桥梁施工常见问题及预防措施

(2)、质量问题：混凝土表面不平整 原因分析：模板设计制造质量不合规，面 板不平整，模板安装质量差，跑模； 技术措施：模板设计制造要保证质量，面 板厚度应不小于6mm，板肋质量和间距符合 要求，模板安装符合施工对混凝土的检验要求。
(3)质量问题：混凝土表面有孔洞
原因分析：模板底部有杂质未清理干净，混 凝土坍落度损失大，施工当天气温高，模板温 度超过规范要求，振捣不到位；
技术措施：质检人员对模板先进行分部分块 检查量测，模板组装后组织设备物资部、施工技 术部对模板进行整体量测验收，尺寸超差的坚决 返工，直至符合规范和设计尺寸为止。严格控制 支座板安装位置，准确定位内模板。
⑵、质量问题：箱内有竖向裂纹，梁顶面有不 规则裂纹 原因分析：一是内模脱模早，二是混凝土内外 温差大，三是洒水养生不到位； 技术措施：在天气温度较低时，应适当延长内模 脱模时间，应采取箱内封闭浇水养生，梁外覆盖洒 水养生，严格控制箱梁混凝土心部与表面、表面与 环境温差不超过150C。
技术措施：适当增加混凝土带模养生时间， 使混凝土具有足够的防裂强度，另外，处理好 模板拼缝，使模板拼缝平顺光滑，不挤入混凝 土浆液，不产生混凝土拉裂因素，这样可以杜 绝混凝土棱角掉块。
⑾、质量问题：梁体移位时开裂
原因分析：预应力施加不够，主要是预应力 设备磨损严重，误差超标，未严格执行张拉限位 板槽深与钢绞线直径相匹配的规定，张拉后退出 千斤顶之后，钢绞线未锁定，产生滑丝，造成施 加预应力损失所致； 技术措施：更换预应力张拉已磨损的限位板， 严格执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的 规定，确保钢绞线张拉后不滑丝、抽丝，堵塞预 应力损失的各个环节。
技术措施：大体积混凝土要采取措施降低混 凝土的水化热，混凝土中设降温管，通过循环水 把混凝土水化热排出，以降低混凝土内外温差， 并改善混凝土养护环境，表面覆盖并洒水养生到 位。
二、下部结构
⑴ 、质量问题：混凝土表面气泡多，蜂窝 麻面多 原因分析：混凝土中含气量超过规范标准， 施工模板设计有反向倒角，不利于排气，振捣方 法不规范； 技术措施：调整混凝土配合比，使混凝土中 含气量达到规范要求，一般含气量控制在2-4% 之间，模板设计要便于在灌注混凝土过程中排出 气体，混凝土振捣到位，不漏振、不过振。
⑺、质量问题：钢筋保护层厚度不够 原因分析：混凝土保护层垫块绑扎不规范， 垫块绑扎与钢筋不垂直，有偏离现象，造成钢 筋保护层厚度个别部位偏小；
技术措施：严格控制混凝土保护层垫块绑扎 质量，垫块与模板面垂直，绑扎牢固。
⑻、质量问题：箱梁吊点内角有裂纹
原因分析：箱梁吊点内角防蹦钢筋设置位置 偏差超标，混凝土保护层偏厚，未充分发挥防蹦 钢筋作用，造成防蹦钢筋的混凝土保护层开裂； 技术措施：调整防蹦钢筋位置至正确位置， 使其充分发挥防蹦钢筋的作用，这样就不会造 成防蹦钢筋处混凝土开裂。
⑹、质量问题：梁表面色差大、超标
原因分析：混凝土组成材料色差大，使用材 料不统一，混凝土外加剂质量不稳定，有泌水 现象，对模板脱模剂有冲刷，水泥浆和骨料离 析，造成梁表面色差超标； 技术措施：严格控制混凝土材料质量，同一 种材料色度尽量均匀一致，严格控制混凝土外加 剂质量，采用合格的聚羧酸高效减水剂，确保混 凝土的工作度满足灌注要求，混凝土浆体与骨料 混合均匀，每层混凝土灌注顶面找平，尽量减小 色差。
⑼、质量问题：支座板内空响，混凝土与 支座板不密贴
原因分析：支座板上面与箱梁混凝土由于 连接筋不足和箱梁移位起吊等产生缝隙，因此 敲击产生空响，不密贴；
技术措施：增加支座板与混凝土的连接钢筋， 使其在移位过程中不产生空隙，已产生空隙的 箱梁，采用注环氧浆液补强处理密实。
⑽、质量问题：脱模时混凝土棱角掉块 原因分析：脱模时间早，混凝土强度偏低， 模板缝隙不光滑，造成混凝土拉裂掉块；
⑷、质量问题：混凝土不密实
原因分析：混凝土振捣不规范，个别部位出 现漏振，混凝土出现泌水，造成混凝土浆体与 粗骨料离散；
技术措施：强化施工组织管理，改进混凝土 配合比，控制好混凝土外加剂质量，混凝土充分 拌合，减少混凝土在运输过程中的坍落度损失， 泵送混凝土坍落度控制在180±20mm，保证混 凝土入模质量和振捣密实。
