粉末冶金工艺
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是金属粉末在不施加外力的情况下成形的，即将粉末加水或其它液体及悬浮剂调制成 粉浆，再注入石膏模内，利用石膏模吸取水分使之干燥后成形。常用的悬浮剂有聚乙烯醇、 甘油、藻肮酸钠等，作用是防止成形颗粒聚集，改善润湿条件。为保证形成稳定的胶态悬 浮液，颗粒尺寸不大于 5μm～10μm，粉末在悬浮液中的质量含量为 40%～70%。 2.5 挤压成形
将粉末通过漏斗喂入一对旋转轧辊之间使其压实成连续带坯的方法。将金属粉末通过 一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度、长度连续、强度适宜的板带 坯料。这些坯体经预烧结、烧结，再轧制加工及热处理等工序，就可制成具有一定孔隙度 的、致密的粉末冶金板带材。粉末轧制制品的密度比较高，制品的长度原则上不受限制， 轧制制品的厚度和宽度会受到轧辊的限制；成材率高为 80%～90%，熔铸轧制的仅为 60% 或更低。粉末轧制适用于生产多孔材料、摩擦材料、复合材料和硬质合金等的板材及带材。 2.4 粉浆浇注
挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管，如厚度仅 0.01mm，直径 1mm 的粉末 冶金制品；可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料，如烧结铝合金及高温合 金。挤压制品的横向密度均匀，生产连续性高，因此，多用于截面较简单的条、棒和螺旋 形条、棒（如麻花钻等）。 2.6 松装烧结成形
粉末未经压制而直接进行烧结，如将粉末装入模具中振实，再连同模具一起入炉烧结 成形，用于多孔材料的生产；或将粉末均匀松装于芯板上，再连同芯板一起入炉烧结成形， 再经复压或轧制达到所需密度，用于制动摩擦片及双金属材料的生产。 2.7 爆炸成形
即粉末颗粒的外观几何形状。常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过 显微镜的观察确定。 1.2.3 比表面积
即单位质量粉末的总表面积，可通过实际测定。比表面积大小影响着粉末的表面能、 表面吸附及凝聚等表面特性。 1.3.粉末的工艺性能
粉末的工艺性能包括流动性、填充特性、压缩性及成形性等。 1.3.1 填充特性
含量的百分数和抗拉强度组成。如 FTG60-20，表示化合碳量 0.4%～0.7%,抗拉强度 200MPa 的粉末冶金铁基结构材料；FTG60Cu3Mo-40，表示化合碳量 0.4%～0.7%，合金元素含量 Cu2%～4%、Mo0.5%～1.0%，抗拉强度 400MPa 的粉末冶金铁基结构材料。
粉末冶金烧结金属摩擦材料包括，铁基干式摩擦材料 F1001G-F1005G，铜基干式摩擦 材料 F1106G-F1110G，铜基湿式摩擦材料 F1111S-F1118S，“G”表示干式，“S”表示湿 式。
指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末能够成形的最小单位压制压力表示， 或用压坯的强度来衡量。成形性受颗粒形状和结构的影响。 2. 粉末冶金的机理 2.1 压制的机理
压制就是在外力作用下，将模具或其它容器中的粉末紧密压实成预定形状和尺寸压坯 的工艺过程。在压缩过程中，随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗粒表面的氧 化膜破碎，颗粒间接触面积增大，使原子间产生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强，从 而形成具有一定密度和强度的压坯。 2.2 等静压制
常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过 1%～ 2%，否则会影响制品的质量。 1.2.粉末的物理性能 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.2.1 粒度及粒度分布
粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即 二次颗粒。实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。 1.2.2 颗粒形状
粉末冶金的基本工序是：粉末制造、成型、烧结及烧结后的加工处理。有时要增加熔 浸、二次压制和二次烧结等工序。下图为粉末冶金的工艺流程图。 1. 粉末制备
金属粉末的制备方法分为两大类：机械法和物理化学法。还有新研制的机械合金化法， 汞齐法、蒸发法、超声粉碎法等超微粉末制造技术。制备方法决定着粉末的颗粒大小、形 状、松装密度、化学成分、压制性、烧结性等。
1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差 悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品，比 如金属与非金属组成的摩擦材料等，控制制品的孔隙率和孔隙大小，可生产各种多孔性才 材料和多孔含油轴承。
2．提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细 小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不 受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
爆炸成形可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高合金材料等， 还可压制普通压力无法压制的大型压坯。
除上述方法外，还有注射成形及热等静压制新技术等新的成形方法。 3. 烧结的机理
烧结是粉末或压坯在低于其主要组分熔点温度以下的热处理过程，目的是通过颗粒间 的冶金结合以提高其强度。随着温度升高，粉末或压坯中产生一系列的物理、化学变化： 水和有机物的蒸发或挥发、吸附气体的排除、应力消除以及粉末颗粒表面氧化物的还原等， 接着粉末表层原子间的相互扩散和塑性流动。随着颗粒间接触面的增大，会产生再结晶和 晶粒长大，有时出现固相的熔化和重结晶。以上各过程常常会相互重叠，相互影响，使烧 结过程变得十分复杂。 三、粉末冶金工艺
常需加入的添加剂，用于提高压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂（汽油、橡胶溶 液、石蜡等），用于减少颗粒间及压坯与模壁间摩擦的润滑剂（硬质酸锌、二硫化钼等）。 （4）.制粒
将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改善粉末的流动性。常用的制粒设 备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。 2 成形
成形是将粉末转变成具有所需形状的凝聚体的过程。常用的成形方法有模压、轧制、 挤压、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆炸成形等。
粉末冶金
粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混 合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种 精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不 宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：
指在没有外界条件下，粉末自由堆积时的松紧程度。常以松装密度或堆积密度表示。
