧 结矿 强 致 液 影 ２３ 确 保熔 剂和 燃 料 的质 量 和 用 量 ． 度 。 结 矿 异 常亚 铁 和碱 度 对 烧 结 矿 强度 和 内返矿 率 的影 响见 下表 ： 烧 ２３１ 要 求 生 石 灰 的 一３ ．． ｍｍ 粒 级 大 于 ９ ％ ，生 石 灰 中 Ｃ Ｏ含 ０ ａ
莱钢降低烧结矿返矿率实践与创新
（ 莱 芜 钢 铁 集 团有 限公 司 ， 山东
振
莱芜 ２ ７ １ １ ０ ４ ）
摘
要： 莱 芜分 公司炼铁厂 ４ ２ ６ ５ ｍ 。 烧结机投产于 ２ ０ ０ ５年 ， 烧结 矿 占高 炉炉料结 构 ７ ０ ％ ～ ８ ０ ％， 近几 年高炉 产能
不断提升 ， Biblioteka 了满足高炉生产需求 ， ４ ２ ６ ５ ｎ ｌ 。 烧 结机通过 一 系列 的设备 改造 、 工艺改 进 ， 使 烧结矿返 矿率 由 ２ ４ ％降
２ ． ３ 工艺 操作 问题
主要 有 除尘灰 使用不 当 、 配料 下料量 波 动 、 混 匀 料水 分 波动 、 烧 结点 火质 量差 、 布料 不均 等原 因 。
矿返 矿率 高这 一 问题从 设 备 、 原料 、 生 产工 艺控 制等
几 个 方 面人手 ， 对 生产 中的瓶 颈 问题展 开技 术攻 关 ，
ｍｅ ｅ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｂｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕ ｎａ ｒ ｃ ｅ ｐｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｎ ｅ ｅ ｄ． Ｋｅ ｙ Ｗ ｏ ｒ ｄｓ： ｓ ｉ ｎｔ ｅ ｒ ；ｓ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｒ ｅ ｔ ｕ ｎ ｒ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ； ｅ ｑ ｕｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｍｏ ｄｉ ｉｃ ｆ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ； ｔ ｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ
返矿 率作 为工 作 重 点 ， 车 间 技 术 人 员 针对 影 响烧 结
烧结 机产 能低 。
２ ． ２ 原燃 料条件
主要 有 烧 结 矿 生 产 主 料 铁 矿 粉 ， 辅料燃料 、 熔
剂， 它们 的粒级 、 成 分 由于市场 变化 ， 粒级 、 成 分经 常 变化 ， 引 起 的烧 结 矿产质 量变 化 。
降低高炉返矿攻关措施
降低烧结矿高炉返矿的控制措施鉴于目前烧结矿质量差，为尽快扭转此被动局面，给高炉创造有利条件，结合带烧生产的实际情况，制定攻关措施如下：一、具体措施：1、加强燃料破碎系统的管理，强化改善燃料粒度组成，确保燃料≤3mm的粒级含量≥75%，≥5mm的粒级含量≤8%以适应厚料层烧结技术的要求，一次考核值班人员100元。
2、配料室人员严格监控好物料流量，不得因流量不稳定造成生产的波动，配料室机头生石灰加水必须达到要求标准，一次考核值班人员50元。
3、炉前混合料水分控制在7.0-7.4%，若因水分波动而影响生产的，一次考核责任人100元，由工长落实到人。
4、混四料仓料位要保持在2/3左右，以料面高于蒸汽预热管处半米为宜，要求混合料预热相对均匀，预热温度控制在55以上。
5、落实厚料层操作，烧结机布料厚度780mm为宜，机速不得高于28Hz,保持料面平整，无拉沟，发现漏洞及时封堵，达不到要求一次考核布料人员100元，严格执行好过程控制参数要求，每班进行统计，达标率完成95%，严格落实考核。
6、生产正常时要稳定机速，主控室做好与炉前工及所有的配合和沟通，不能私自根据料仓料位调整机速，必须由炉前值班人员通过观察机尾断面后再作调整，坚决杜绝机尾冒青烟现象，保证烧好烧透，提高强度，降低含粉。
