隧道和道路施工组织设计

第一章总体施工组织布置及规划
为加强管理,方便施工,保证工程质量和工期，我公司对本工程实行项目经理负责制，组成项目经理部。

项目经理部是整个标段的生产指挥中心,负责与业主、监理的业务联系，接受业主和监理的监督，对外关系以及整个标段的总体生产计划安排、生产调度、质量监督、材料供应、工程款结算以及分配、协调施工中出现的问题等。

一、项目经理部
我公司对本工程实施的全过程中，项目经理部有项目经理1人，项目总工程师1人和9个职能部室组成.
1、项目经理
本合同工程的项目经理为我公司委派到本项目工程常驻现场、施工中负责执行与业主签订的合同和管理本项目的公司代表,对本工程项目全面负责.
2、项目总工程师
我公司委派到本工程的项目总工程师是常驻现场，负责管理本合同工程的技术总负责人,是工程质量的责任人，具体负责施工方案的确定与上报审批，施工进度计划的实施与调整,工程质量控制，协调各工序间的先后次序，工程量的审核、计量与工程结算等。

3、九个职能部室
为全面完成合同工程任务,我公司在本项目经理部设立9个职能部室,即：计划计量部、工程技术部、质检部、中心试验室、财务部、物资设备部、安全环保部、综合管理部和农民工工资管理办公室.
4、项目经理部地理位置
拟将项目经理部设在本工程附近，计划租赁房屋并搭建部分临设。

二、施工分部
为满足工程需要，圆满完成本项目工程，保质保量、保全优目标的实现,我公司将在本项目中设立3个施工分部。

具体为路基施工分部、桥梁施工分部、路面施工分部平行展开施工。

1、路基施工分部
负责本工程清理与掘除、路基填筑、软土地基处理等工程施工.
2、涵洞施工分部
负责本工程涵洞等工程施工。

3、路面施工分部
负责本工程路面底基层、基层、沥青混凝土面层等工程施工。

4、隧道施工分部
负责本工程隧道等工程施工。

5、安全设施分部
负责本工程标志、标线等工程施工。

三、施工管理
1、拌和站建设
混凝土拌和站的生产能力、原材料储备能力、计量系统标定满足本项目对混凝土高质量的要求。

专人用砂含水量检测仪、塌落度检测仪等设备,对砂的含水率进行监控，通过微机控制，实现在线加水的自动调整。

拌和站集中布置，封闭管理，各区域分开或隔离。

场内地面硬化处理,不低于以下标准：存料区20cm灰土（或水泥碎石)+15厘米C20砼，道路及大型设备作业区不低于20厘米灰土（或水稳碎石)+20厘米C20混凝土。

2、项目驻地建设及现场管理
⑴、项目经理部、拌合场、钢筋加工场、中心试验室及施工现场的驻地建设标准严格执行招标文件规定.实行文明施工管理,积极开展文明共建活动。

⑵、钢筋加工场、拌和站大门口设置现场布置图，站内醒目位置设置工程告示牌、拌和站平面布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话等。

拌和站出入口、拌合楼控制室及钢筋焊接、切割、使用氧气、乙炔等易燃易爆等场所设置禁止、警告、指令等标志.拌和机操作房前悬挂标准砼配合比标志牌。

3、污水和垃圾处理
我单位一旦中标，在合同履行期内,将对所有驻地以及场区内的污水妥善处理，处理达标后方能排入市政污水管网；生活、生产垃圾定点堆放、及时处理，严禁乱扔乱放。

四、施工管理目标
1、质量目标：
竣工验收的质量评定:合格。

2、工期目标：
在招标文件的规定期限内完成全部合同范围内的工程任务。

3、安全目标：
项目实施中无较大安全责任事故发生。

五、初步的施工总体进度计划
本合同工程开竣工日期为2014年10月24日~2015年11月18日前完工，总工期390日历天。

计划平行流水作业与立体交叉作业相结合。

六、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法
1、设备、人员动员周期
我公司一旦接到中标通知书，7天内派项目经理部负责人、管理人员、部分技术人员进驻工地,尽快落实施工营地。

同时，按照施工工序先后,组织相应的施工机械进入工地，包括路基施工机械、测量试验设备等。

设备、人员动员周期14天，其主要工程机械和人员动员周期控制在10天之内。

其他施工设备及相应人员随工程进度和工作场面的展开陆续进场.
2、设备、人员、材料运到施工现场的方法
混凝土拌和设备及其他机械设备如：压路机、推土机、装载机、平地机、挖掘机、钢筋加工设备及混凝土浇筑设备等用平板拖车运输到工地.主要材料如钢筋、钢绞线、水泥等在定点厂家或指定厂家购买，直接送货到现场。

