1.润滑油基础油的生产
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油生产工艺润滑油是由基础油和添加剂组成的，基础油是润滑油中的主要成分，其含量在润滑油中一般为85％～99％之间。
因此，基础油质量的高低将直接影响到润滑油产品的性能。
润滑油基础油包括矿油基础油、合成基础油和其他基础油。
从用途角度润滑油基础油又可分为内燃机油、齿轮油、压缩机油、汽轮机油、液压油、电气绝缘油等基础油。
此外，白油和橡胶填充油生产工艺与润滑油基础油生产工艺相似，只是产品指标要求和用途不同，因此也在本章进行阐述。
各石油公司多以基础油黏度指数对基础油进行分类，但没有统一标准。
美国石油学会（API）对内燃机润滑油使用的基础油进行了分类，并得到世界范围内认可。
美国石油学会在API 1509内燃机润滑油登记及认证系统中将润滑油基础油按照饱和烃含量、硫含量和黏度指数分成API Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ等5类基础油，见表14-1。
API Ⅰ类基础油饱和烃含量小于90％，并且（或）硫含量大于0.03％，而且黏度指数在80~<120之间。
API Ⅰ类基础油一般由溶剂精制、溶剂脱蜡、白土补充精制或加氢补充精制等传统“老三套”工艺生产。
API Ⅱ类基础油黏度指数与API Ⅰ类基础油要求相同，但饱和烃含量要求≥90%，并且硫含量≤0.03％。
API Ⅱ类基础油一般由加氢工艺或加氢与传统溶剂精制和/或溶剂脱蜡组合工艺生产。
API Ⅲ类基础油饱和烃和硫含量与API Ⅱ类基础油要求相同，但黏度指数要求≥120。
API Ⅲ类基础油一般由全加氢工艺生产。
API Ⅳ类基础油为聚α烯烃油，API Ⅴ类基础油为以上四类以外能够用于生产内燃机油的其它所有基础油，包括烷基苯、烷基萘、聚酯、聚烷撑二醇、硅油和氟油等。
表14-1 API基础油分类量少、品种单一。
20世纪50年代开始建设现代润滑油基础油生产装置，基础油生产工艺技术以“老三套”为主，以大庆石蜡基原油为原料，产品的质量、数量、品种均有较大的提高和增加。
60年代和70年代，新建和扩建了一些润滑油基础油生产装置，使润滑油基础油生产技术和生产能力又有新的提高。
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油是润滑油的主要成分，它是从原油中提炼出来的一种石化产品。
润滑油基础油的生产工艺包括原油精炼、脱蜡、加氢裂化、溶剂抽提等步骤。
首先是原油精炼，原油经过蒸馏塔的分馏，得到不同馏分的原油。
其中较重的馏分经过真空蒸馏，得到具有一定粘度的润滑油基础油。
接下来是脱蜡的过程，脱蜡是为了去除原油中的蜡质，提高润滑油的流动性。
通过将原油加热至一定温度，使蜡在溶剂的作用下融化并与溶剂分离，最后通过过滤去除溶剂和蜡质。
加氢裂化是润滑油基础油生产中的一个重要步骤，它通过在高温高压下对重质馏分进行加氢处理，使其发生裂化反应。
通过这个反应，可以将较重的原油转化为较轻的润滑油基础油，同时减少芳烃和硫等杂质的含量，提高产品质量。
最后是溶剂抽提，溶剂抽提是为了进一步提纯润滑油基础油。
将加氢裂化得到的产品与溶剂混合，在一定的温度和压力下进行萃取，将一些较轻的杂质和芳烃物质去除，得到较纯净的润滑油基础油。
以上就是润滑油基础油的生产工艺，通过这些步骤，可以生产出优质的润滑油基础油。
润滑油基础油在生产出来后，还需要根据不同的使用需要进行配方，并加入适量的添加剂，制成适用于不同机械设备的润滑油产品。
润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺是通过一系列的步骤和工艺来制造出各种类型的润滑油产品。
下面将介绍润滑油的生产工艺的基本步骤和主要工艺。
首先，润滑油的生产工艺开始于原料的选择和准备。
润滑油的原料主要包括石蜡、基础油和添加剂。
这些原料经过筛选、混合和精炼处理，达到一定的质量要求。
接下来是基础油的制备。
基础油由原油经过蒸馏、氢化和精炼等工艺处理而来。
基础油的质量决定了润滑油的性能，因此需要经过严格的工艺流程来确保其质量。
在基础油制备完成后，需要添加相应的添加剂。
添加剂的种类很多，包括抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂等。
这些添加剂的添加量和比例需要根据润滑油的使用领域和性能要求来确定。
完成添加剂的添加后，润滑油需要经过混合和调整。
混合的目的是将基础油和添加剂均匀混合，形成均一的润滑油。
调整的目的是根据产品的不同需求，调整润滑油的粘度等性能指标。
接下来是润滑油的包装和贮存。
润滑油生产完成后，需要进行包装，常见的包装方式有塑料桶和桶装。
包装完成后，润滑油需要进行贮存，确保产品的质量和安全。