⑶、质量问题：钢筋位置不准确，钢 筋间距偏差超标 原因分析：钢筋绑扎台座制造尺寸误差大， 绑扎不牢固，钢筋骨架吊装变形； 技术措施：修改钢筋绑扎台座尺寸至正确为 止，钢筋骨架各部位均要绑扎牢固，钢筋骨架 吊装时采用各吊点平衡吊装，防止各吊点受力 不均衡拉开绑扎扣，产生钢筋骨架吊装变形。
⑷、质量问题：梁面平整度超标，排水坡 不顺畅 原因分析：梁顶面找坡模板不规范，施工中 工艺处理不严格；
技术措施：改进梁顶面找坡模板达标，梁面 找坡时严格控制混凝土坍落度和梁面各部位标 高，精细找坡，确保梁面排水坡顺畅，平坡段 梁面平整度要符合设计和规范标准。
⑸、质量问题：混凝土表面气泡多，有蜂 窝麻面
原因分析：箱梁混凝土含气量偏大，混凝土 和易性较差，混凝土振捣不规范；
技术措施：混凝土中骨料级配要合理，外加 剂采用聚羧酸高效减水剂，混凝土配合比既要保 证强度、弹性模量标准，还要符合对混凝土工作 度要求，严格控制箱梁混凝土的含气量，保证混 凝土有良好的和易性，严格控制振捣质量，专人 分区振捣，防止漏振或过振。
⑵、质量问题：压浆不饱满
原因分析：压浆设备老化，个别部位密封性达不到 规范要求，保压压力不足；
技术措施：更换压浆设备，使用自动计量的 抽真空压浆设备，抽真空度、压浆压力、保压 压力均严格按照规范和现行技术条件执行，浆 体稠度控制在18±4s的范围内，确保预应力管 道压浆饱满。
⑶、质量问题：碗扣式支架垮塌
原因分析：支架材质差，支架搭设不规范； 技术措施：严格控制碗扣式支架材质，对支 架管管壁厚度，钢管新旧程度均要严格控制， 对材质超标严重的坚决不使用，选择技术熟练 的架子工操作，质量检查员跟班检查，确保架 子搭设工艺落实。
⑷、质量问题：漏筋，混凝土出现孔洞
原因分析：钢筋密集处混凝土振捣不密实，个别部 位漏振，工序管理有死角，影响混凝土质量；
⑸、质量问题：桩顶面标高不够
原因分析：技术管理不到位，施工过程中对 桩顶标高失去控制，对预留混入泥浆段的混凝土 灌注长度计划与现场不相符合，凿除桩顶泥浆段 桩身后，桩长已不够长度； 技术措施：强化施工技术管理，建立工序责 任制，工班安排专人对桩混凝土灌注进行管理， 对预留凿除桩长度，根据泥浆比重和施工条件确 定，并预留凿除余量，保证凿除后桩长符合设计 要求。
(2)、质量问题：通过检测，发现有断桩
原因分析：导管在灌注混凝土过程中抽拔 导管时导管底口拔出混凝土顶面，混凝土再 次灌注时原混凝土顶面沾染了泥浆，二次灌 注的混凝土与原混凝土不连接，造成桩内混 凝土检时出现不连续现象； 技术措施：通过测量确认孔内混凝土的灌 注标高，抽拔导管时控制好抽拔速度，不因抽 拔速度快对抽拔量失去控制，始终保持孔内导 管在混凝土中不少于2米。
⑶、质量问题：桩孔缩径、塌孔
原因分析：桩位地质软弱或松散，钢护筒跟进 长度不够，没有超过软弱松散地质层，泥浆比重不 够或泥浆其它性能不符合要求，护壁质量差，钻孔 工艺与地质不相符，孔内水头高度不足，支护孔壁 压力不够，清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，起 落钻头时碰撞孔壁； 技术措施：根据地质要求设计钢护筒打入深度， 一般护筒要穿过地质软弱和散层，泥浆采用膨润土 调制，泥浆比重适当加大，钻孔时，采用适宜的钻机 改进工艺，保证钻孔时有足够的水头差，不同 土层选用不同冲程固定好钻机平台，防止偏心造成 起落钻头时碰撞孔壁，减小对孔壁的扰动。
2、现浇梁
⑴、质量问题：梁体变形量超过规范允许 值
原因分析：碗扣式支架弹性变形量大，支架试 压过程中测量数据误差大，预留压缩量需要调整， 梁体张拉后的变形量设置需要调整；
技术措施：严格按照梁部荷载，包括施工荷载， 对支架进行试压，精确测量试压加载各阶段和卸 载后的变形量，为确定梁底模板各部位标高提供 科学的依据，梁体张拉后的变形量根据计算和现 场试验确定，以此作为确定梁底模板各部位标高 的依据。