片石、砂、碎石等材料在合格的料场购买,自卸汽车运输到现场。

第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
第一节施工测量、放样
1. 开工前用校准的仪器对导线点和水准点采用《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）中二等测量等级要求进行复测.相邻合同段进行联合测量,保证平面坐标、高程系统的统一，减少相对误差。

2。

导线点和水准点在施工期间除不定期地复核外，每隔三个月进行一次全面检查，发现遗失或破坏，及时恢复。

测量记录本及成果资料由测量员及主管技术人员共同签字交监理工程师核查.施工中对结构的变形过程随时监测和记录，并及时报告给业主、监理和设计单位。

第二节涵洞施工
本项目为保证路基填筑工程的顺利进展，涵洞工程要尽早安排施工。

1、当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，在基础开挖前先开挖临时通道保护好灌溉水流。

2、基坑开挖采用挖掘机开挖,人工进行地基处理。

3、台身、基础及端墙混凝土，采用拌和站集中拌和，搅拌车运输。

钢筋加工满足图纸及《招标文件》和规范要求.片石砼分层浇筑，片石厚度不小于15cm，其净距不小于10cm,含量不超过砼总体积25%。

4、圆管涵管基混凝土分两次浇筑,先浇筑管底以下部分，并预留安放管节座浆混凝土2-3cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分。

5、涵台及基础施工时按设计要求设置沉降缝，保证基础及涵台的沉降缝在同一垂直面上贯穿整个断面,缝宽1—2cm，缝内按照图纸规定填塞嵌缝料.
6、台背填土必须在涵底铺砌及盖板安装后砂浆强度达到90%以后进行；填土时，前后涵台必须对称填筑，并按规范要求进行。

第二节路基施工
1、路基填料
路基填料符合《公路路基设计规范》（JTJGD30—2004）的要求，设置集中取土场取土,对取土场用完后进行平整，认真做好取土场综合排水，保持水土。

路基压实度按部颁《公路土工试验规程》（JTG E40-2007)重型击实试验法求得的最大干密度执行，严格控制填料最小CBR值、最大粒径、压实度符合规范要求。

2、路基填筑
路基填筑前对农田地段20cm表层土清除，清除的腐殖土用于路基边坡绿化。

采用低液限粘土和碎石土作为路堤填料时，须经室内击实试验满足路基填料的要求。

利用开山石渣作为路基填料时，松铺厚度不大于50cm，填料最大粒径不超过压实厚度的2/3，并采用重型振动压路机分层碾压，压实度满足上表要求。

路床顶面以下50cm范围进行掺石灰处理。

3、路基拓宽
（1)拓宽路基和新建路基的压实标准、填筑材料等要求按新建道路标准执行。

(2）拓宽原有路堤时，先清除坡面耕植土，在原有路基坡面开挖台阶,路基每填筑1m高度，台阶宽度亦不小于1m。

（3）当拓宽路基的宽度小于一个压实宽度时，采取超宽填筑,待填筑压实施工完毕后，进行削坡处理，形成最终的路基断面，严禁贴坡.
(4)为提高路基的整体性，路床顶面新老路基的接缝处横向铺设土工格栅，当路基填土高度大于3m时，填高每2m增设一层土工格栅。

土工格栅纵横向拉伸强度不小于20KN/m，延伸率不大于13%。

4、路基防护
采用植物防护与工程防护相结合的防护方法，保证路基稳定、防止水土流失，重视环境保护。

根据边坡高度及路面排水情况分别采用植草、浆砌片石衬砌拱及浆砌片石护坡等防护型式。

第三节路面垫层、基层施工
本合同路面垫层、基层全部采用集中厂拌法拌制混合料，垫层、基层采用摊铺机摊铺。

集中拌和设备全部配备原材料电子自动计量系统。

垫层施工前,对路床进行全面的质量验收,并做好临时排水设施。

高填土路段施工前,应采用监理工程师认可的观测方法确认路基沉降稳定后方可组织施工。

根据规定的原材料质量要求,选定料源，由工地实验室严格控制进料,进行混合料的组成设计，同时对每种配合比准备100～300米长的试验路
段.铺筑试验路段前28天，将选定的施工配合比和拟定的施工方案提交监理工程师审批。

