生产效率的七大损失专业知识讲座

这些资源在需求高峰时可能要加班加点，需 求低谷时可能闲置或者计划性停工…… 例一：餐饮行业的午餐与晚餐…… 例二：冷饮行业的夏季与冬季…… 例三：财务部门的月中与月底……
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肯德基带来的启发 当之处，请联系本人或网站删除。
6
制造不良品损失的成因与解决之道 生產效率改善活动的实施要領
写在课程之前…… 本文档所提供的信息仅供参考之用，不能作为科学依据，请勿模仿。文档如有不 当之处，请联系本人或网站删除。
(全球)
1948 --
产量
企业运营策略主题 的演变过程
1978 --
1990 -1996 -2001 --
质量
成本Hale Waihona Puke Baidu速度
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课程内容说明 当之处，请联系本人或网站删除。
节次
课程主题
1
微利竞争时代的经营之道 生产效率的七大损失综合说明
2 计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
4 设备故障/速度降低损失的成因与解决之道
5 制程平衡率损失的成因与解决之道
？
(中国)
产量
质量
成本 速度
？
--1980
--1994
--2004 --2008 --2012
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生产运营管理的核心主题 由产量→质量→成本→速度递嬗
对管理者带来新的挑战！
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多能工与钟点工的威力…… 不同时段有不同的分工与流程…… 降低成本、缩短服务周期时间、提高服务
质量、又创造更多的收入…… 给制造业的启发…... 多能工与人才派遣？不同的流程分工？第
三方物流与外部资源的利用？…… 死脑筋的宿命：PQCDSM目标间会相互冲突、
相互排挤、根本无法兼顾？
因为要达到生产平准化的先决条件，必须要能够 做到：超短的生产线切换时间！(当然，其它大部 分精益生产所要求的基本功也都必须先做到！)
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无效作业的内建损失 当之处，请联系本人或网站删除。
无效作业主要是指在设计开发阶段就已被 内建进去的不必要加工作业而言；
与迭加→POS，采撷真实销售数据 订货到交货的周期(OTD)太长→缩短生产周
期时间(JIT)、缩短交付期间(SCM)…… 价格(涨跌)预期与促销活动→控制…… 产品竞争力的消长→开发/改良新产品
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平准化生产 当之处，请联系本人或网站删除。
重新梳当之理处，生请联产系本运人或营网站的删除管。 理思路
生产运营管理是……
人力 整
以
把
设备 物料 章法
合 为
一个有效
实 现
的生产
运作系统
PQCDSM 既定目标
信息 …等等生产资源
… 的一系列活动 和过程。
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生产运当营之处，管请联理系本的人或效网站果删除。和效率
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假性的当需之处，求请联波系本动人或：网站牛删除。鞭效应
分销需求
客户需求
零售需求
生产计划 时间
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牛鞭当效之处，应请联的系本成人或因网站与删除。对策
订购批量的规定→降低批量…… 需求(订单)信息的传递路径与速度→POS 对未来(等待期间)可能新增的需求的臆测
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上班时间
负荷时间
运转时间 （稼动时间）
实质运转时间
性 能
（净稼动时间）
损 失
有效运转时间
不 良
（价值稼动时间）
损 失
计划 损失
停 机 损 失
效率损失 计划停机
开工准备 产品切换 故障维修
速度降低 流量失衡 制造不良
本文档所21提世供的纪信制息仅造当供之参型处考企，之请用业联，生系不能本产作人为或力科网腾学站依删飞据除系，。请列勿模讲仿座。文(档三如)有不 成本减半→利润倍增不是梦！
生产效率的七大损失
第二讲： 计划性效率损失
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(一)当、之处，计请联划系本性人或效网站率删除。损失
1) 需求不均衡的资源配置损失 2) 无效作业的内建损失 3) 计划性停产损失：因年度大修、计划保养；
晨会、中场午休、QCC例会；执行5S、自主 保养、盘点等活动而停产的损失…
例一：零件部件数量设计过多(多买、增 序)→零部件减半法(VRP)、价值工程/价值 分析法(VE/VA)……
例二：规格公差要求过度(加严、增序) 例三：余量放置过多(切掉、铣掉) 例四：技术交代不足(挖孔：定寸、划线)
→质量功能展开法(QFD)……
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效果=Do right things！∵方向正确！ ∴能够得到想要的结果。
效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
方向错误，方法再好终究徒劳无功！ 方向正确，方法错误一样血本无归！
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※ 计划性效率损失通常是外部环境因素或高 层决策所造成，非生产主管所能控制，所 以通常不计入生产效率评价范围。
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需求不当均之处，衡请联的系本资人或源网站配删除。置损失
由于市场需求的波动，企业通常会按照需求 的高峰期来配置所需要的资源；
平准化生产(Leveling Production)：是指尽可能 让每天所生产的内容保持一致，以排除因为经常 改变生产内容而对生产计划和供货商造成波动干 扰，这是JIT生产系统所追求的主要目标。
平准化生产以拥有些微的成品库存，来避免生产 流程和整个供应链可能造成的更大浪费，这是丰 田公司体现充分为供货商着想的具体行动。