装载机液压系统的调试

装载机液压系统的调试

摘要液压技术的发展与运用，使装载机液压系统功能日益完善的同时，对系统的可靠性要求也越来越高，系统维修也更为复杂和困难。为了保证装载机对液压系统各项技术指标和工作性能的要求，在对液压系统进行各种维修后，必须对液压系统进行全面系统的调试。

关键词：装载机液压系统调整测试

本文以柳州工程机械厂生产的ZL40装载机为例，介绍装载机液压系统的调试。

一、液压系统调试的基本要求

调试包括调整和测试。调整是针对液压系统的可调元件进行压力、流量、工作位置等的调整，以使元件或系统达到规定的技术指标；测试是在调整的基础上具体检测元件或系统的各项技术指标是否达到了规定的要求，并对调整进行指导。

液压系统的调试主要包括液压元件的调试和液压系统整体的调试。对液压元件的调试，要在调试设备完善、环境良好的实验室或车间内进行，以保证调整和测试的准确性和可靠性。对液压系统整体的调试，通常要在具体的机械上进行，以充分利用机械原有的装置与设备，同时，保证液压系统整体调试的针对性。

为保证测试工作的顺利进行，应购置一定的调试设备或按本文中的测试系统原理图自制。

二、液压元件的调试

1、动力元件的调试

ZL40装载机动力元件的调试主要是液压泵的调试。液压泵的主要性能参数是其工作压力和流量，调试应围绕这两个参数进行。图1所示为液压泵测试系统原理图。测试要在液压泵的标称额定转速下进行，通过压力表与流量表具体测量被测液压泵在额定转速下的输出压力与流量。具体测试方法如下：

①打开安全阀，使液压泵在额定转速下空载运转 5—10min，测试时要注意泵的旋转方向应与其规定方向一致。

②关闭安全阀至适当压力（不超过液压泵的最高工作压力），调节节流阀，观察压力表，使液压泵达到额定压力。

③观察流量表，测量液压泵在额定压力下的流量。

通过对额定转速下压力与流量的测量，可以了解该液压泵的具体性能指标，当压力或流量达不到规定的指标时，说明该液压泵不合格或没有达到修复目的。

ZL40装载机的4个液压泵均采用CB系列齿轮泵，在使用及测试中无可调元件，测试达不到规定指标时，应重新进行选择或修理。

2、控制元件的调试

控制元件的调试主要是对变速操纵阀、转向随动阀、转向流量控制阀、工作装置液压系统操纵阀及各部分的溢流阀、安全阀等的调试。

（l）溢流阀、安全阀的调试溢流问、安全阀根据液体的压力动作，并对液体的压力进行控制，其主要性能参数是控制压力。ZL40装载机除转向溢流阀为先导式溢流阀外，其余溢流阀及安全阀均为直动式，各阀均有调整手轮或调整螺母。图2所示为溢流阀、安全阀测试系统原理图。测

试时，通过手轮或螺母不断调整溢流阀或安全阀的控制弹簧压力来调整其工作压力。方法如下：

①关闭调速阀，使被试阀通过最大流量。

②调节被试阀压力，并观察压力表，使之达到规定压力。

③调节调速阀，使通过被试问的流量由小到大变化，观察被试阀的开启压力是否为规定压力，否则应反复调整被试阀的调整元件。

（2）方向控制阀的调试

装载机所用的方向控制阀主要是变速操纵阀、转向随动阀、转向流量控制阀、工作装置液压系统操纵阀，用以控制液压系统中液流的方向。ZL40装载机方向控制阀中的可调元件主要有变速操纵问中的调压阀及工作装置液压操纵阀中的安全阀，其控制压力分别为l．5和15 Mpa。其中，变速操纵阀中的调压阀为直动式，工作装置液压操纵阀中的安全阀为先导式，两者均通过调整螺母调整其工作压力。图3所示为常用方向控制阀测试系统原理图。测试方法如下：

