轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置改造
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的改造，并经过半年多的生产运行，取得了令人满 意的效果。在节省成本的前提下，还提高了钢丝 切断装置的安全性，降低了噪声。
第４届全国橡胶Ｔ业用织物和骨架材料技术研讨会论文
万方数据
（２）改造后切刀使用寿命由原来３天延长至 ｌｏ天，机嘴使用寿命由原来５天延长至１５天，每 条生产线每年可节约设备运行费用９ ０００多元。
（３）改造后的钢丝切断装置故障少，基本免维
６
糕， 彳ｔｕ
图３改造后气动控制系统结构示意 １一截止阀；２～气源处理ｉ联件；３，４，５—２位５通电磁阀；
６—２位３通电磁阀；７一送丝气缸；８一变径增压气缸； ９一油杯１１０一液压缸；１ｌ一夹丝气缸。
４３４
轮胎工业
２００８年第２８卷
轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置改造
张陆军，李国利，崔海云
（风神轮胎股份有限公司。河南焦作４５４００３）
摘要：介绍ＸＪＬ＿ＬＧ系列轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置的结构和工作原理，针对存在的问题采用变径增压气缸
的方法对钢丝切断装置进行了改造。改造后的钢丝切断装置可封闭运行，提高了设备的安全性，减小了故障率和维护
干专 ｎ．
Ｋ
（落刀）
短
图４ 改造前电气控制原理
０Ｖ
２２０ Ｖ
时切丝｛静
时抬刀．１９１０
１９ｌｌ
１２５６
印送丝
抬刀后送丝 图５改造后电气控制原理
护，只需定期向油杯内补充液压油即可，大大降低 了设备的故障率和维修量。
（４）改造后，消除了切刀和机嘴的冲击及钢丝 切断装置动作的噪声污染。
４ 结语 通过对多条轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置
原钢丝切断装置的落刀和抬刀在电气控制系 统中只需要一个信号就可完成，较为简单，改造后 的钢丝切断装置落刀和抬刀则需要两个信号控 制。另外，还需增加一个调节切刀行程的程序才 能保证送丝动作的顺畅。改造前后电气控制原理 分别如图４和５所示。
３ 改造效果 （１）改造后切刀行程由原来的大于１２０ ｍｍ
缩短到小于ｌｏ ｍｍ，且能够封闭运行，彻底消除 了安全隐患。
ｌ改造前存在的问题 设备改造前钢丝切断装置结构如图１所示，
其工作原理为：在缠绕盘缠绕到设定圈数后，抬刀 气缸的活塞杆迅速缩回，切刀固定架在弹簧的拉 力作用下绕销轴迅速转动下落，切刀依靠高速下
落产生的惯性力和弹簧拉力将钢丝切断，然后抬 刀气缸活塞杆伸出将切刀抬起，进入切刀的下一 个工作循环。该装置存在以下问题。
工作量，且降低了噪声。
关键词：钢丝圈；钢丝切断装置；压缩空气；变径增压气缸
中图分类号Байду номын сангаасＴＱ３３０．４＋６
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００６—８１７１（２００８）０７一０４３４一０２
ＸＪＩ，一Ｉ。Ｇ系列轮胎钢丝圈生产线主要用于载 重轮胎、工程机械轮胎等方断面钢丝圈生产。该 设备的钢丝切断装置在使用过程中存在操作安全 性差、故障率高及噪声大等问题，不仅影响正常生 产，而且也是操作人员的健康和安全隐患。因此， 在吸取国内外其它先进设备钢丝切断装置技术的 基础上对该生产线钢丝切断装置进行了改造。
将原来靠弹簧拉力和惯性力切断钢丝的钢丝 切断装置拆除。新装置以压缩空气为动力介质、
万方数据