7、每天对整个烧结系统的漏风进行排查，对漏风处进行及时的封堵，对炉前漏风的台车进行及时更换，不进行整改的一次考核100元。
8、定期对振动筛进行检查，杜绝铺底料漏大块，影响烧结生产，杜绝返矿筛出现糊堵，影响筛分效果，执行好半仓打料制度，防止烧结矿因摔打造成返矿升高。
不按要求执行的一次考核100元。
9、要求加强烧结过程控制，确保烧好烧透，提高产量，降低返矿。
每班对返矿进行统计，每降低（上升）1吨返矿±1元。
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关摘要本文介绍了炼铁厂通过优化入烧原料结构，提高烧结料层，推行烧结标准化操作、开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化，烧结矿强度提高，烧结返矿率明显降低的实践经验。
关键词优化；降低；烧结返矿率0 引言近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。
特别是降低烧结矿返矿率对降低铁前成本具有重要意义。
宣钢铁前系统受原燃料质量波动等因素影响，造成烧结矿强度不高，烧结返矿率偏高的现象，为此展开提高烧结矿质量，降低烧结返矿率技术攻关。
1 降低烧结返矿率措施1）优化入烧原料、熔剂、燃料粒级入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒强度差，烧结矿5mm~10mm粒级明显增加，为从源头解决影响宣钢炼铁厂烧结矿小粒级的问题，我们采取了以下作法：一方面对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，其余部分加工成烧结用粉料，控制粉料+5mm粒级≤15%，对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。
另一方面严格控制石灰石、白云石、白灰粒度，使-3mm粒度达到80%以上。
2）优化高炉返矿和自循环返矿粒级烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。
其次将360m2烧结机三筛筛孔改为上8mm下7mm，提高筛粉效果。
加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保证高炉槽下返矿+5mm粒级在25%以下。
3）优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、MgO水平针对宣钢原料条件，在烧结杯实验基础上，合理配矿，优化入烧原料结构，改善烧结矿质量。
通过烧结杯实验，在优选原料结构时增加烧结矿的落下次数，由2次增加到15次，摔打实验由4m增加到30m，通过摔打实验，确定优选原料结构，提高烧结矿抗摔打性，提高烧结矿成品率。
充分发挥原料场功能，为360m2烧结机生产提供成分稳定、烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜的烧结参数，指导生产。
优化生产工艺降低安钢400m2烧结内循环返矿率实践
增加 ，烧结 产量 降低 ，能耗增 加 ，生产 中返矿 配料
配 比随之增 加 ，因而 ，烧 结生 产 内循 环返 矿量 ，即
根据 目前摸 索 的经验 ，在现 有 Ｔ艺 、原 料条 件
烧结 内循环 返矿 配 比水 平的高 低直接 影 响烧结矿 的 下 ，通过加强Ｔ艺控制 、操作及管理 ．安钢４ ０ ０ ｍ 烧 产量 及能耗 ．降低并稳 定烧 结返矿 率是 提升烧 结矿 结 系统 内循环返矿率仍有挖潜空 间。
为 “ 边 缘效 应” 。 由于 “ 边 缘效 应” 的存 在 ，布在
台车边缘 的混合料 的烧 结速 度要 大于 中 间混合 料 的
速 度 ，这样 ，就会 产生 与表 层烧结 矿 相似 的烧结 效 果 。烧结 机 台车愈 宽 ，边缘 烧结 矿 占整块 台车烧 结 饼 的 比重愈 小 ，对成 品牢 的影 响作用 相对 就愈 弱 。 显然 ，在削 弱 “ 边 缘效 应 ”上 ，大型 烧结 机 Ｉ ： Ｌ ４ ， 型 烧 结机 具有 更大 的优 势 ，同时 ，对烧 结 俞车两 侧实 施相应压 料处理 ，也会消除部分 “ 边缘效应 ”。