①反复操纵被试换向阀的操纵杆，检查其操纵杆扳动是否灵活，是否有卡滞现象。

②操纵被试换向阀，通过液压缸的动作，检验换向阀的换向机能，并观察液压缸的动作是否流畅、无停顿现象。

③将换向阀置于各通路位置，并使其通过规定流量，测试其进出口的压力值是否达到规定值，否则，应反复调整相应的调整元件。

对有问题的换向阀，调整无效时，应进行更换或修理。

3、执行元件的调试

装载机执行元件的调试主要是液压缸的调试。液压缸的主要功能参数是其动作机能和耐压性能。图4所示为液压缸测试系统的原理图。调试方法如下：

①打开两个单向节流阀，操纵换向问，测试被试液压缸在空载时的运动情况，看是否有阻滞、停顿现象。

②使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸两端，测量活塞杆可以移动的最大距离是否符合使用要求。

③完全关闭两个单向节流阀，并使被试液压缸活塞杆分别处于液压缸一端，施加额定压力，打开量杯处的开关，用量杯测量其内泄漏量。

④使被试液压缸活塞杆分别位于液压缸两端，对两工作油腔分别施加1．5倍额定压力，保持数分钟，观察所有零部件是否有破坏或变形等现象，各接合面是否有漏油现象。

对出现问题的液压缸，应进行更换或重新修理。

三、液压系统的整体调试

为了保证装载机液压系统的整体性能和技术指标，在对具体元件进行测试与调整之后，还应对液压系统的整体进行全面细致的调试，以达到各元件的合理协调工作，保证液压系统工作的稳定可靠。

液压系统的整体调试包括空载调试和负载调试。在具体调试之前，要全面检查所要调试的装载机液压系统的安装是否正确，液压管路、电气线路是否正确可靠，液压油牌号是否正确，油箱内的油．液高度是否符合要求。确定无误后，方可进行整体调试。

1、空载调试

空载调试的目的是检查各液压元件在系统中工作是否正常，并将各个液压元件的参数在系统中调整到规定的技术要求，使整机工作性能稳定可靠。

调试时，先空载启动液压泵，以标定转速运转，检查液压系统传动装置是否有异常响声，同时，观察仪表盘上的油压及油温表示数是否正常，一切正常后，再进行下面的操作。

确定液压泵工作正常后，依次操纵各操纵杆，使各执行元件分别在空载下运行，速度由慢到快，行程也要逐渐增加，直到低速全程运行以排除系统中存在的空气。接着在空载条件下，使各执行元件在正常的工作程序下进行无负荷运行。检查各动作的正确性和协调性，检查各动作启动、停止、速度转换时的平稳性，检查是否有误动作和“爬行”、冲击现象。一般空载运行1～2h后，再检查油压、油温、泄漏等情况是否符合要求。

虽然在元件调试过程中进行了各种参数的调整与测试，在空载调试过程中，还要合理地调整系统中各个调压元件的压力值，以保证整个系统工作正常、稳定。因为系统压力值调整不当既会造成液压能的损耗，使油温升高，又会影响动作的协调性，直至使机械产生运行性故障。调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液压元件的具体结构、数量和管路情况作具体分析来确定调压范围。

2、负荷调试

负荷调试的目的是检查液压系统在承受负荷后，是否

能够实现预定的工作要求，如速度负载特性，泄漏是否严重，作业能力是否达到设计或维修要求，液压系统油温是否在允许范围内等等。

负荷调试应在多种可能的工况下进行，测试其对各种工况的适应能力。整个调试过程要本着从简单到复杂，从单个动作到复合动作的原则进行，并测试工作装置的所有动作。在测试过程中，对压力、流量、温度、噪声、泄漏等进行全程监视，发现问题要及时记录下来。有严重问题发生时，要立即停机进行检查和排除。

调试过程中，对于数值不准确的性能参数，要依其工作原理对有关调整装置进行调整，使整机调试过程中的各性能参数逐步趋于正常，调整无效时，要进行检查分析，找出原因，对有关元件进行修理或更换。