最后是润滑油的质量控制和检验。
润滑油生产过程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，并进行相应的检验。
常用的检
验项目包括外观、粘度、闪点等。
总结起来，润滑油的生产工艺包括原料选择和准备、基础油制备、添加剂的添加、混合和调整、包装和贮存以及质量控制和检验等步骤。
这些工艺的合理运用和严格控制，能够生产出符合要求和高质量的润滑油产品。
基础油生产工艺
基础油生产工艺基础油是一种重要的石油产品，广泛应用于润滑油、润滑脂和润滑膏等领域。
基础油的生产工艺是指通过一系列的工艺步骤将原油转化为具有特定性能的基础油产品的过程。
下面将介绍基础油的生产工艺及相关技术。
基础油的生产通常是在炼油厂进行的。
原油经过初步处理，例如脱盐和脱硫等工艺，以去除其中的杂质和硫化物。
然后，原油进入蒸馏塔进行分馏。
在分馏过程中，原油中的不同组分按照沸点的不同被分离出来，其中轻质烃类被分离为气体，而较重的组分则成为液体。
在这个过程中，轻质的烃类被分离并收集，成为液化石油气（LPG），而液体组分则被进一步分馏。
接下来，液体组分进一步进入蒸馏塔进行深度分馏。
在这一步骤中，液体组分被分离为不同的馏分，其中包括汽油、柴油和润滑基础油等。
润滑基础油是指在蒸馏过程中分离出来的较重的液体组分，它具有较高的粘度和较好的润滑性能，是生产润滑油的重要原料。
分馏后得到的润滑基础油并不是最终的产品，还需要进行进一步的加工和处理。
其中一个重要的加工过程是加氢处理。
加氢是指将润滑基础油与氢气在催化剂的作用下进行反应，以去除其中的不饱和烃和杂质。
加氢处理可以提高基础油的稳定性和抗氧化性能，使其更适合用于长期使用的润滑油产品。
除了加氢处理，基础油的生产过程中还包括脱蜡和脱色等工艺。
脱蜡是指将基础油中的蜡质成分去除，以提高其低温流动性。
脱蜡通常采用溶剂脱蜡或催化脱蜡的方法。
脱色是指通过吸附剂或其他化学物质将基础油中的色素和杂质去除，以提高其外观和纯度。
在基础油的生产过程中，还可以通过添加剂的方式改善其性能。
添加剂可以提高基础油的抗磨损、抗氧化和抗腐蚀等性能，使其更适合不同类型的润滑应用。
常见的添加剂包括抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改进剂和粘度指数改进剂等。
基础油的生产工艺包括原油初步处理、蒸馏分馏、加氢处理、脱蜡、脱色和添加剂等工艺步骤。
通过这些工艺步骤，原油可以被转化为具有特定性能的基础油产品，为润滑油行业提供了重要的原料。
润滑油基础油的生产
4
润滑油的生产工序
①切取原料（蒸馏） ②脱沥青（对残渣原料） ③精制 ④脱蜡 ⑤补充精制和后处理 ⑥调合
5
减一线
常压 渣油 减
溶 剂
压
精
蒸
制
馏
两
烷 脱 沥
青
渣油
减二线 白
酮
土
减三线
苯 脱
或
加
减四线
蜡
氢 精
减压渣油
❖ 以比色或残碳作馏出口控 制指标。
萃取系统示意图
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基础油生产---糠醛精制
控制抽提塔温度的原因：从塔底到塔顶，原料
中的理相组分逐渐减少，糠醛在混合液中的比重 相对增加，因而在溶剂中临界溶解温度也相应提 高，这就需要操作温度从下至上逐步提高，以保 证精制深度。而底部温度逐步降低，使溶剂中的 部分理想组分逐渐分离出来，回到精制液中去， 从而减少理想组分的损失，提高精制油收率 。
性差，脱沥青油质量差； 丙烷既具有一定的溶解能力，又有较好的选择性，
是良好的脱沥青溶剂，特别适合于用作生产润滑油 料。 当目的产品为催化裂化或加氢裂化原料时，多采用 丁烷或戊烷作溶剂。 为了调节溶剂的溶解能力和选择性，或受溶剂来源 限制，也可采用混合溶剂。
25
图11-5 脱沥青油收率与溶剂比关系
4）抗氧化安定性 非烃类化合物安定性差。
5）残炭 6）溶解能力 7）闪点
形成残炭主要物质是润滑油中的多环芳烃、胶质、 沥青质。
提高蒸馏精度，脱除胶质沥青质。
溶解能力指对添加剂和氧化产物的溶解能力。一般 来说，烷烃的溶解能力差，芳烃的溶解能力强。
安全性指标。馏分越轻闪点越低，轻组分含量越多 闪点越低。
润滑油基础油的生产工艺优化选择
润滑油基础油的生产工艺优化选择润滑油基础油是润滑油的基础成分，对润滑油的性能和品质起着至关重要的作用。
润滑油基础油的生产工艺优化选择，直接影响着润滑油的性能和成本。
制定正确的生产工艺方案，对于提高产品质量、降低成本，具有重要意义。
接下来，我们将探讨润滑油基础油的生产工艺优化选择。
一、生产工艺的选择润滑油基础油的生产工艺选择，主要包括两种类型，即传统的物理提炼法和现代的化学加工法。
在传统的物理提炼法中，主要通过蒸馏、溶剂抽提等方式，来提炼原油中的矿物油和裂化油；而在现代的化学加工法中，则通过加氢精制、加氢裂化等技术，来改善原油中的质量，生产出高品质的基础油。