之 百变 为返 矿 。该 部分烧 结 矿层 厚度 随烧结 过 程的 垂 直 烧 结 速 度 、烧 结 料 烧 结 性 能 的 不 同 会 有 所 变
匀 矿下料 量稳 定性得 到提 高 ，烧 结机 混 合料下 料量
量 稳定性 亦得 到提高 ，烧结 配料 过程 产 品质量得 到
提 高 ，上料 量稳 定进 而保证 了烧 结混 合料 水分稳 定 性得 到提 高 ，烧 结机 烧结 过程 稳定性 得到提 高 ，烧 结矿成品率增加 ，返矿 降低。
混 合料 水分控 制
加 强混合 料水 分控 制 ，原 料 配 比调 整后 ，Ｉ ２ ｈ 内确定混合料水分控制值 ，２ ４ ｈ 内确定烧 结机控 制参
降低返矿量提高烧结主矿配量
谢 谢 观 赏！
汇报人：周金虎 2012年1月16日
2012年度目前现状： 二、技改的必要性： 三、实施方案：
一、目前现状：
我厂1280m3高炉投产后，烧结矿使用筛底为河南 太行5.5mm梳齿筛。烧结筛粉效果好，使得返矿大于 8mm占到18—23%，每天返矿量单高炉达到1600多吨， 返矿率15—17%，这样使得汽车每天从高炉返矿仓到 仓储料仓倒运达3000多吨，从仓储中心运入烧结焙烧， 再次入高炉同于返矿中大于5mm的占到48%—52%，使 得烧结难以矿化，烧结成品率下降。每天这样周而复 始，使得过程中增加了过程汽车费用，由于返矿粒度 大在焙烧过程中难以矿化，破坏了烧结的正常生产， 成品率下降。
二、技改的必要性：
通过几次外出考察学习，部分高炉使用烧结筛底为4mm， 尤其是唐山九江高炉使用3.5mm筛底，控制入炉烧结矿5mm 小于5%，5—10mm小于30%，就能满足高炉正常生产需要。 高炉表现正常顺行，而且烧结矿粒度大时与煤气流程接触 面积小，还原速度慢，影响冶炼强度。我厂与同行相比差 距较大，原因是操作理念和指导思路不正确，认为粒度越 大透气性越好，实际生产中透气性好坏主要决定在软熔带， 是依靠合理的上下部匹配，形成中心开放，边缘稳定，倒 “V”型软熔带，减小软熔带体积利于煤气流通过。从而 提高透气性，确保炉况顺行而粒度过大，在煤气流通过软 熔带后上升过程中，由于在块状带粒度大，易造成管道等 不利于炉况顺行的现象发生。
三、实施方案：
• 我厂200m2烧结机强度大于76，是比较理想的，主要原因是高 炉使用烧结筛底结构不合理，筛分效率低，原先使用筛底为梳子 筛，由于梳齿弹性小，小粒度卡筛严重，后学习太钢改用济南中 燃筛底，同时棒条筛改为4mm的，这样返矿量大幅度减少，由原来 日产1600多吨降到950T—100T，返矿率由原15—17%降到现在 9.5—10.5%，减小了汽车运输费用，更重要的是烧结配料中高了 主矿配量，由原52%提高到60%，使得烧结品位提高了10.8%，在更 换筛底后返矿粒度抽查大于8mm的为零，大于5mm为14—21%，高炉 入炉烧结小于5mm为1—2%，5—10mm为18—26%，完全满足高炉正 常生产的工艺要求，炉况表现正常稳定，冶炼强度得到了进一步 的提升，完成了公司下达的7000T/日任务，在实施过程中，以小 步慢走，四块烧结筛底以10天为一周期更换，每更换一块筛底， 跟踪抽查返矿和入炉烧结粒级，更换后密切关注炉况的变化和反 应，利于一个半月的时间俩高炉全部换为4mm的济南中燃棒条筛， 炉况表现正常顺行，更换筛底明细附后：
降低3号烧结机高炉槽下返矿率生产实践
２０１６年 第 ３期
梅 山科 技
·７ ·
降低 ３号烧结机高炉槽下返矿率生产实践
钟 家华 李和 平 （梅 山钢铁公 司炼铁 厂 南京 ２１００３９）
摘 要 ：深入 分析 ３号烧 结机返 矿 率 高的原 因 ，通 过 改进 加 水 方 式、布 料 工 艺设 备 优化 生 产工艺参数的控制 ，提 高了烧结矿的强度 ，降低 了返矿率。
５）许 多 重要工 艺 参 数 的 波 动影 响 因素 ，如 混 合料 水 分 、ＦｅＯ、燃 料 消 耗 等 ，所 以返 矿 是 最 容 易 忽视 而 又最不 能 忽视 的一个 因素 。
６）根 据柳 钢研究 ，返 矿率 降 低 １％ ，烧 结 比上 升 ０．７％ ，焦 比下 降 ０．７ ｋｇ／ｔ，以炼 铁 ９００万 吨产 能算 ，每 年可 降低成 本 ９４５万元 。