通过试验路段的铺筑,确定具体的施工配合比、施工方案及松铺系数等。

试验路段按自检频率的2-3倍或监理工程师要求的频率进行检验。

施工时严格按照规范要求,控制好混合料的质量，确保压实度、强度满足要求。

摊铺过程中，精确控制高程、厚度和平整度等一系列技术指标,为铺筑沥青面层打好基础。

1、混合料组成设计
1。

1选取代表性试样，进行原材料检验。

对选用的原材料进行各项指标检验，确定是否符合垫层、底基层、基层施工要求。

否则,重新选定料源.根据确定的料源，选取代表性试样，进行混合料的组成设计。

1.2混合料组成设计
按照《招标文件》及规范要求，对水泥稳定碎石混合料组成设计采用集料嵌挤设计方法，在满足施工和易性条件下提高粗集料用量,在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量，减少裂缝,粒径4.75mm以上的集料含量不得少于70%。

对已选定的料源，按照不同的组成比例，不同的级配组成进行室内配合比设计，通过重型击实试验，确定混合料的最佳含水量及最大干密度。

按工地预定达到的压实度，分别计算不同组成比
例的试件应有的干密度。

按最佳含水量和计算得的干密度制备试件,根据标准养护条件下试件的7天浸水抗压强度确定最佳的混合料组成比例。

2、施工准备
恢复中线,测量边桩，对下承层各项质量指标进行检测，不合格地段重新处理;对拌和机进行精确标定，调试稳定土拌和站，保证各种原材料的计量准确，确保水泥剂量、石粉数量、集料的颗粒组成、最大粒径和含水量都达到规定的要求，当施工不同层次配合比组成发生变化时，重新调试拌和设备。

施工过程中拌和设备定期标定。

拌和前,筛除集料中不符合要求的颗粒，雨季施工时，采取适当措施保护细集料免遭雨淋。

垫层、底基层摊铺时，两侧培肩；基层摊铺时，两侧用方木做支挡，以防塌边.
3、混合料的集中拌和
拌和时严格按监理工程师批准的配合比进行，各种材料的添加通过拌和机的高精度衡重动态称精确控制，加水量由试验得出的最佳含水量及现场温度综合确定。

一般情况下,混合料含水量比最佳含水量高1%～2％。

对拌出的混合料按频率取样，检验其水泥剂量、级配组成、含水量、强度等指标。

并随时检查拌和的均匀性。

4、碎石垫层施工
4。

1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积,并在摊铺现场用石灰洒出卸料方格.
4。

2将拌成的混合料尽快运至铺筑现场，运输过程中用塑料布覆盖，避免水分损失.
4。

3将混合料均匀地卸落在方格内，用推土机、平地机将混合料均匀摊铺。

4.4稳压整形：用轮胎压路机在初平的路段上静压1-2遍，以暴露潜在的不平整。

对于局部低洼处，用齿耙将其表层耙松5cm以上，并用新拌的混合料进行找平.再用平地机整形，将高出的料直接刮出路外，避免形成薄层贴补现象，直到符合规定的纵坡及横坡要求。

5、碎石垫层摊铺
厂拌机铺同水泥稳定碎石基层。

6、水泥稳定碎石基层摊铺
6.1测量放线
根据恢复的中线及测量出的边桩设置摊铺机行走控制拉线，固定桩采用钢钎,拉线采用Φ5钢丝绳,每段拉线距离不得超过200米，桩位直线段为10米，曲线段为5米，拉线要圆滑直顺，并用紧线器施加100kg
以上的力拉紧，高程、线位经检验合格后准备摊铺.为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺随时对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。

6.2运输
尽快将拌成的混合料运至铺筑现场，运输全部采用重型自卸卡车,并特别注意装料时每装一斗料卡车移动一下位置，并按前、后、中的次序分三堆装料.为避免混合料离析，将混合料倒入摊铺机受料斗时,要象水库泄洪式的卸入受料斗，而不能象滚筒式的滚入受料斗。

当气温较高、运距较远时,进行覆盖防止水分过分损失。

6.3摊铺
在铺筑上层前应将下层顶面杂物清除干净,提前24小时洒水，始终保持湿润.由进口ABG423沥青混凝土摊铺机摊铺混合料，为了避免离析和纵向接缝，采用两台摊铺机一前一后相隔5～10m呈梯队同步向前摊铺，摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，一起进行碾压,避免纵向接缝。

