回转窑如何更换轮带

回转窑更换轮带工艺过程简述

1、工艺要点：

①临时支承点的搭建：参阅图纸：支架（1）；支架（2）

轮带及轮带边筒体拆除后，轮带两端的窑体处于自由状态，因而必须搭建临时支承，用于临时承担窑体的重量，并来保持原空间位置。

临时支承搭建位置一般在窑体切割口的600～700处。搭建时首先找出窑体截面中心，在地面上的垂直投影点，即找出支承点的中心。不得偏斜。后对地面及地下承重比压进行处理，以保无虞，后用碎石找平，碎石上铺道木，道木上铺设δ14～16厚钢板，其尺寸约为为了确保支承点的空间稳定性，在钢板上并联两个（根据高度确定）的圆柱筒体（我厂用废旧冷却机筒体）并与钢板焊，两筒体相互用14槽钢以剪刀形式焊拉，在两筒体上方同样铺设一张同规格的钢板，并与筒体断焊，钢板上用U90轨道井形交叉磊方2-4层，轨道上方放置1500×500高钢板制托架，托架下并联放置2台200T液压千斤顶，两千斤顶中心相距为800-1000，对于窑体或轮带更换临时支承点的建设非常重要，必须用双千斤并联支承，以便于承重及调整。

②新轮带更换前必须盘周长尺寸，与旧轮带周长进行对比，计算出2

托轮水平调节的距离，将确保新轮带就位后的标高及中心空间位置。

对比两侧托轮在轮带更换前后托轮支承瓦的侧间隙。如若新旧轮带周长相差大，瓦间隙变化大，在更换完后对4块支承瓦应重新刮削。

③由于更换前后两托轮中心连线的中心点位置不变（即使调节也同距平

退，最好平退时用百分表监测，以确保同距平退），新轮带的标高保持不变，因而轮带的中心应保持原位。（当然轮带的轴向位置在更换

前后应不变）。

④为保持轮带边窑体更换前后的空间位置不变（即保持纵向轴线不变），

在切割前先测量两切口的径向跳动（最少应12个点），如若窑的园度及跳动量符合安装时的要求，那么临时支承点顶实时应让最大偏摆位置处于最上方，切割从最上方开始切口。切割前切口边（不切割的筒体上）选择两定点号记，并选择窑旁边两个不支点为基准点，记信相对位置，切割后检查切口边的记录点，观察其变化情况，如若有明显变化应用并联可调临时支承进行调整至原位。新窑体就位后用八点调整拉紧螺柱及调窑压板进行找正，找正完后用12点搭接板焊死，慢转窑进行测量瓦两切口处跳动量，并核定原号记点位置的变化情况，如若不符合要求，支实支承割掉搭接板继续找正，直至符合要求。

⑤在窑体切口焊接前应系统对窑体中心线进行测量。

2、轮带更换过程如下：

1.1 窑托架中挡轮下方位托长度不易过短，保证座放2个压机，之间有一定的间距，目的防止窑断开后横向摆动，或出现摆动后，两压机可交叉升降进行恢复。

1.2 高位柱架，满足承重。

1.3下方位托架位置较高，支点应垂直地面，不得有偏斜现象，防止

断开后发生变化，造成断口处轴心错位。

1.4根据窑现有状况作标记记录，径向摆动记录；顶窑前定位标记记

录；顶窑后原标记二次记录。

3、窑内两处各打一立柱支承，位置在窑外两支撑点处内径垂直方向，防

止顶窑时顶点局部变形。

4、窑体开口处打支承，减少断口面变形。

5、切口处划线，保证轴心垂直平行。

6、抽出轮带垫板等（可在窑定位不动前抽出部分垫板）。

7、切割筒体，可定位切割，也可让窑转一段切割一段（窑上操作）确定

好窑停位时，上下留有一定宽度的过桥待吊点焊好后，吊车提稳，再切割剩余部分，吊离筒体。

8、切割筒体要能保证筒体吊出、吊进的间隙量。

注意：由于天气气温差，张缩变化对断口之间尺寸稍有影响，可考虑。

9、做好轮带位置标记，利用手动葫芦拖拉，吊车配合完成，轮带吊离和

就为过程，并装部分垫板。

10、筒体对接，先直后平整，复查标识尺寸。

11、对口对接螺栓紧固，分布焊搭接筋板，并对接口实施分布焊缝，强度

满足慢转窑。穿插装完垫板。

12、稳缓落窑，为安全起见，拖架，脱离窑皮即可。不急于拆除，并复查

标记尺寸。

13、刨焊，先窑外后窑内。

13.1、先分布三大段，刨焊，每段焊高不少于板厚2/3。

13.2、完成后，刨除剩余部分，进行全面焊接。

13.3、清除窑内各部支架，通刨内焊缝清净焊接缺陷，进行全面焊接。

13.4、焊缝的坡口形式，不对称双“U”型坡口。

关键环节，筒体对接时保证轴心不得出现偏差。