关 键词 ：烧 结 ；返 矿 率 ；生产 实践
Ｐｒｏｄｕｃｔ ｉｏｎ Ｐｒａｃｔ ｉｃｅ ｏｆ Ｒｅｄｕｃｉｎｇ Ｂｌａｓｔ Ｆｕｒｎａｃｅ Ｒｅｔｕｒｎ Ｆｉｎｅｓ Ｒａｔ ｉｏ ａｔ Ｎｏ．３ Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ Ｍ ａｃｈｉｎｅ
Ｚｈｏｎｇ Ｊｉａｈｕａ Ｌｉ Ｈｅｐｉｎｇ
降低烧结返矿率的途径与实践
降低烧结返矿率的途径与实践王静波吴凤霞李发展(安阳钢铁公司烧结厂)摘要通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从1998年的23．6％降到了2003年的16．9％。
关麓词烧结返矿率降低随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。
安钢烧结厂28 m2烧结机系统现有4台机，2003年计划产量130万t。
近几年，随着低硅铁精矿的采用，烧结矿品位提高，但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级(1O一5ram)比例增加的问题(其中也包括混合料添加白云石的负面作用)，对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。
尤其是返矿率上升，对降低烧结成本和加工费不利。
据以往的经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5％一1％，产量下降1％。
为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。
经过几年的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。
2 影响烧结返矿率的主要因素多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是复杂的。
既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。
收稿日期：2003—04—23 联系人：王静波(455004)河南安阳钢铁公司烧结厂3 降低返矿率的主要措施及对策3．1 配加高品位粉矿改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。
实践表明，当粉矿加入量为10％时，料层透气性从0．77 mS／(m2·rain)上升到0．90 m3／(m2·rain)，相应的烧结生产率提高4％一5％；粉矿配加量为20％时，透性提高到1．25 m3／(m2·rain)，生产率提高14％一15％。
烧结返矿率
烧结返矿率一、烧结返矿率的定义和意义烧结返矿率是指在铁矿石烧结过程中，由于各种原因未能完全还原的氧化铁，在冷却后形成了返矿，这部分返矿与新鲜料混合后再次进入高温区进行还原反应，最终得到铁。
因此，烧结返矿率是衡量铁冶生产效率的一个重要指标。
二、影响烧结返矿率的因素1. 烧结机理：不同的铁矿粉在高温下会发生不同的反应，从而影响还原程度和形成返矿的量。
2. 配料质量：铁粉、焦粉、萤火虫粉等配料中杂质含量高会影响还原反应，从而降低返矿率。
3. 燃料质量：焦粉质量差或配比不当会影响高温区还原反应，从而降低返矿率。
4. 烧结工艺参数：如点火温度、点火时间、透气性等都会对还原反应产生影响。
三、如何提高烧结返矿率1. 优化配料：合理控制各种配料的比例和质量，降低杂质含量，提高还原反应效率。
2. 优化燃料：选择质量好的焦粉，严格控制焦比、灰分等参数，提高还原反应效率。
3. 调整工艺参数：合理调整点火温度、点火时间、透气性等工艺参数，以达到最佳的还原效果。
4. 加强设备维护：保持烧结机设备的清洁和维护，确保设备稳定运行和高效工作。
四、烧结返矿率与环保1. 降低返矿率可减少废气排放：在铁冶生产过程中，烧结废气是一种重要的污染源。
降低返矿率可以减少废气排放量，从而降低对环境的污染。
2. 提高返矿率可节约资源：随着铁精粉等高品位铁矿资源日益枯竭，提高返矿率可以节约资源，并减少对自然环境的影响。