在不能避免纵向接缝的施工段，接缝时必须保证已施工的结构层截面垂直密实，并在该截面上刷一层水泥净浆，严禁斜接。

严格按照设定的拉线位置进行摊铺，摊铺过程中拉线不得受人为扰
动，且产生的振动挠度要非常小.摊铺机依据拉线所确定的线形和高程连续、不间断、匀速行驶。

摊铺过程中,摊铺机料仓内混合料不得少于料仓容积的2/3，严禁运料车碰撞摊铺机。

派专人跟机测量，保证高程、厚度、平整度等指标符合规范要求。

搞好摊铺与拌和、运输的协调，尽量减少摊铺机停机待料。

摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带要铲除，并用新混合料填补。

摊铺机摊铺混合料中断如超过水泥延迟时间，设置横向接缝。

7、混合料的压实
压路机在摊铺带全宽范围内，紧跟在摊铺机后由低处向高处呈阶梯形分段碾压。

碾压时，后轮重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接茬，且压完路面全宽时为一遍.根据经验，压实机械基本组合如下：初压：轻型压路机稳压；
复压：重型振动压路机振压,重型振动压路机静压；
终压：胶轮压路机光面.
具体碾压遍数由试验段确定，达到规定碾压遍数后，紧接着检测其压实度，达不到压实度要求时，及时进行补压。

碾压过程中派专人用3m直尺进行跟踪测量，对平整度较差的点，采取适当措施进行处理.路面的两侧，适当多压2～3遍.
严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车.碾压过程中，表面应始终保持湿润,如表面水份蒸发过快,应及时补洒少量的水。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时清理并填补新料，避免压实度或强度达不到质量要求。

施工过程中，保证各工序紧密衔接，在混合料规定的延迟时间内完成所有碾压工序。

每天施工段结束时的工作缝做成垂直平接缝，末端用方木作支撑，方木的厚度与混合料压实厚度相同。

上下两层横向接缝位置至少错开1m 以上。

8、养生及验收
碾压结束后立即进行养生,采用不透水薄膜或草苫覆盖养生，保持其表面在养护期限内始终湿润。

保湿养生期最短不得少于7天，且至上层结构层施工前，对该层表面进行覆盖、防止曝晒。

养生期间封闭交通，对施工机具严加管理,除洒水车外,其它车辆不得通行。

过冬时，采取覆盖塑料薄膜后加盖不少于30cm厚的素土，并进行稳压以达到防冻、防渗、隔离等目的，且便于继续铺筑上一层时的清理工作。

养生期间，质检人
员配合监理工程师进行全面的检查验收。

第五节沥青路面面层施工
所有沥青混合料均由产量不低于320t/h的大型沥青拌和站统一集中拌制,且逐盘打印总量控制，采用太脱拉自卸车运输并覆盖保温。

每层均采用两台ABG423摊铺机先后呈梯队交错排列联合铺筑，前后间距保持在10~30m左右，轨道重叠50～100mm,中、下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方法铺筑，上面层采用等厚的进口非接触式平衡梁基准法铺筑。

压实采用轮胎式（自重20t以上)和进口双光轮双振压路机(自重11t 以上）等组合碾压成型。

1、改性沥青下封层施工
沥青面层铺筑前，用稀浆封层铺筑机铺筑改性沥青封层AC—5,整个施工组织严格按照《招标文件》和规范的要求进行。

2、路面面层施工
2.1施工前准备：
①全面检查拌和、运输、摊铺、压实等机械设备。

进行控制桩的复测，准确放出路面中桩。

②底面层、中面层摊铺时，拉线设置每隔5m准确定出一弦线立杆，立杆处弦线正下方将一钢钉固定在基层或下面层内，根据桩号准确测出
其标高，依据各桩号设计高程用深度游标卡尺准确定出弦线位置。

弦线的最大长度不超过200m，端部施加不少于100kg的张力，用紧线器将弦线拉紧，施工过程中安排专人用深度游标卡尺随时复测弦线高程,以防人为扰动.
③上面层采用平衡梁施工时，准确标出摊铺机行走线即可。

2。

2沥青混合料的拌和
①沥青混合料的施工温度根据沥青的粘温关系曲线或材料供应商提供的施工参考温度确定。

②细集料堆应采用有效的防雨措施，配备足够的防雨材料，确保细集料不受雨淋。

③对于底面层沥青混凝土，一般情况下，集料充分烘干并加热至180℃左右，沥青加热至160℃左右,矿粉不加热，出料温度控制在150℃～165℃范围内，废弃高于170℃或低于145℃的混合料。

拌和时干拌时间不少于5s，湿拌时间不少于30s，具体拌和时间以拌和均匀,所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。