第７期
张陆军等．轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置改造
４３５
将液压油增压后驱动油缸推动切刀对钢丝进行切 割。改造后的钢丝切断装置结构如图２所示。
油缸
切刀接头
切刀
机嘴
图２ 改造后钢丝切断装置结构示忌
钢丝切断装置改造后，气动控制系统结构如 图３所示。缠绕盘在缠绕时，送丝气缸在缩回位 置，夹丝气缸在伸出位置，当钢丝缠绕到设定圈数 后，电磁阀４通电使变径增压气缸伸出，输出的高 压油进入液压缸推动切刀将钢丝切断，然后电磁 阀６断电，夹丝气缸缩回，同时电磁阀４和５断电， 变径增压气缸缩回，液压缸缩回，电磁阀３得电，送 丝气缸伸出将钢丝送入缠绕盘夹嘴中，电磁阀６得 电，夹丝气缸伸出夹住钢丝，开始下一个工作循环。
（１）严重的安全隐患 由于切刀的行程大（超过１２０ ｍｍ）且受空间 位置限制，该部位无法安装防护罩等安全防护设 施，因此在切刀下落和抬起的过程中很容易对操 作人员造成人身伤害。 （２）故障点多且故障率高 每台机每班切刀动作均超过３ ０００次，由于 动作频繁且冲击力大，经常发生因切刀固定架、气 缸活塞杆头部和销轴等部位磨损超标，使切刀不 能正常工作；用铜焊焊接在切刀和机嘴上的合金 在频繁冲击力作用下经常发生碎裂。 （３）噪声大 在切刀下落、切断和抬起的工作过程中，产生 很大的冲击噪声，影响操作人员的身心健康。
图ｌ 改造前钢丝切断装置结构示意 １一切刀；２～机嘴；３一切刀固定架； ４一抬刀气缸；５～销轴；６一弹簧。
作者简介：张陆军（１９７２一）．男，河南焦作人，风神轮胎股份有限 公司丁程师，学士，主要从事轮胎生产设备的管理工作。
２钢丝切断装置改造 使用液压缸驱动切刀，不仅投资费用高、维护
工作量大，而且会产生很大的噪声；直接使用现有 的ｏ．７ ＭＰａ压缩空气作为气缸的动力源，缸径小 时不足以切断钢丝，缸径大时动作又过于缓慢。 综合考虑以上因素，确定采用一套变径增压气缸 作为增压装置，用ｏ．７ ＭＰａ压缩空气将液压油增 压后驱动切刀的方案对钢丝切断装置进行改造。
第４届全国橡胶Ｔ业用织物和骨架材料技术研讨会论文
万方数据
（２）改造后切刀使用寿命由原来３天延长至 ｌｏ天，机嘴使用寿命由原来５天延长至１５天，每 条生产线每年可节约设备运行费用９ ０００多元。
（３）改造后的钢丝切断装置故障少，基本免维
６
糕， 彳ｔｕ
图３改造后气动控制系统结构示意 １一截止阀；２～气源处理ｉ联件；３，４，５—２位５通电磁阀；
６—２位３通电磁阀；７一送丝气缸；８一变径增压气缸； ９一油杯１１０一液压缸；１ｌ一夹丝气缸。
４３４
轮胎工业
２００８年第２８卷
轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置改造
张陆军，李国利，崔海云
（风神轮胎股份有限公司。河南焦作４５４００３）
摘要：介绍ＸＪＬ＿ＬＧ系列轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置的结构和工作原理，针对存在的问题采用变径增压气缸
的方法对钢丝切断装置进行了改造。改造后的钢丝切断装置可封闭运行，提高了设备的安全性，减小了故障率和维护
干专 ｎ．
Ｋ
（落刀）
短
图４ 改造前电气控制原理
０Ｖ
２２０ Ｖ
时切丝｛静
时抬刀．１９１０
１９ｌｌ
１２５６
印送丝
抬刀后送丝 图５改造后电气控制原理
护，只需定期向油杯内补充液压油即可，大大降低 了设备的故障率和维修量。
（４）改造后，消除了切刀和机嘴的冲击及钢丝 切断装置动作的噪声污染。
４ 结语 通过对多条轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置