五、总结在铁冶生产过程中，烧结返矿率是一个重要的指标，它直接影响到铁冶生产效率和环保。
通过优化配料、燃料和工艺参数，加强设备维护等方式，可以提高返矿率，实现资源节约和环保双重目标。
烧结矿返矿率高的原因
烧结矿返矿率高的原因1. 原料质量能不重要吗？就好比做饭，食材不好，做出来的饭能好吃吗？如果烧结用的矿石本身质量就差，那烧结矿返矿率不高才怪呢！比如矿石含杂质多，那怎么可能烧出好的烧结矿呀。
2. 烧结工艺不合理也是个大问题啊！这就像跑步的节奏不对，肯定跑不快呀。
比如烧结温度控制不好，一会儿高一会儿低的，这不就容易出问题嘛，返矿率能不升高吗？就像那次我们调试设备时出现的情况一样。
3. 操作水平也得跟上啊！工人操作不熟练，那不就跟新手开车似的，容易出状况呀。
要是在操作过程中出现失误，比如配料不准确，那烧结矿的质量能有保障吗？这就像搭积木，一块没放好就容易倒。
4. 设备状态不佳可不行呀！设备就像是战士的武器，武器不好怎么打仗？要是烧结设备老是出故障，运行不稳定，那烧结矿返矿率能不高吗？上次那台设备出问题后不就是这样嘛。
5. 配料不合理难道不是个关键因素吗？这就像做菜放调料，比例不对味道就差。
如果各种原料的搭配不合理，那烧结效果肯定受影响啊，返矿率能不上去吗？就像那次错误的配料导致的后果。
6. 烧结过程中的气氛控制重要不？这就像人生活的环境，环境不好人也不舒服呀。
要是气氛控制不好，比如氧气含量不合适，那烧结矿能好吗？这不就是影响返矿率的一个原因嘛。
7. 管理不到位能行不？没有好的管理，就像没头的苍蝇乱撞。
如果对生产过程缺乏有效的监督和管理，那出问题的几率不就大了嘛，返矿率能不升高吗？看看之前混乱管理的时候就知道了。
8. 外在环境的影响也不能小瞧啊！天气变化之类的，就像人会受天气影响心情一样。
比如温度、湿度变化大，对烧结肯定有影响，返矿率能不波动吗？那次大雨过后不就出现了这种情况。
9. 不重视细节能不出问题吗？细节决定成败啊！一个小环节没做好，可能就像蝴蝶效应一样引发大问题，导致返矿率升高，这可不是开玩笑的呀。
10. 缺乏创新和改进也是不行的呀！一直用老一套方法，能适应不断变化的情况吗？就像不学习的人会落后一样。
降低柳钢烧结矿返矿率的实践
降低柳钢烧结矿返矿率的实践一、引言柳钢公司是中国最大的特钢生产企业之一，其烧结矿返矿率一直是制约其生产效率和经济效益的关键问题。
本文将介绍柳钢公司在降低烧结矿返矿率方面的实践。
二、问题分析1. 烧结矿返矿率高的原因：柳钢公司主要采用高铁品位的铁精粉和高品位的铁矿粉进行生产，但由于生产工艺不完善、配比不合理等原因，导致部分铁精粉和铁矿粉未能完全还原成铁，形成了大量的返矿。
2. 烧结矿返矿率高带来的影响：返矿含有较高的硫、氧等杂质，会影响产品质量；同时，返矿也会占用大量的生产成本。
三、解决方案1. 优化配比：对于不同成分的原料进行合理配比，控制好各种原料添加量，避免过多使用高品位原料。
2. 改进工艺：对于存在问题的工艺环节进行改进，如增加还原时间、提高还原温度等，以保证原料能够充分还原。
3. 引进新技术：引进先进的烧结机和热风炉等设备，提高生产效率和产品质量，减少返矿产生。
4. 加强管理：加强对生产过程的监控和管理，及时发现问题并采取措施解决，避免问题扩大化。
四、实践结果柳钢公司通过以上措施，在降低烧结矿返矿率方面取得了显著成效。
具体表现为：1. 返矿率下降：经过多年的努力，柳钢公司的返矿率从最初的15%左右下降到目前的5%以下。
2. 产品质量提高：由于减少了返矿含量，产品中杂质含量也相应下降，产品质量得到了明显提升。
3. 生产成本降低：减少了返矿含量后，生产成本也得到了一定程度的降低。
五、总结通过优化配比、改进工艺、引进新技术和加强管理等措施，柳钢公司成功地解决了长期以来困扰其生产效率和经济效益的烧结矿返矿率问题。
这一实践充分说明了企业在面对问题时，应该采取多管齐下的措施，从多个方面入手解决问题，才能取得最好的效果。
烧结降低返矿率的技术措施
烧结降低返矿率的技术措施贾占民，贺宝军（唐山市德龙钢铁有限公司烧结厂，河北乐亭063600）摘要：唐山德龙230m 2烧结机实行“高铁低硅”生产模式以来返矿矿率高，影响了产量和经济技术指标的提升。