对于生产工艺的选择，需要考虑以下几个因素：1. 基础油的种类：根据不同的基础油种类，其生产工艺选择也会有所不同。
对于矿物油和裂化油，通常采用物理提炼法；而对于合成基础油，通常采用化学加工法。
2. 产品质量要求：不同的产品质量要求，对生产工艺的选择也会有所影响。
如果产品要求高性能的基础油，通常会选择化学加工法；而如果产品要求一般性能的基础油，可能会选择物理提炼法。
3. 生产成本：不同的生产工艺，其生产成本也会有所不同。
一般来说，化学加工法的生产成本较高，而物理提炼法的生产成本较低。
基于以上几个因素，可以根据不同的需求和实际情况，选择合适的生产工艺。
无论选择何种生产工艺，都需要对其进行优化，以提高产品质量，降低生产成本。
具体的优化措施包括：1. 工艺参数的调整：针对所选择的生产工艺，可以通过优化工艺参数，来提高生产效率和产品质量。
在物理提炼法中，可以通过优化蒸馏温度、溶剂的选择和循环等参数，来提高产品的提炼效率和品质；而在化学加工法中，可以通过选择合适的催化剂、控制反应温度和压力等参数，来提高产品的合成效率和品质。
2. 设备的更新换代：随着科技的进步和设备的更新换代，新型的生产设备往往具有更高的生产效率和产品质量。
可以考虑更新换代设备，来提高生产效率和降低成本。
简述润滑油的生产工艺流程
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润滑油生产工艺
润滑油生产工艺1. 概述润滑油是一种能够减少摩擦和磨损、保护机械设备的重要润滑剂。
润滑油的生产工艺是指将原材料通过一系列的化学反应和物理处理，经过分离、精炼和调配等工艺步骤，最终得到满足特定要求的润滑油产品。
本文将介绍润滑油生产工艺的主要步骤和关键技术。
2. 原材料处理润滑油的主要原材料包括基础油和添加剂。
基础油是润滑油的主要成分，通常是由石脂、矿物油或合成油等原料提炼而成。
添加剂则是为了改善润滑油的性能而添加的化学物质，如抗氧化剂、降温剂、抗磨剂等。
在原材料处理阶段，首先需要对基础油进行精炼和净化，以去除其中的杂质和不纯物质。
这通常通过蒸馏、溶剂抽提和过滤等方法进行。
然后，将添加剂按照一定的配方添加到基础油中，形成润滑油的基础配方。
3. 润滑油的制备在润滑油的制备过程中，主要涉及到两个步骤：反应和分离。
反应在反应步骤中，主要是对基础配方中的添加剂进行化学反应。
这些化学反应的目的是产生新的化合物，以提升润滑油的性能。
例如，添加抗氧化剂的目的是延长润滑油的使用寿命，抗磨剂的目的是减少摩擦和磨损。
分离在分离步骤中，润滑油的制备涉及到对反应产物进行分离和提纯。
一般来说，这包括离心分离、蒸馏、萃取等方法。
这些分离方法的目的是将目标产物从原料中分离出来，以获得纯净的润滑油产品。
4. 润滑油的精炼润滑油的精炼是指对生产出的润滑油产品进行进一步的精细处理，以获得满足特定要求的最终产品。
常见的精炼方法包括脱色、脱臭和脱蜡。
脱色脱色是通过吸附剂将润滑油中的色素和杂质去除的过程。
常用的吸附剂包括活性白土、活性炭等。
脱色的目的是提高润滑油的透明度和外观质量。
脱臭脱臭是通过蒸汽蒸馏等方法去除润滑油中的挥发性物质和异味物质。
这有助于改善润滑油的气味和使用感受。
脱蜡脱蜡是指将润滑油中的蜡状物质去除的过程。
这种物质会在低温下凝固并阻碍润滑油的流动性。
脱蜡的方法包括过滤、溶剂萃取等。
5. 润滑油的调配润滑油的调配是指根据用户的需要和特定应用领域的要求，将不同种类的润滑油按一定的配比混合，以获得特定性能的润滑油产品。
润滑油的生产工艺
粘度：表示润滑油的粘稠程度，影响润滑效果 闪点：表示润滑油在高温下的稳定性，越高越安全 倾点：表示润滑油在低温下的流动性，越低越好 清洁度：表示润滑油中杂质和颗粒物的含量，越低越好
基础油的生产工艺
原理：利用不同油品沸点的差异，通过加热、冷凝、分馏等过程分离出基础油 工艺流程：原料预处理、加热、蒸发、冷凝、油水分离、分馏、脱蜡等 优点：生产出的基础油质量高，杂质少，颜色浅 缺点：设备投资大，生产成本高，能耗高
添加剂的生产工艺
抗氧剂：提高润滑油抗氧化性能，防止油品氧化变质 金属钝化剂：抑制金属对润滑油的氧化催化作用 极压添加剂：提高润滑油在极压条件下的抗磨性能和油膜强度
粘度指数改进剂：改变润滑油的粘度随温度变化的性质，提高油品的粘温性能
原料准备：根据添加剂的配方，准备所需的原料。
混合搅拌：将原料放入搅拌机中，按照规定的工艺参数进行混 合搅拌。
噪声控制：采用低噪声设备，合理布置噪声源，降低噪声对周围环境的影响
能源节约：采用先进的生产工艺和设备，提高能源利用率，减少能源消耗
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润滑油的选择和使 用对于机械的正常 运转和安全性至关 重要
