优源科技有限公司制造部培训资料-精益生产讲解-消除八大浪费
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
如何消除八大浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局 限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔
设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增 工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景 不明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
合理化布局-案例
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合
空闲时多制造的部分﹔
存货管理名言:
设备状态良好时连续生产﹔ 库存是必要的恶物
认为提前生产是高效率的表现﹔
认为有大量库存才保险﹔
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
（二）﹑在库量过多的浪费现象
传统生产方式
隐藏问题点
精益生产方式
(三)导致的浪费
“在库”作为资产本来是有价值的﹐但过多的 话则会面临以下风险﹕
4﹑降低等级原则
消除转身取胶带无效动作
5﹑免限制性原则
在工作现场应尽量创造条 件使作业者的动作没有限制， 这样在作业时，心理才会处于 较为放松的状态。
有关人体动作方面基础知识
人体各部分动作等级分类
级别
一
二
三
四
五
运动枢轴
指节
手腕
肘
肩
身躯
运动部份
手指
+手掌
+前臂
+上臂
+肩
动作范围
速度 体力消耗 动作力量
4.40
4.40
1.22
M3
1
0
0.50
0.48
1.00
1.16
0.48
0.91
M2
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
生产5S及8大浪费培训资料
一、5S知识
1、5S定义； 2、5S起源； 3、5S对公司效用； 4、5S的现场运用；
二、八大浪费知识
1、浪费的定义； 2、八大浪费的项目；
一.1、5S定义：
整理、
整顿、
清扫、 清洁、
素养；
又被称为“五常法则” 或“五常法”。
一.2、5S起源：
5S起源于日本，是指在生产现场 发展： 中对： 到了1986年， 日本的5S的著作 人员、 机器、
实施要领 1．自己的工作场所 全面检查，包括看得 到和看不到的 2．制定“要”和 “不要”的判别基准 3．将不要物品清除 出工作场所 4．对需 要的物品调查使用频 度，决定日常用量及 放置位置 5．制订废弃物处理 方法 6．每日自我检查
★ 确★ 必★ 不 地把 要将 必 、必 的工 要 严要 ，作 的 格的 与场 东 地东 不所 西 区西 必， 要 分与 要任 尽 开不 的何 快 来必 ；东 处 ；要 西 理 的 区 掉 东 分 。 西 为 明 有
目的
实施要领 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
★★★ 营提培 造高养 团员具 体工有 精文好 神明习 礼惯 貌、 水遵 准守 规 则 的 员 工
3.3、5S现场运用的检查点
1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通路上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料 10．包装箱等有否破损（容器破损） 11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12．移动是否容易 13．架子的后面或上面是否置放东西 14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16．作业员的脚边是否有零乱的零件 17．相同零件是否散置在几个不同的地方 18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等） 19．工场是否到处保管着零件
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
生产制造的八大浪费与消除
生产制造的八大浪费与消除八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
生产5S及8大浪费培训资料PPT
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训1. 简介精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过优化流程和减少浪费来提高生产效率。
八大浪费是精益生产中常见的浪费现象，包括过产、库存、运输、动作、待料、修理、不用的员工天赋和等待。
本文将对这八大浪费进行详细介绍和培训，帮助读者理解并应用于实际生产中。
2. 过产过产是指在生产过程中，产品的切换造成的停工和不良品产生。
过产不仅浪费时间和资源，还可能导致产品质量下降。
为了减少过产带来的浪费，可以采取标准化工作流程、优化设备设置、精确的计划和排程等措施。
3. 库存库存是指储存在仓库中的未使用物料或产品。
过多的库存不仅需要占用仓库空间，还可能导致物料过期或过时。
为了减少库存带来的浪费，可以采取精确的预测和计划、实行“拉动生产”而非“推动生产”的方式等措施。
4. 运输运输是指物料和产品在不同环节之间的转移和搬运。
不合理的运输方式可能导致时间和资源的浪费，并增加产品受损或遗失的风险。
为了减少运输带来的浪费，可以优化运输路线、改进物料搬运设备、实行“单件流”等措施。
5. 动作动作是指工人在生产过程中进行的不必要的动作或重复动作。
不必要的动作增加了工作时间和劳动强度，降低了工作效率。
为了减少动作带来的浪费，可以通过工作站优化、自动化技术应用、培训和教育工人等措施来提高工作效率和减少工作负担。
6. 待料待料是指在生产过程中等待物料或工具的时间。
等待时间的增加会导致生产周期延长和生产效率下降。
为了减少待料带来的浪费，可以进行供应链管理的优化、设备和物料配套的改进、生产过程的优化等措施。
7. 修理修理是指产品或设备出现故障时的修复过程。
频繁的修理不仅浪费时间和资源，还可能导致产品质量下降和工作环境恶化。
为了减少修理带来的浪费，可以进行定期维护和保养、优化设备使用和操作流程等措施。
8. 不用的员工天赋不用的员工天赋是指员工在生产过程中没有得到充分发挥的机会。
员工不仅是生产线上的劳动力，他们还拥有丰富的经验和创新能力。
精益生产培训八大浪费
八.管理浪费
（二）浪费的产生：
管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔ 标准化﹕ 可行度﹔推广度﹔ 企业素质﹕整体素质