对230m 2烧结机返矿率高的原因作了分析，通过治理设备漏风、调整原料结构，采取高料温、厚料层烧结和严控终点温度等技术措施，使返矿率逐步降低。
关键词：治理漏风；原料结构；高料温；厚料层；筛分效率；返矿率Metallurgy and materials作者简介：贾占民（1980-），男，山西曲沃人，大学本科，工程师，研究方向：烧结节能。
唐山德龙产能不匹配，一台230m 2烧结机供两座高炉用料，烧结产能低是不争的事实，尤其是两座高炉全部扩容以后，为满足高炉产量的需求，烧结采用“高铁低硅”战略来满足高炉用量要求，此生产模式使烧结矿液相量减少，强度差，粉率高，因此如何使成矿率不断提高，返矿率逐步降低，成为生产难题。
返矿率高，一方面会造成入炉烧结矿的减少，生铁成本的升高；另一方面返矿返回到烧结，造成烧结能耗和加工成本的增加。
1烧结目前的生产现状1.1设备漏风率高唐山德龙230m 2烧结机于2008年3月份投产，烧结机运行已10余年，设备漏风率高，通过对烧结抽风系统的观察、分析，认为漏风主要集中在以下几个部位：A 、主抽风机与风箱之间的漏风；B 、头尾密封装置与台车底面之间的漏风；C 、烧结机台车本体漏风；经测定烧结抽风系统漏风率高达62%，致使烧结有效风量降低，无法实现厚料层烧结，只能“薄铺快转”，造成烧结料面表层返矿增多，返矿率升高。
1.2原料结构铁料结构以高品位物料卡粉、pb 粉、巴混等为主，烧结矿品位在56%以上，烧结矿SiO 2在4.8%以内，含SiO 2量低造成烧结矿液相量少，烧结矿强度差，返矿率高。
1.3筛分效率烧结筛分系统由2套冷矿筛组成，正常为一备一用，但由于筛板形式的不同，单独使用1#冷筛时自循环返矿较少，返矿率较高；单独使用2#冷筛时自循环返矿较多，返矿率较低，但烧结固耗及烧结成本升高。
降低烧结矿返矿率的措施
Ｃｏ ｎｔ ｒ ｅ ｓ ｒ ｓｆ ｒ Ｒｅ ｃｎｇ ｔ ｔ ｎ Ｆｉ ｔ ｆＳｉ ｅ ｕ ｅ ｍ ａ ｕ ｅ ｏ ｄｕ ｉ ｈｅ Ｒｅ ｕｒ ｎｅ Ｒａ ｅ ｏ ｎｔ ｒ
Ｔ Ｎ ｈ— ｏ ｇ Ｌ Ｏ Ｘ ｕ—ｈ ａ Ｎ Ｎ ｈ－ｉｎ ＷＡ Ｇ Ｚ— ｏ ｇ Ｘ Ｏ Ｇ Ｌ ｎ ｘａｇ Ａ Ｇ Ｚ ｉｈ ｎ Ｕ ｉ— ｕ ｎ Ｏ Ｇ Ｚ ｉｊ — ｃ ａ Ｎ ｉｈ ｎ Ｉ Ｎ ａ － ｉ — ｎ
１ 前
言
国 内 ｌＯ 以上 烧 结 机 的 平 均 水 平 （ 表 １ 。 Ｏｍ 见 ）
柳钢 烧结 返 矿分 为 内返 矿 和外 返 矿 两部 分 。
由表 １ 见 ，２０ 可 ０７年后 柳 钢 返 矿率 突增 ，且 居
高不 下 。
内返 矿 为烧 结 厂 内经一 次 和二 次 成 品筛 筛 出的 ＜
返 矿 率 一 直 是 炼 铁 和烧 结 工序 共 同追 求 的 目标 之 一 。本 文 就 如 何 降低 柳 钢 烧 结 矿 返 矿 率 进 行 初 步地探 讨 。 柳 钢 现 有 ８ ｍ 烧 结 机 ２台 ， ｌｍ２２ ５ｍ 、 ０ １Ｏ ，６ ３ ０ｍ 烧结 机各 １台 ，年 生产 能力达 到 １０ ０万 ６ ８
部 分组成 比例 为 ３ ４ ％～ ％，而 经过缓 冲仓及 途 中 皮 带运 输 到 高炉 槽 上后 ，其 比例 上 升 至 １％左 ． ２
右 ，运 输途 中破 碎产 生 的烧 结矿 粉末 接近 １ ％。 ０ 可 见 ，烧结 矿 转 鼓 强度 偏 低是 造 成 柳 钢烧 结 矿
ｍ ｅ ｔａ ｄ ｐｒ ｄ ｃ ｉｎ ｐ ａ ｔｃ ． ｎ ｎ ｏ ｕ ｔｏ ｒ ｃ ｉ ｅ
Ｋｅ ｏ ｄ ｙ Ｗ ｒ ｓ： Ｓ ｎ ｅ ｉ ｇ； Ｒｅ ｕ ｎ Ｆｉ ｅ Ｒａ ｅ； Ｔｕ ｉ ｔ ｒｎ ｔｒ ｎ ｔ ｍｂｌｒＳ ｒ ｎｇｈ； Ｐ ｏ ｅ ｓ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ； Ｍａ ａ ｅ ｎ ｅ ｔｅ ｔ ｒｃｓ； ｃ ｎ ｌｇ ｎ ｇ ｍｅ ｔ
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
要因确认9
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
原
因
煤气和空气配比不稳
验证标准
烧结车间工艺技术规程，SQWp—02—01
2
3 4 5