基础油生产： 通过蒸馏、溶 剂精制、脱蜡 等方法获得基
础油
添加剂加入： 根据需要加入 各种添加剂， 如抗氧化剂、
清洁剂等
调和工艺：将 基础油和添加 剂进行调和， 以达到所需的
性能指标
过滤与灌装： 对调和后的润 滑油进行过滤 和灌装，以供
使用
原理：利用溶剂对油品的溶解特性， 将润滑油中的无用组分溶解并去除
优点：处理量大，操作简便，可有 效去除无用组分
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工艺流程：原料油加热、溶剂混合、 静置分离、溶剂回收、精制油
润滑油基础油生产工艺研究
润滑油基础油生产工艺研究随着工业化的快速发展，润滑油已成为各个领域中必不可少的一种石化产品。
其中，润滑油基础油是润滑油的重要组成部分，其质量对润滑油的性能和使用寿命起着至关重要的作用。
本文将对润滑油基础油的生产工艺进行研究，探讨其生产过程中的技术特点和影响质量的因素。
1. 克提取工艺克提取工艺是其中比较常见的一种工艺类型，利用溶剂从石油裂化轻油中提取基础油。
该工艺有以下几个步骤：石油裂解轻油的先冷却急冷，硫酸钠碱法去除酸性物质，再通过一系列的精馏操作，得到不同粘度等级的基础油。
2. 改质工艺改质工艺是对浓缩提取出的基础油进行一定程度的化学改性处理，以改变其分子量、分子结构和性能，提高基础油的耐高温、抗氧化、抗磨性和清洁分散性等。
3. 深加工工艺深加工工艺是在改质基础油的基础上，进一步加工成特殊的润滑油和油剂产品。
一般包括添加各种添加剂、合成脂肪酸酯类的润滑油，以及合成酰胺油剂等。
1. 基本为连续式生产。
润滑油基础油生产的生产过程大多数情况下都采用连续生产方式，具有连续性和稳定性等优点，生产效率高，生产成本低。
2. 工艺流程较长。
润滑油生产工艺较为复杂，需要多道工艺流程，涉及到很多化学反应和物理性处理，所以工艺流程较长。
3. 技术装备需求较高。
润滑油基础油生产需要采用高效的技术装备，如高效精馏塔、氢气生成装置、催化反应器等，以满足润滑油基础油的生产要求。
4. 环保要求高。
润滑油生产的过程中会产生大量的污染物，对环境会造成一定的危害。
因此，对润滑油基础油生产过程进行环保处理和监测尤为重要。
三、影响润滑油基础油质量的因素分析润滑油基础油的质量对于润滑油的性能和使用寿命起着至关重要的作用。
影响润滑油基础油质量的因素主要有以下几点：1. 原料的质量。
原料的质量是影响润滑油基础油质量的首要因素，而原料的品质又取决于石油的来源和加工工艺。
2. 工艺的操作技术。
润滑油基础油生产的工艺操作技术非常精细，其中任何一个步骤出现问题都会影响到基础油的品质。
11润滑油基础油的生产解析
18
抽提塔的型式： 填料塔 挡板塔 多孔板塔 转盘塔
两段抽提流程
轻脱沥青油（残炭值＜0.7%）、重脱沥青油（残炭值＞0.7%）
2）溶剂回收部分
溶剂回收部分的任务: 从含油的丙烷溶液和沥青溶液中分出丙烷， 得到油和沥青。 溶剂回收由四部分组成： 轻脱沥青油中溶剂回收 重脱沥青油溶剂回收 沥青中溶剂回收 低压溶剂回收
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图11-5 脱沥青油收率与溶剂比关系
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图11-6 脱沥青油的残碳与溶剂比关系
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4、原料油性质
渣油中油分含量多时，需较大的溶剂比，脱沥青 油收率也高，相应粘度较低。 原料中含油量少时，所得脱沥青油粘度高、收率 低。可采用较小的溶剂比，但必须提高抽提温度， 以提高丙烷的选择性，才能保证脱沥青油的质量。
糠醛、苯酚、N-甲基吡咯烷酮（NMP）
（三种溶剂的性质及使用性能对比见P431表11-7/8）
34
溶剂精制工艺原理
利用溶剂对润滑油中的非理想组份（多环短侧链的 芳烃和环烷烃、胶质、硫和氮的化合物）的溶解能 力强、而对理想组分（少环长侧链的烃类）溶解能 力差，在低于临界温度条件下比重差较大，在萃取 塔中使溶剂和原料两者逆流接触并分层，从而使润 滑油的理想组分和非理想组分分开。
生产基础油的过程是一个剔除非理想组分 的过程。 润滑油的理想组分——分支比较多的异构 烷烃；少环长侧链的环烷烃，少环长侧链 的芳烃。
非理想组分——多环短侧链的芳香烃，含 硫，含氮，含氧化合物及少量的胶质，高 凝点烃类。
3
基础油生产过程
补充精制 合适的粘度 除去非理想组分 原 油 基础油
除去蜡烃组分
70N
我国润滑油基础油生产现状及发展前景