严格来讲： 前7大浪费未很好改善，都是管理上的浪费
消除浪费,创造
八.管理浪费
（三） 浪费的消除：
培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
没有“实时”生效，就是浪费；
消除浪费,创造价值
如何认识浪费
*什么是附加价值? 客户愿意付钱的作业内容。 * 产生附加价值的过程﹕ 改变成想要的形状﹔改变成想要的性质﹔组装 (或组合)﹔增加功能﹔
消除浪费,创造价值
不均勻
如何认识浪费-浪费的三种形态
1.勉强:
勉強
浪費
合適
超过能力界限的超负荷状态; (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全)
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(二) 浪费的产生原因：
1.标准作业工时不平衡(Design) 2.人员不熟练 3.作业方法不当 4.机台设备限制
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(三) 浪费的消除： 1.生产线平衡 2.按作业标准要求培训 3.建立新员工上岗对应办法 4.问题处理标准化,防止再发
消除浪费,创造价值
七.库存浪费
(三)浪费的消除： 1.产能不均衡 线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备小型化﹑考虑前后 工程产能﹔ 2.计划不同步(Schedule)﹕ 直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协 调平台﹔
消除浪费,创造价值
八.管理浪费
（一） 浪费的定义：
由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
精益生产管理八大低效和解决方法(详细版)
精益生产管理八大低效和解决方法(详细版)精益生产管理八大低效和解决方法（详细版）精益生产管理是一种旨在减少浪费和提高效率的管理方法。
然而，在实践中，我们经常会遇到一些低效问题。
下面介绍八大低效问题及其解决方法。
1. 过度生产生产的过剩会导致浪费和质量问题。
为了避免过度生产，可以采用以下措施：- 使用可视化方法管理库存，以便实时掌握库存水平。
- 将生产计划与需求相关联，避免产生过剩产品。
- 使用短周期生产方法，以便更好地控制库存和生产量。
2. 库存过多库存过多会占用生产能力和储存空间，并增加生产和运输成本。
为了减少库存，可以采用以下方法：- 使用Kanban系统管理生产，以便及时补充所需部件。
- 施行先进先出法则，避免过期库存产品。
- 定期进行盘点，以便掌握库存情况。
3. 过度加工过度加工会浪费生产能力和时间，并增加生产成本。
为了避免过度加工，可以采用以下方法：- 使用流程图表分析生产过程，找出可以简化的步骤。
- 通过员工培训和技能提升提高生产效率和质量。
4. 作业浪费作业浪费包括等待、运输、不必要的动作和过度加工等。
为了减少作业浪费，可以采用以下方法：- 坚持按时完成任务，避免等待时间。
- 对生产车间进行布局优化，缩短运输时间。
- 定期评估工作流程，避免不必要的动作和过度加工。
5. 生产停滞生产停滞会导致生产效率降低。
为了避免生产停滞，可以采用以下方法：- 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
- 提高员工技能和培训，以便能够更好地发现和解决设备问题。
6. 不良品不良品会增加生产成本和运输成本，并降低客户满意度。
为了减少不良品，可以采用以下方法：- 设立质量检查标准，确保产品符合标准。
- 对员工进行相关质量管理的培训，提高生产质量。
7. 过度加工时间过度加工时间会增加生产成本。
为了减少过度加工时间，可以采用以下方法：- 制定工艺流程图，找出可以缩短的加工时间。
- 通过技能提升和员工培训提高生产效率。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种流程优化的方法，旨在消除浪费并提高效率。
其中最重要的概念就是八大浪费，即：
1. 过度生产：过度生产会导致库存增加，占用空间和资金，造成浪费。
改善方法是采用按需生产模式，即根据市场需求进行生产，减少库存。
2. 等待：等待是一种浪费时间和资源的行为，可以通过优化流程和减少瓶颈来缩短等待时间。
3. 运输：运输浪费时间和成本，可以通过在生产线上进行加工和装配，减少产品运输。
4. 过度加工：过度加工意味着增加了生产成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过检查和优化工序，减少不必要的加工。
5. 库存：库存是一种资金和空间的浪费，可以通过压缩生产周期，减少库存。
6. 返工和修补：返工和修补是一种成本高昂的浪费，可以通过提高生产的质量和流程控制来减少。
7. 过度处理：过度处理也会增加成本，但并不会为产品增加价值。
可以通过优化工艺和流程来减少过度处理。
8. 无用的员工：如果员工没有得到充分利用，他们的劳动力就会浪费。
可以通过培训，激励和优化流程来提高员工的工作效率。
总之，通过精益生产的八大浪费改善方法，企业可以提高生产效率，减少成本，提高质量，增强市场竞争力。
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（7）学习——不断改善。
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我司生产中的实例（1）：
作业员在作 业时与其它工位 的员工谈笑，注 意力不集中，易 造成作业不良。
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我司生产中的实例（2）：
作业员在作 业时推板，影响 正常生产流线， 造成后续工位的 等待时间浪费。
能是一句空话。
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精益生产特征
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；
（2）柔性——小批量、单件流；
（3）投放市场时间——把开发时间减 至最小；
（4）产品多元化——缩短产品周期、 减小规模效益影响；
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精益生产特征
（5）效率——提高生产率、减少浪费；
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总结：
你想要以低的单价买到好的产品，就 只能想办法提升品质、降低生产成本，而 最有效的就是推行精益生产，减少浪费， 降低生产成本，提升品质。
希望今天的培训能让大家了解什么是 精益生产。谢谢！~
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THE END