④对中面层改性沥青混凝土、上面层SMA混合料,集料的加热温度在190℃左右,改性沥青的加热温度在160℃～165℃范围内，矿粉不加热，混合料的出料温度一般在170℃～180℃，SMA结构上面层适当控制高值.
混合料的拌和时间，干拌不少于10秒、湿拌不少于40秒，以拌出的混合料均匀一致、无花白、无粗细集料离析和结团现象为原则。

⑤集料经加热除尘后，0。

075mm筛孔的通过率不大于1%.
⑥每天施工结束后承包人应根据拌和站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配，油石比与施工厚度，同时与抽提试验结果进行校核,并将每天打印的资料报监理工程师备查。

2。

3沥青混合料的运输
用20T的太脱拉自卸车覆盖保温后运至工地。

在温度允许范围内完成压实。

装运混合料的自卸车箱底板及侧板均涂刷一层隔离剂，并排除游离余液;自卸车装料时每装一锅料移动一下位置，并按前、后、中的次序分三堆卸料,避免粗细集料离析现象。

沥青混合料的温度要有专人负责测量并做好记录,严格控制出厂温度.运输车的数量应根据拌和机的产量、摊铺机速度、运距等候卸料时间确定，一般情况下正常施工时，摊铺机前应有3—5辆运输车等候卸料，连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

2.4摊铺
①摊铺时施工气温不低于10℃,对底面层沥青混凝土运至现场温度
不低于145℃，摊铺温度不低于135℃.对SMA上面层、中面层沥青混合料，摊铺温度严格控制在不低于160℃.各层沥青混合料采用两台进口ABG423摊铺机联合铺筑，摊铺机呈先后梯队交错排列,轨道重叠50~100mm，摊铺机之间的距离保持在10~30m范围内，确保纵向接缝是热接缝。

摊铺机现场要有专人测量混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺，停车待卸时，不要过早揭掉覆盖物.
②摊铺时首先对摊铺机熨平板预热，按试验段确定的松铺系数调整摊铺厚度、横坡度，严格控制摊铺速度，确保摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺速度控制在2～6m/min范围内.
③摊铺机料斗内始终保持1/3以上的混合料，搅笼内混合料的高度要保持一致。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺机螺旋送料器要保持不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证摊铺的混合料在全宽度断面上不发生离析.
④自卸车向摊铺机受料斗卸料时掌握好象水库泄洪式的倾入受料斗，而不能象滚筒式的滚入受料斗。

⑤由于桥梁伸缩缝是在沥青面层摊铺后安装，为了便于伸缩缝安装，在沥青摊铺前用易挖除的填料将伸缩缝处填至与下承层平齐，沥青面层
摊铺时连续通过伸缩缝。

2。

5压实：
⑴碾压按试验路段确定的设备组合及程序进行。

⑵沥青砼施工时，每个工作面同时配备3台以上双钢轮双振动压路机，自重均11t以上。

⑶对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部，采用小型振动夯板夯实。

⑷根据经验，一般情况下用美国进口DD110或DD130振动压路机不开振初压，初压后检查平整度、横坡度等是否符合要求,否则,采取必要的处理措施。

用轮胎压路机或DD—110或DD—130振动压路机振动复压;最后用DD110或DD130振动压路机不振终压，直至消除轮迹，一般不少于2遍。

对SMA混合料，为防止搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果，不使用轮胎压路机碾压。

⑸碾压时，让压路机驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

缓慢起步，挂空档缓慢停止，返回时沿原迹退回。

压路机速度初压时控制在1.5km/h，复压时控制在4km/h，终压时控制在2km/h.
⑹为保证压实度和平整度,初压在混合料不沾轮、不产生推移、开裂
等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，尽快完成初压，减轻温度离析。

对于重交通道路石油沥青底面层混合料，一般初压不低于130℃，终压完成时的温度不低于70℃,碾压完成后的最低压实度不小于技术规范要求。

对改性沥青中面层，混合料出厂温度和碾压温度适当提高10~20℃，对于改性沥青SMA混合料，一般初压温度不低于150℃,终压时的温度不低于130℃.
⑺碾压过程中有专人测量初压温度、复压温度、终压温度,并做好记录。

严格控制碾压温度、碾压遍数,掌握有效碾压时间。

对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于操作手辨认，做到即无漏压也无超压；为避免出现推移现象，采用单向震动。

⑻碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温"的原则,即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时再返回，慢速行驶，钢轮压路机适量喷洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度,不宜多洒。

⑼碾压从外向内、由低向高。

边缘若无支撑时，在边缘部位予留20cm 左右，等到压完一遍后再碾压。

边缘部位要多压2—3遍。

⑽压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。

每个碾压路段起止点呈阶梯形，根据摊铺速度逐步向前推行，使。