我国润滑油基础油生产现状及发展前景一、生产厂家众多近年来我国润滑油基础油行业发展迅速，生产厂家主要在中石油和中石化两大系统，按产品类别生产企业分为：(1)以大庆原油为依托生产石蜡基中性油的厂家如：大连石油化工公司、大庆石化总厂、大庆石油天然气化工总厂、抚顺石油二厂、锦西石化总厂、燕山石化公司炼油厂、高桥石化公司炼油厂、茂名石化公司炼油厂等。
(2)生产中间基基础油的厂家有：济南炼油厂、荆门炼油厂、兰州炼油厂、玉门炼油厂、南阳油田炼油厂，锦西炼化总厂。
(3)生产中间基、环烷基基础油的厂家有：独山子炼油厂、克拉玛依炼油厂、大港炼油厂、辽河油田石化总厂等在我国润滑油基础油构马中，以大庆油为代表的石蜡基基础油占55%￣56%，是生产内燃机油的优质原料；以新疆油为代表的中间基基础油和环烷基基础油分别占 25%￣30%和10%￣15%，是生产工业用油和电器用油的优质原料。
与国外相比，我国石蜡基基础油所占比例较低，而中间基基础油比例较高，在很大程度上影响了内燃机油的更新换代。
二、产品结构不合理我国是润滑油的主要生产国，润滑油基础油生产能力居世界第三位。
20世纪90 年代以来，我国润滑油基础油的生产发展迅猛，1994年我国基础油综合产能为 305 万t/a，目前已达到441.3万t/a，增加了44. 7%。
由于产能增长过快，导致我国基础油产品市场过剩。
目前中石油和中石化两大集团大约有24个润滑油基础油生产厂，总产能为44 1.3万t/a(见表1)，其中中石化为143.8万t/a，占基础油总量的32.6%；中石油为297.5万t/a，占67.4%。
2001年，我国基础油总产量约为2 90.1万t，其中中石油为204万t，约占国内总产量的70.3%；中石化为86.1万t/a，约占国内总产量的29.7%。
尽管我国基础油需求年平均增长率高于全球水平为2%￣3%，但201 0年需求量将不超过440万t,因此预计未来10年我国基础油产能仍将保持过剩态势。
润滑油生产工艺流程
润滑油生产工艺流程一、各部分流程描述：1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85—95％，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。
2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5—15％，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。
3 调和:使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。
4 润滑油成品油:是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后,经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用.5 包装物:它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。
用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。
6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中.7成品:灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放.三各厂房具体要求：1罐区：进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面.罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2—3台，功率为15—25KW/台。
设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。
泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。
2调和车间:上下两层根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。
调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热,四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。
六个罐全部放在二楼,加料口与二楼地面平.在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐,不需要加热。
二楼设备安装口可预留。
在调和车间一层,对应每个投料罐，要安装一个油泵,其作用是将罐内的油品打入调和罐.六个油泵的功率为18—30KW,四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。