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制造部培训资料
精益生产讲解
（lean production ）
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编 制：梅 凯 审 核：潘世龙 课长 核 准：陈家胜 经理
优源简介：
公司性质：专业生产便携式电源及 适配器。
客户群体：日本及欧美市场。
产品定位：各类中高端电源。
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精益生产简介
精益生产又称精良生产 “精” 表示精良、精确、精美。
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（3）过程浪费
例： 三个人在流水线插件作业前面人插 件用时为15秒，中间插件用时23 秒，后面插件18秒。前面完成插 件，中间未做完产品流不下去，生 产失衡。
结论：生产失衡，造成生产过程浪费。
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（4）产品缺陷
例： CR7013-06生产前段作业员 失误，使2PCS产品C1电容起 铜皮不良流入后工端，造成批 量返工。
失误都会导致整个团队的努力
白费！
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原则4:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验
出来的。检验只是一种事后补救，不
但成本高而且无法保证不出差错。因
此，应将品质内建于设计、流程和制
造当中去，建立一个不会出错的品质
保证系统，一次做对。
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原则2:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流 程中不增值的无效时间尽可 能压缩以缩短整个流程的时 间，从而快速应变顾客的需 要。
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原则3:降低库存
降低库存只是精益生产的其
中一个手段，目的是为了解决问
谢谢各位！
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1、有时候读书是一种巧妙地避开思考 的方法 。20.1 0.1720. 10.17Sa turday, October 17, 2020
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2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。00:1 2:5100: 12:5100 :1210/ 17/2020 12:12:51 AM
题和降低成本，而且低库存需要
高效的流程、稳定可靠的品质20/31
原则3:降低库存
在制程生产中，应尽量避 免产品在流水线上长时间的停 留，以及生产OK品长时间存 放。
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原则3:降低库存
生产作业控制不是一个人
就能完成的，是大家一起齐心
携力才能做好，任何一个人的
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原则1:消除八大浪费
八大浪费：
过量生产 运输浪费 过程浪费 产品缺陷
等待时间 库存浪费 动作浪费 忽视员工创造力
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（1）过量生产：
例： US100523 CRE2010-79A 计划生产3000PCS，实际生产 了3052PCS。
结论：作业失误，造成产品缺陷， 引起返工，增加生产成本。
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（5）等待时间
例： 插件线生产过程中因锡炉出现 故障，停线1H等锡炉维修。
结论：停线等待影响正常生产， 增加生产成本。
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（6）库存浪费
例： 产品在7月20号即生产OK，但 至到7月31号才出货，在仓库 存放11天。
总结：此多生产52PCS，增加管理 成本、生产成本及库存成本。
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（2）运输浪费
例： JR01A-630A机种在半成品修补 作业OK后，拉制二课发现有不良， 又从制二课拉回3F返工，返工完成 后又拉到制二课生产。
结论：来回拉产品增加人力、运输、 管理成本。
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原则4:全过程的高质量，一次做对
任何一个失 误都有可能造 成产品返工、 报废。所以我 们一定要细心！
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原则4:全过程的高质量，一次做对
精益生产要求做到低库存、
无间断流程，试想如果哪个环节
出了问题，后面的将全部停止，
所以精益生产必须以全过程的高
质量为基础，否则，精益生产只
结论：库存时间过长，增加管理费 有，提升了生产成本。
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（7）动作浪费
在实际生产过程，因为物品 放置不当或作业习惯，在生产时 做一些不必要的动作，影响正常 作业时间。
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（8）忽视员工创造力
作业员是第一线实际操作人员，在 日常的工作中对于生产中问题点及 作业难点最为了解，为更好作业， 往往能想出最适合实际生产的改善 方案。
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3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.10.1 700:12: 5100:1 2Oct-20 17-Oct-20
“益” 表示利益、效益等等。
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什么是精益生产
精 ：即以更少的投入达 成目标值。
益 ：即以有限的资源生 产出更多的产出。
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精益生产的目的
精益生产就是及时制造， 消灭故障，消除一切浪 费，向零缺陷、零库存 进军。