原钢丝切断装置的落刀和抬刀在电气控制系 统中只需要一个信号就可完成，较为简单，改造后 的钢丝切断装置落刀和抬刀则需要两个信号控 制。另外，还需增加一个调节切刀行程的程序才 能保证送丝动作的顺畅。改造前后电气控制原理 分别如图４和５所示。
３ 改造效果 （１）改造后切刀行程由原来的大于１２０ ｍｍ
缩短到小于ｌｏ ｍｍ，且能够封闭运行，彻底消除 了安全隐患。
ｌ改造前存在的问题 设备改造前钢丝切断装置结构如图１所示，
其工作原理为：在缠绕盘缠绕到设定圈数后，抬刀 气缸的活塞杆迅速缩回，切刀固定架在弹簧的拉 力作用下绕销轴迅速转动下落，切刀依靠高速下
落产生的惯性力和弹簧拉力将钢丝切断，然后抬 刀气缸活塞杆伸出将切刀抬起，进入切刀的下一 个工作循环。该装置存在以下问题。
工作量，且降低了噪声。
关键词：钢丝圈；钢丝切断装置；压缩空气；变径增压气缸
中图分类号Байду номын сангаасＴＱ３３０．４＋６
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００６—８１７１（２００８）０７一０４３４一０２
ＸＪＩ，一Ｉ。Ｇ系列轮胎钢丝圈生产线主要用于载 重轮胎、工程机械轮胎等方断面钢丝圈生产。该 设备的钢丝切断装置在使用过程中存在操作安全 性差、故障率高及噪声大等问题，不仅影响正常生 产，而且也是操作人员的健康和安全隐患。因此， 在吸取国内外其它先进设备钢丝切断装置技术的 基础上对该生产线钢丝切断装置进行了改造。
将原来靠弹簧拉力和惯性力切断钢丝的钢丝 切断装置拆除。新装置以压缩空气为动力介质、
万方数据
第７期
张陆军等．轮胎钢丝圈生产线钢丝切断装置改造
４３５
将液压油增压后驱动油缸推动切刀对钢丝进行切 割。改造后的钢丝切断装置结构如图２所示。
油缸
切刀接头
切刀
机嘴
图２ 改造后钢丝切断装置结构示忌
钢丝切断装置改造后，气动控制系统结构如 图３所示。缠绕盘在缠绕时，送丝气缸在缩回位 置，夹丝气缸在伸出位置，当钢丝缠绕到设定圈数 后，电磁阀４通电使变径增压气缸伸出，输出的高 压油进入液压缸推动切刀将钢丝切断，然后电磁 阀６断电，夹丝气缸缩回，同时电磁阀４和５断电， 变径增压气缸缩回，液压缸缩回，电磁阀３得电，送 丝气缸伸出将钢丝送入缠绕盘夹嘴中，电磁阀６得 电，夹丝气缸伸出夹住钢丝，开始下一个工作循环。
（１）严重的安全隐患 由于切刀的行程大（超过１２０ ｍｍ）且受空间 位置限制，该部位无法安装防护罩等安全防护设 施，因此在切刀下落和抬起的过程中很容易对操 作人员造成人身伤害。 （２）故障点多且故障率高 每台机每班切刀动作均超过３ ０００次，由于 动作频繁且冲击力大，经常发生因切刀固定架、气 缸活塞杆头部和销轴等部位磨损超标，使切刀不 能正常工作；用铜焊焊接在切刀和机嘴上的合金 在频繁冲击力作用下经常发生碎裂。 （３）噪声大 在切刀下落、切断和抬起的工作过程中，产生 很大的冲击噪声，影响操作人员的身心健康。
图ｌ 改造前钢丝切断装置结构示意 １一切刀；２～机嘴；３一切刀固定架； ４一抬刀气缸；５～销轴；６一弹簧。
作者简介：张陆军（１９７２一）．男，河南焦作人，风神轮胎股份有限 公司丁程师，学士，主要从事轮胎生产设备的管理工作。
２钢丝切断装置改造 使用液压缸驱动切刀，不仅投资费用高、维护
工作量大，而且会产生很大的噪声；直接使用现有 的ｏ．７ ＭＰａ压缩空气作为气缸的动力源，缸径小 时不足以切断钢丝，缸径大时动作又过于缓慢。 综合考虑以上因素，确定采用一套变径增压气缸 作为增压装置，用ｏ．７ ＭＰａ压缩空气将液压油增 压后驱动切刀的方案对钢丝切断装置进行改造。