1.润滑油基础油的生产解析
润滑油的生产工序
①切取原料（蒸馏） ②脱沥青（对残渣原料） ③精制 ④脱蜡 ⑤补充精制和后处理 ⑥调合
6
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38
基础油生产---糠醛精制
在操作中有如下几条规律： ⑴适宜的塔顶温度可改善油品质量，提高粘温性能。 ⑵适宜的塔底温度主要是保证产品的收率。 ⑶油品密度越大，在溶剂中的溶解度也越小，为了 获得质量好的精制油，抽提温度就要相应控高一点。 (4)溶剂比越大，精制深度加深，能提高质量，但 收率下降 。
70N
150N 350N 650N 150BS 基 础 油 罐 区
氢气
保 护 反 应 器
加氢工艺流程示意图
13
第一节 溶剂脱沥青
1．溶剂脱沥青过程在炼油工业中的作用
1）由渣油生产高粘度指数的重质润滑油。 2）由渣油生产轻质燃料油。
3）生产沥青。
14
2、溶剂脱沥青生产基本原理
渣油中的烃类和非烃类，在非极性溶剂(丙烷等)中 有差异非常明显的溶解度，在一定温度范围内，溶 剂对烷烃、环烷烃、少环的芳烃溶剂能力强，对胶 质、沥青几乎不溶解，在抽提塔中利用二种物质的 密度差，逆流接触，并在抽提塔中控制一定的温度 差，生产出质量合格的脱沥青油。
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图11-4 丙烷脱沥青工艺原理流程
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影响溶剂脱沥青的主要因素 1、温度
改变温度会改变溶剂的溶解能力，越靠近临界温度 则温度的影响越显著。 调整抽提过程各部位的温度是主要的操作调节手段。 抽提塔顶部温度提高，溶剂的密度减小、溶解能力 下降、选择性加强。脱沥青油中的胶质、沥青质少， 残炭值低，但收率降低。 抽提塔底部温度较低时，溶剂溶解能力强，沥青中 大量重组分被溶解，因而沥青中含油量减少，软化 点高，脱沥青油收率高。
润滑油—基础油,添加剂
T551 551 金属减活剂 噻二唑衍生物
T561 561 金属减活剂 噻二唑衍生物
T601 601 粘度指数改进剂 聚乙烯基正丁基醚
T602 602 粘度指数改进剂 聚甲基丙烯酸酯
T603 603 粘度指数改进剂 聚异丁烯
T603A 603A 粘度指数改进剂 聚异丁烯
矿物基础油的化学成分包括高沸点、高分子量烃类和非烃类混合物。其组成一般为烷烃（直链、支链、多支链）、环烷烃（单环、双环、多环）、芳烃（单环芳烃、多环芳烃）、环烷基芳烃以及含氧、含氮、含硫有机化合物和胶质、沥青质等非烃类化合物。
合成基础油：
1、聚α-烯烃油：由α-烯烃聚合而成。与矿物油比较，具有优异的破乳化性、优异的抗高温结焦积炭性、优异的粘温性、良好的热氧化安定性、良好的润滑性、挥发性低、成本较高。
T406 406 油性剂 苯骈三氮唑脂肪酸胺盐
油性剂 亚磷酸三苯脂
油性剂 磷酸三乙酯
油性剂 油酸丁酯
油性剂 硬脂酸丁脂
油性剂 苯二甲酸二辛酯
油性剂 风吹菜油
油性剂 油酸
油性剂 SOS 油性剂
油性剂 SOAE 油性剂
4、氟油和氟氯油：通过氟化剂氟化或氟化乙烯聚合而成。与矿物油比较，具有特殊的化学惰性、优异的热稳定性、优异的润滑性、成本高、粘温性较差。
5、聚醚：由环氧烷聚合而成。与矿物油比较，具有优异的热传导性、出色的润滑性、优良的粘温性、良好的抗轻烃稀释性、良好的抗氧化性、成本较高。
T708 708 防锈剂 烷基磷酸咪唑啉盐
T743 743 防锈剂 氧化石油脂钡皂
T746 746 防锈剂 烯基丁二酸酯
防锈剂 烯基丁二酸酯
防锈剂 羊毛脂镁皂
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基础油生产---糠醛精制
在操作中有如下几条规律： ⑪适宜的塔顶温度可改善油品质量，提高粘温性能。 ⑫适宜的塔底温度主要是保证产品的收率。 ⑬油品密度越大，在溶剂中的溶解度也越小，为了 获得质量好的精制油，抽提温度就要相应控高一点。 (4)溶剂比越大，精制深度加深，能提高质量，但 收率下降 。
脱去胶质、沥青质
4
生产润滑油基础油的原料（润滑油料）： 常减压蒸馏切割得到各种馏程的润滑油馏分 减压渣油（经溶剂脱沥青得到残渣润滑油馏分） “老三套”工艺： ①溶剂精制除去各种润滑油馏分中的非理想组分 ②溶剂脱蜡以除去高凝点组分，降低其凝点 ③白土或加氢补充精制
该法受原油本身化学组成的限制很大，低硫石蜡基 原油是润滑油的良好原料。
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溶剂回收方法