副组长
顾 问
徐德强
胡明意 郑 华
男
男 女 男
38
40 35 34
本科
本科 本科 本科
技术质量副部长、炼铁工程师
烧结高级工程师、安阳市青年岗位能手 机械、质量工程师 自控、仪表工程师
联络员 组 员
左武新
6
7 8
组
组 组
员
员 员
付林林
柴 强
女
男 男
33
34 33
本科
本科 本科
程序员、化验工程师
要因分析
确
认
负 责 人 验证时间
要因确认4
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机、 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 抽风系统漏 风率过高 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
原
因
烧结布料技术差
验证标准
烧结机岗位作业制度, SQWs-02-13 我公司烧结机投产九年，绝大部分布料操作工人都具 备多年实际工作经验，布料技术得到较大提高，经过 烧结工操作技能鉴定，工人布料操作合格率达到100%。
非要因 左武新 2014.2.21～3.12
要因分析
确
认
负 责 人 验证时间
要因确认5
原
因
焦粉粒度粗、生石灰质量差 永通公司原燃料标准，编号：QB/YTY01—2015 受市场的影响，焦粉、生石灰等烧结机生产燃原料供 应有时来源杂、批量小，但原燃料现场采用分类存放、 集中使用的办法来克服其烧结机生产稳定性不利影响。 2月16～20日随机抽查取样36次，33次合格，合格率 为91.67%，符合生产工艺要求（≥85%）。 非要因 付林林 2014.2.26～3.10
原
因
混合机工艺参数不合理
验证标准
烧结车间工艺技术规程，SQWp—02—01
烧结机扩容改造，其二次圆筒混合机倾角、转速等工 艺参数没有随之作实时调整，2月22日～3月6日定期 间隔检测烧结混合料生球粒度组成52次，3～10mm粒 级含量平均值为68.3%，达不到生产工艺要（≥75%）。 是要因 范永华 2014.2.22～3.6
自动化控制专业技术人员在烧结机进行扩容改造时, 将烧结点火空燃比由人工手动控制改为微机自动，空 燃比不合适的问题得到解决，降低了工人的劳动 强度。点火温度达到920～990℃，满足烧结生产工 艺的要求（900～950℃）。 非要因 胡明意 2014.2.22～3.1
烧结机布料装置使用中烧结机台车边缘布不满料，混 合料不能自上而下进行粒度分级，布料过程中混合料 固定碳上部含量少下部多形成偏析不合理等严重问题， 不符合工艺设备要求。 是要因 郑 华
要因分析
确
认
负 责 人 验证时间
2014.2.20～2.28
要因确认6
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 抽风系统漏 风率过高 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
降低烧结矿 返矿率
烧结返矿量过多影响烧结过程，烧结矿 强度差，造成烧结生产恶性循环。
造 成 烧 结 能 耗 超 高 ， 烧 结 矿 生 产 成 本 居 高 不 下 。
烧 结 机 扩 容 改 造 生 产 能 力 提 高 ， 但 返 矿 率 过 高
制图人： 胡明意
时间：2014年2铸管公司技术质量部QC小组
二零一五年四月
课题背景
烧结矿是钢铁行业高炉炼铁的重要原料，烧结矿 <5㎜的粉末为返矿。 烧结矿返矿率=返矿/（返矿+成品矿）×100%。 近两年安钢集团永通铸管公司通过烧结机扩容改 造，烧结矿生产能力大幅提高，但烧结矿返矿率远高 于行业平均水平，对公司高炉炼铁稳定顺行、经济效 益影响严重。因此，永通铸管公司技术质量部QC小组 以《降低烧结矿返矿率》作为2014年度攻关课题并认 真加以实施。
频次〔次〕
393
N=393
78.1
累计百分数〔%〕
96.4
89.1 100
314
235 157 171 43.5 136
80
60 40
79
0 烧结料层透气 性差 烧结料面点火效 果差
43
29
14 其它
20
0
设备故障停机 烧结终点控制不 合理
制图人：徐德强
时间：2014年2月
