强制性认证产品管理程序

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1、目的：对强制认证产品的认证过程、认证证书和认证标志的使用进行规定，确保强制认证

产品相关的法律法规、认证机构的规定和要求得到实施、并满足市场和顾客的要求。

2、范围：适用于强制认证类产品的认证、生产、销售等过程的管理。

3、术语和定义：

认证产品一致性（产品一致性）:按《强制性产品认证实施规则》的规定，本公司生产的强制认证产品应与公司提交检测机构出具的型式试验样品保持一致（包括关键元器件、规格和型号、铭牌标签、涉及整机安全及电磁兼容的结构设计等）。

认证技术负责人：公司授权依据产品认证实施规则对认证产品变更进行确认批准并承担相应责任，掌握认证依据和标准要求的人。

例行检验：为剔除生产过程中偶然因素造成的不合格品，在生产线下线后入库前的产品由品质部门专职检验员进行100%检验。

确认检验：为验证认证产品是否持续符合认证依据标准所进行的抽样检验（本公司委外进行）。

关键件定期确认检验：为验证关键件的质量特性是否持续符合认证依据标准和/或技术要求所进行的定期抽样检验（关键件是指对产品满足认证依据标准要求起关键作用元器件、零部件、原材料的统称）.

4、职责：

质量/技术负责人负责认证方的等外部联络、证书有效性跟踪、相关标准及文件的更新管理、强制认证/节能等产品认证标志的购买与使用监督、强制认证产品的变更申请、国家级省级监督抽查，工厂抽查，监督抽样检测，客户投诉等强制认证产品不合格信息的收集、关键零部件的确认审核等。

4.2技术部门负责强制性认证产品一致性及产品标准的变更、强制认证产品技术/检验规

范的制订、关键/特殊工序的识别与有关作业指导书的编制、强制认证产品标准的搜

集等。

4.3生产车间负责产品的例行检验、生产设备的日常保养与维护、检验合格后认证标志的

粘贴及使用记录等。

4.4品质部门负责关键元器件的确认检验、检测仪器的维护保养与委外检定、认证标识和

标志使用符合性的监督检查、供应商强制认证/节能等产品认证证书的有效性评估及

管理等。

4.5采购部与供应商签订相应采购合约，按《关键元器件合格供应商名录》的供应商进行

关键元件的采购、并负责要求供应商按相关强制认证/节能等产品的要求提供证书等

认证资料备查，并定期更新。

4.6设备部门负责生产设备的年度检修、台帐建立等日常管理。

5、工作程序：

产品一致性的确认和变更：

产品项目工程师应每个月组织对认证产品的一致性进行确认；填写《认证产品一致性确认表》见附件1；确认的内容包括但不限于产品的规格型号、结构尺寸、铭牌

标签、安全关键元件等内容是否与对应型号的型式试验报告一致，并提交质量/

技术负责人审核。

技术部门产品项目工程师于产品开发过程中应编制《关键元件表》，表中应注明元件的型号规格、对应国家标准、生产厂家，与产品相对应的证书号（并核对证书状态是

否有效）等关键元器件信息；每种关键元器件不低于一个备用厂家，以确保技术更

改及采购的可操作性。

认证产品的一致性与标准符合性的变更由技术部门项目工程师提出；当执行标准、涉及安全的结构、生产条件和工艺发生改变，可能会影响产品的一致性及标准的符合性

时，工程师应向质量/认证负责人申请变更，提交变更前和变更后的内容变化；质量

/认证负责人依据实施规则/细则向认证机构申请变更；只有当变更经批准后才能实

施。质量/技术负责人保留相应的变更记录。

采购部门应按照《关键元件表》中的相应技术要求，向《关键元件合格供应商一览表》中所列的供应商采购配件。并定期要求供应商提供与产品相对应的有效证书、必

要时应提供相应的批检验确认报告。

品质部门按《关键元件表》的内容对关键元器件回厂依据相应的检验规范进行检验，并核对生产厂家及规格型号的一致性是否与《关键元件表》相符（按检验规范的要

求检查和核对供应商提供的检验报告）。

生产车间按作业指导进行装配作业，装配过程中发现一致性不符合应及时报告给品质部专职检验员进行确认。

品质部门及技术部门对产品一致性和标准不符合的现象应及时进行制止，必要时报质量/技术负责人批准，停止生产、进行整改；经确认一致性和标准的符合性得到满足

后才能恢复生产。并往前追溯到有合格记录的、一致性相符的产品。

5.2关键元器件表的技术要求、采购、检验和验证、生产过程识别、确认等过程控制：

技术部门负责关键元器件的确定和更新，必要时在ERP中注明关键元器件的技术要求；组织编制和审核确认《关键元器件合格供应商一览表》,报总经理批准。关键元器件应选择有强制认证或自愿性认证的产品，没有强制认证或自愿性认证的关键元器件需要经总经理批准才能列入关键元器件表和列为关键元器件合格供应商。

采购部应在《关键元器件合格供应商一览表》中选择合格供应商进行采购；并每年组织不低于一次的供应商评估（结合供应商实际状况采取文件评估、实地考察评估等方式）,参照《供应商管理控制程序》进行交期、质量、服务的综合评价。对评价不满足要求的供应商应暂停采购。采购过程中应核对采购订单的规格型号等技术参数与关键元件表的一致性，不一致的时候不得发出采购合约。

品质部门IQC依据相应的检验指导书、抽样规则等检验文件对回厂的关键元器件进行检验确认，检验内容包括元器件的型号规格、技术参数、铭牌标签、包装标识、认证标识标志等内容。将相关检验内容记录在来料检验记录表中，存档备查。

技术部门应在作业指导书中注明强制认证产品一致性的要求，生产部门按作业指导书核对公司强制认证产品的型号规格、标识标签、包装标识、铭牌、认证标志是否正确；核对关键元器件的型号规格是否一致等。

技术部门应在工序流程图中注明关键/特殊工序；所有的关键/特殊工序都应有作业指导书，参照相应产品的认证标准和型式试验报告注明该工序相应的技术参数和要求；生产部门应培训并考核关键工序的作业员工，按作业指导书进行操作确保关键工序的质量和要求得到满足，品质部门监督关键工序按作业指导书操作的符合性。

品质部门和技术部门必须对关键元件一致性的不符合的现象进行遏制，必要时报质量/技术负责人确认后，对不一致的产品停止生产、进行整改；经确认一致性的符合得到满足后才能恢复生产。

产品的例行检验：

生产部门依据工序流程合理安排认证产品的加工工序。品质部门设置专职人员对产品进行例行检验，检验项目包括但不限于耐电压、泄漏电流、接地电阻、绝缘电阻、功率参数、产品标识、规格型号等项目。并保留检验记录。

品质部门对用于产品例行检验的仪器/设备进行符合性评估，定期送到有资质的仪器校准机构进行检准；并编制仪器操作规程指导使用和测试。