按回收工艺机理的不同，分为两类： ①蒸发—冷凝回收 ②临界回收法（节能~30%） 临界回收工艺：基本原理是由于丙烷在40℃以上时 随着温度的升高溶解能力逐渐降低，当温度升高到 临界温度（96.84℃），压力大于临界压力时，丙烷 的溶解能力最小，几乎变为0，密度也最小，这时与 油的密度差最大，脱沥青油将很容易地从丙烷中分 离出来 。 临界回收又分两种： 亚临界回收：接近临界温度下回收 超临界回收：在稍高于临界温度、压力下回收
7
基础油生产工艺过程简介
——溶剂精制工艺
减二 常压渣油 150N 糠 醛 精 制 装 置
减 压 塔
减三 减四
轻脱油
酮 苯 脱 蜡 装 置
白 土 400N 补 充 精 650N 制 装 120BS 置
减压渣油
丙烷 脱沥 青装 置
脱 氮 装 置
国内的溶剂精制工艺分正序及反序流程，先糠醛后
酮苯为正序，先酮苯后糠醛为反序。
选择操作压力时必须注意： ①为了保证抽提操作是在双液相区内进行，对 某种溶剂和某个操作温度都有一个最低限压力， 操作压力应高于此最低限压力。 ②在近临界溶剂抽提或超临界溶剂抽提的条件 下，压力对溶剂的密度有较大的影响，因而对 溶剂的溶解能力的影响也大。
25
3、溶剂组成及溶剂比
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23
塔顶、塔底的温度高低应根据原料性质、脱沥青 油及沥青质量要求而定。 溶剂不同，要求的抽提温度也不同： 丙烷50℃～90℃ 丁烷100℃～140℃ 戊烷150℃～190℃ 在最高允许温度以下，采用较高的温度可以降低 渣油的粘度，从而改善抽提过程中的传质状况。
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2、压力
操作压力一般不作为调节手段。
加氢工艺流程示意图
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第一节 溶剂脱沥青
1．溶剂脱沥青过程在炼油工业中的作用
1）由渣油生产高粘度指数的重质润滑油。 2）由渣油生产轻质燃料油。
3）生产沥青。142、溶剂脱沥青生产基本原理
渣油中的烃类和非烃类，在非极性溶剂(丙烷等)中 有差异非常明显的溶解度，在一定温度范围内，溶 剂对烷烃、环烷烃、少环的芳烃溶剂能力强，对胶 质、沥青几乎不溶解，在抽提塔中利用二种物质的 密度差，逆流接触，并在抽提塔中控制一定的温度 差，生产出质量合格的脱沥青油。
生产基础油的过程是一个剔除非理想组分 的过程。 润滑油的理想组分——分支比较多的异构 烷烃；少环长侧链的环烷烃，少环长侧链 的芳烃。
非理想组分——多环短侧链的芳香烃，含 硫，含氮，含氧化合物及少量的胶质，高 凝点烃类。
3
基础油生产过程
补充精制 合适的粘度 除去非理想组分 原 油 基础油
除去蜡烃组分
HVI150
减 压 蒸 馏
糠 醛 精 制
加 氢 精 制
糠醛抽出油
酮 苯 脱 蜡
蜡液
HVI500 150BS VHVI
加 氢 异 构
沥青 变压器油
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基础油生产工艺过程简介
——三段加氢工艺之一
常压渣油 减三 减 压 塔 减四 糠 醛 精 制 装 置
抽出油
VHVI料
轻脱油
加 氢 处 理 装 置
加 氢 精 制 装 置
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润滑油基础油生产---丙烷脱沥青
不溶物含量% 100
80 60 40 20 -40 80 温度℃ 丙烷--渣油溶解图 0 40
溶剂比（体）为2﹕1
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A
B
从40℃～96.84℃（丙 烷临界温度）渣油在 液体丙烷中的溶解度 由100%到0
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4．丙烷脱沥青的工艺流程
--1）抽提部分
抽提的任务是把丙烷溶剂和原料油充分接触而将原料 油的润滑油组分溶解出来，使之与胶质沥青质分离。
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3．溶剂脱沥青常用溶剂
脱沥青常用溶剂： 丙烷、异丁烷、正丁烷、戊烷及其混合物。
当以丙烷为溶剂时，脱沥青选择性高，脱沥青油的 品质最好，残炭值最低，粘度适当（脱沥青油收率 低）。
溶剂烷烃分子增大，则脱沥青选择性降低，脱沥青油收 率提高。
对润滑油型溶剂脱沥青工艺，几乎都是采用丙烷脱 沥青工艺。
非理想组分：多环短侧链环状烃和含S、N、O化合物 及胶质等
理想组分：单环长侧链环状烃和烷烃
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基础油生产---糠醛精制