⑿、质量问题：预应力张拉锚板对位不准， 张拉记录同步率超标 原因分析：张拉操作未遵守预应力孔道中心 与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，张拉 时两端操作人员联系协调效果不好，未达到张 拉力同步效果，造成两端钢绞线伸长量同步率 误差超标； 技术措施：张拉过程中始终坚持预应力孔道中 心与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，两端 读表人及时通报油表读数，根据通报的油表读数 操作人员调整千斤顶的给油速度，使两端千斤顶 的油表读数始终处于平衡状态，以此控制两端钢 绞线伸长量同步率不超标。
⑹、质量问题：桩位偏差超限 原因分析：测量放线不准确，钻孔时钻机就 位不准，钻孔垂直度控制不到位；
技术措施：安排熟练测量工测量，选择合格 测量仪器，测量后进行换手复核，钻机就位后 进行对中检查，钻孔过程中严格控制钻孔垂直 度。
⑺、质量问题：大承台表面混凝土出现裂 缝 原因分析：大体积混凝土未设降温管，混凝 土养生不到位；
技术措施：加强工序质量管理，混凝土振捣过 程中各部位设专人监控振捣密实度，防止漏振和 过振，确保梁体混凝土灌注质量。
⑸、质量问题：支座安装纵横向限位出错 原因分析：现场技术交底不清，支座安装工 人责任心不强，施工班组长检查不严格； 技术措施：进一步完善对施工班组的技术交 底，选择责任心强的熟练技工安装支座，班组长 及时跟班检查，确保支座安装不再出现差错。
⑹、质量问题：混凝土强度不满足设计
原因分析：混凝土灌注过程中未执行混凝土 入模温度5-300C，模板温度5-350C的规定， 灌注混凝土时气温高，造成混凝土坍落度损失 过大，混凝土入模后过快凝结，无法振捣，施 工人员为稀释混凝土，随意向混凝土中加水， 造成混凝土强度降低；
技术措施：严格执行混凝土入模温度5-300C， 模板温度5-350C的规定，环境温度超标无可靠 技术措施不准灌注混凝土，混凝土由拌合站拌合 后，任何情况下均不得向混凝土中加水。
（7）、质量问题：钢筋保护层厚度不够 原因分析：混凝土保护层垫块安装数量不 足，垫块厚度不标准；
技术措施：选择厚度合格的混凝土保护层 垫块，足额安装，并安装牢固。
三、上部结构
1、预制梁 ⑴、质量问Biblioteka Baidu：梁长、粱跨、腹板厚度误差超 标
原因分析：模板加工制作与拼装尺寸控制不 严，模板拼装前未精确测量模板各分部尺寸，没有 严格按照对模板先分部分块检查，拼装后对模板进 行整体检查量测。梁跨尺寸误差是支座安装误差超 标，腹板厚度超标问题，一是模板宽度尺寸误差， 二是内外模板相对位置超差。
桥梁施工工程质量常见 问题与控制要点
一、基础部分
⑴、质量问题：桩长不满足设计要求 原因分析：桩底标高测量不准；桩底清孔 不到位，沉渣厚度超标； 技术措施：采用长钢尺配合测绳、大锤球 等测量器具，安排专人对成孔孔底标高进行测 量，专人复核；认真清孔，确保孔底沉渣厚度 符合设计和规范标准，沉渣厚度标准：端承桩 不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
（5）、质量问题：混凝土接缝处错台 原因分析：模板安装质量不合规，振捣时模 板变形跑模； 技术措施：改进模板安装质量，严格控制模 板开裂、变形跑模。
（6）、质量问题：混凝土表面色差大， 有明显水纹 原因分析：墩身混凝土材料厂家不是同一 厂家，材料色度差别大，模板脱模剂质量差， 混凝土泌水；
技术措施：一座墩台宜选择同厂家、同批次 材料，如果确有困难，也要选择色度尽量相近 的材料，选择符合标准的模板脱模剂，控制混 凝土配合比，防止泌水。
技术措施：混凝土灌注前对模板底部认真清 理，控制混凝土的灌注入模温度为5-300C，入 模时模板温度为5-350C，保证混凝土灌注时的 坍落度和良好的工作度，通过控制混凝土和模板 温度，防止混凝土过早凝结，确保混凝土不漏振。
(4)、质量问题：混凝土表面有裂纹
原因分析：墩身内混凝土水化热高，混凝 土外加剂质量有缺陷，造成混凝土泌水，混凝 土骨料碱含量或氯离子含量超标，混凝土养生 不到位； 技术措施：加强对混凝土材料质量的控制， 改进混凝土配合比，混凝土中总碱含量不大 于3kg/m3.，降低水化热，确保混凝土养生 质量。