结论：从排列图可以看出，“烧结料层透气性差”和“烧结料面点火效 果差”两项因素占总数的78.1%，是造成烧结机返矿率高、班返矿率不合格 的主要因素。
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 抽风系统漏 风率过高 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
原
因
烧结布料装置不合理
验证标准
烧结设备检修维护作业制度，SQWs-02-23
验证标准
要因分析
确
抽风系统漏 风率过高
认
负 责 人 验证时间
要因确认2
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 抽风系统漏 风率过高 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
8月 25.8
9月 21.9
10月 24.5
11月 27.5
12月 25.4
合计平均值 24.9
制图人：付林林
时间：2014年2月
图1：2013下半年烧结矿月平均返矿率折线图
调查二
针对烧结机生产不稳定、烧结矿返矿率高的现状，烧结专家胡明意（安阳市 青年岗位能手）带领小组成员深入烧结生产一线各岗位进行生产情况摸低调查。 将导致烧结矿返矿率高的主要因素进行分类统计，绘制出烧结机班返矿率不合格 〔综合考虑≥22.8%〕排列图。（国内同类机型烧结矿返矿率先进指标<19%） 表2：2013年下半年烧结机班返矿率不合格〔≥22.8%〕次数统计表
烧结机扩容改造时，1、2号烧将原有的烧结机主抽风 系统D3000-12型风机及电机拆除，更新为D4000-11
要因分析
型风机及配套电机，烧结有效抽风量由原来的 75m3/min.m2提高到100m3/min.m2,符合生产工艺
90～100m3/min.㎡的要求。 非要因 秦旭升 2004.2.22～3.6
要因确认7
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
原
因
烧结主抽风机能力不够
验证标准
烧结车间工艺技术规程，SQWp—02—01
因素的深层次原因,我们绘制关联图如下（烧结专家将红色方框暂定为主要原 因）:
焦粉粒度粗、生石灰 质量差
铁精矿粉水份大
混合机工艺参数不合理
混合料混匀、造球差 烧结液相生成不好
烧结料层厚度高
烧结布料技术差
原燃料配比不当
烧结料层 透气性差
烧结料面 点火效果差
烧结机台车布料 料面不平整
经常出现点火 料面拉沟现象
烧结点火真空 度不适宜
烧结料层有效风量小
烧结布料装置 不合理
点火助燃空 气温度不够
抽风系统漏风率过高
混合料温度低
点火温度低
烧结主抽风机能力不够
混合料预热效果差
煤气和空气配比不稳
制图人： 胡明意
时间：2014年2月
图4：“烧结料层透气性差”和“烧结料面点火效果差”关联图
六 要因确认1
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜
一 小组介绍
（一）小组概况
1．小组名称：永通铸管公司技术质量部QC小组 2．成立时间：2003年12月 3．课题名称：降低烧结矿返矿率 4．注册时间：2014年元月 5．注册编号：AG2014/14-01 6．课题类型：攻关型 7．循环时间：2014年元月22日至2015年元月31日 8、小组荣誉：曾获得河南省、安阳市等各级优秀QC成果奖。
验证标准
烧结预配料岗位作业制度，SQWs-02-08
原燃料熔剂的配比对烧结生产有关键性影响，通过2 月25日～3月5日每天两次随机对烧结混合料抽查取样 并作烧结杯试验，结果表明：1300℃标准情况下烧结 液相平均生成量只有32.7% ,不符合工艺45～50%的要 求。 是要因 付林林 2014.2.25～3.15
确
抽风系统漏 风率过高
认
负 责 人 验证时间
要因确认8
焦粉粒度粗、 生石灰质量差 二次混合机 工艺参数不 合理 原燃料配比 不当 烧结布料 技术差 烧结布料装 置不合理 抽风系统漏 风率过高 烧结主抽风 机能力不够 混合料预热 效果差 煤气和空气 配比不稳 点火助燃空 气温度不够 烧结点火真 空度不适宜