精制油
糠醛 原料
底循环
这是装置萃取塔流程，由 于糠醛的比重大，由上部 进入，原料从底部进入。 通过控制原料和糠醛进塔 的温度及底部循环控制萃 取塔有一定的温度差。 以比色或残碳作馏出口控 制指标。
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基础油生产工艺过程简介
——二段加氢工艺
轻油
125N
含蜡基 础油 润滑油料 加 氢 处 理 装 置 蒸 馏 装 置 加 氢 精 制 装 置 酮 苯 脱 蜡 装 置
200N 500N
150BS
馏分油
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基础油生产工艺过程简介
——混合加氢工艺
常压渣油 变压器油馏分 150N馏分 500N馏分 轻脱沥青油 丙 烷 脱 沥 青
糠醛、苯酚、N-甲基吡咯烷酮（NMP）
（三种溶剂的性质及使用性能对比见P431表11-7/8）
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溶剂精制工艺原理
利用溶剂对润滑油中的非理想组份（多环短侧链的 芳烃和环烷烃、胶质、硫和氮的化合物）的溶解能 力强、而对理想组分（少环长侧链的烃类）溶解能 力差，在低于临界温度条件下比重差较大，在萃取 塔中使溶剂和原料两者逆流接触并分层，从而使润 滑油的理想组分和非理想组分分开。
75N
100N 常 减 150N 压 装 250N 置 120BS 基 础 油 罐 区
同一装置区内
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基础油生产工艺过程简介
——高压加氢工艺
氢气 润滑油料 汽油、煤油 柴油
氢气
保 护 反 应 器
加 氢 处 理 反 应 器
临 氢 降 凝 反 应 器
加 氢 精 制 反 应 器
常 减 压 塔
70N
150N 350N 650N 150BS 基 础 油 罐 区
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图11-4 丙烷脱沥青工艺原理流程
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影响溶剂脱沥青的主要因素 1、温度
改变温度会改变溶剂的溶解能力，越靠近临界温度 则温度的影响越显著。 调整抽提过程各部位的温度是主要的操作调节手段。 抽提塔顶部温度提高，溶剂的密度减小、溶解能力 下降、选择性加强。脱沥青油中的胶质、沥青质少， 残炭值低，但收率降低。 抽提塔底部温度较低时，溶剂溶解能力强，沥青中 大量重组分被溶解，因而沥青中含油量减少，软化 点高，脱沥青油收率高。
70N 常 减 500N 压 装 150BS 置 VHVI 150N
减压渣油
丙烷 脱沥 青装 置
加 氢 异 构 装 置
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基础油生产工艺程简介 ——三段加氢工艺之二
常压渣油 减三 减 减四 压 塔 轻脱油 减压 渣油
丙烷 脱沥 青装 置 中 间 罐 区
汽柴油
加 氢 裂 化 装 置 常 压 蒸 馏 装 置 加 氢 异 构 装 置 加 氢 精 制 装 置
抽出油
萃取系统示意图
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基础油生产---糠醛精制
控制抽提塔温度的原因：从塔底到塔顶，原料
中的理相组分逐渐减少，糠醛在混合液中的比重
相对增加，因而在溶剂中临界溶解温度也相应提
高，这就需要操作温度从下至上逐步提高，以保 证精制深度。而底部温度逐步降低，使溶剂中的 部分理想组分逐渐分离出来，回到精制液中去， 从而减少理想组分的损失，提高精制油收率 。
乙烷对残渣油溶解度小，脱沥青油收率低， 丁烷以上的低分子烷烃对残渣油溶解能力强，选择 性差，脱沥青油质量差； 丙烷既具有一定的溶解能力，又有较好的选择性， 是良好的脱沥青溶剂，特别适合于用作生产润滑油 料。 当目的产品为催化裂化或加氢裂化原料时，多采用 丁烷或戊烷作溶剂。 为了调节溶剂的溶解能力和选择性，或受溶剂来源 限制，也可采用混合溶剂。
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基础油生产---糠醛精制
抽提溶剂的回收 1) 提取液和提余液中溶剂的回收：多效蒸发
抽余液中溶剂较少，约15%左右。 提取液中溶剂达90%以上。
糠醛精制装置能耗中溶剂回收占总能耗的75～85％。 精制液回收系统采用蒸汽汽提一次回收工艺。 抽出液回收占回收系统的70％，采用四塔三效工艺， 即三效蒸发加一效汽提回收。