粉末的填充特性与颗粒的大小、形状及表面性质有关。 1.3.2 流动性
指粉末的流动能力，常用 50 克粉末从标准漏斗流出所需的时间表示。流动性受颗粒 粘附作用的影响。 1.3.3 压缩性
表示粉末在压制过程中被压紧的能力，用规定的单位压力下所达到的压坯密度表示， 在标准模具中,规定的润滑条件下测定。影响粉末压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度， 塑性金属粉末比硬、脆材料的压缩性好；颗粒的形状和结构也影响粉末的压缩性。 1.3.4 成形性
将粉末按粒度大小分成若干级的过程。分级使配料时易于控制粉末的粒度和粒度分 布，以适应成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级。 （3）.混合
指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的过程。混合基本上有两种方法：机械法 和化学法，广泛应用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发生化学反应。机
械法混料又可分为干混和湿混，铁基等制品生产中广泛采用干混；制备硬质合金混合料则 常使用湿混。湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、丙酮、水等。化学法混料是将金属或 化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合， 然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物。
粉末的预处理包括粉末退火、分级、混合、制粒、加润滑剂等。
粉末冶金工艺流程 （1）.退火
粉末的预先退火可以使氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度；同 时，还能消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。退火温度根据金属粉末的种类而不 同，通常为金属熔点的 0.5～0.6K。通常，电解铜粉的退火温度约为 300，电解铁粉或电 解镍粉的约为 700℃，不能超过 900℃。退火一般用还原性气氛，有时也用真空或惰性气 氛。 （2）.分级
将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同，分 为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下 （40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较 高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单， 生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。
把粉末压坯或装入特制容器内的粉末体置入热等静压机高压容器中，施以高温和高 压，使这些粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程。在高温下的等静压制，可以
激活扩散和蠕变现象的发生，促进粉末的原子扩散和再结晶及以极缓慢的速率进行塑性变 形，气体为压力传递媒介。粉末体在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作 用，强化了压制与烧结过程，制品的压制压力和烧结温度均低于冷等静压制，制品的致密 度和强度高，且均匀一致，晶粒细小，力学性能高，消除了材料内部颗粒间的缺陷和孔隙， 形状和尺寸不受限制。但热等静压机价格高，投资大。热等静压制已用于粉末高速钢、难 熔金属、高温合金和金属陶瓷等制品的生产。 2.3 粉末轧制
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零 件，大量减少机加工量。提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要用于制作机械零件、工具材料、磁性材料、电工材料、高 温材料及原子能工业材料等。比如，用 Co、Ni 等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、 碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可 制造模具等；Cu 合金、不锈钢及 Ni 等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤 器及纺织环等。电动工具常用的零件有齿轮、轴套、含油轴承及偏心块等。随着粉末冶金 生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。 一．粉末冶金常用材料及牌号
借助于爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。爆炸成形的特点是爆炸时产生压力很 高，施于粉末体上的压力速度极快。如炸药爆炸后，在几微秒时间内产生的冲击压力可达 106MPa（相当于 107 个大气压），比压力机上压制粉末的单位压力要高几百倍至几千倍。 爆炸成形压制压坯的相对密度极高，强度极佳。如用炸药爆炸压制电解铁粉，压坯的密度 接近纯铁体的理论密度值。
压力直接作用在粉末体或弹性模套上，使粉末体在同一时间内各个方向上均衡受压而 获得密度分布均匀和强度较高的压坯的过程。按其特性分为冷等静压制和热等静压制两大 类。 ⑴ 冷等静压制
即在室温下等静压制，液体为压力传递媒介。将粉末体装入弹性模具内，置于钢体密 封容器内，用高压泵将液体压入容器，利用液体均匀传递压力的特性，使弹性模具内的粉 末体均匀受压。因此，冷等静压制压坯密度高，较均匀，力学性能较好，尺寸大且形状复 杂，已用于棒材、管材和大型制品的生产。 ⑵ 热等静压制
粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料。工具材料大致有粉末高速钢、硬质 合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。机械零件和结构材料有粉末减摩材料，包 括多孔减摩材料和致密减摩材料；粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。
粉末冶金烧结铁基结构材料牌号为 F0xxxJ，烧结奥式体不锈钢结构材料牌号为 F5xxxT（U），“F”表示粉末冶金，“0”表示结构材料，“5”表示耐蚀耐热材料，“T” 表示相对密度 82.5%-87.5%，“U”表示相对密度 87.5%-92.5%。粉末冶金铁基结构材料牌 号也有用下面的方法表示，用“粉”、“铁”、“构”三字的汉语拼音字首“FTG”，加 化合碳含量的万分数、主加合金元素的符号及其含量的百分数、辅加合金元素的符号及其
粉末冶金减磨材料主要为含油轴承，分为铁基与铜基含油轴承，牌号为 FZ1（2）xxx， “1”表示铁基，“2”表示铜基，“Z”表示含油轴承。 二．粉末冶金基础知识 1. 粉末的化学成分及性能
尺寸小于 1mm 的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm） 或纳米（nm）。 1.1 粉末的化学成分
将粉末通过漏斗喂入一对旋转轧辊之间使其压实成连续带坯的方法。将金属粉末通过 一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度、长度连续、强度适宜的板带 坯料。这些坯体经预烧结、烧结，再轧制加工及热处理等工序，就可制成具有一定孔隙度 的、致密的粉末冶金板带材。粉末轧制制品的密度比较高，制品的长度原则上不受限制， 轧制制品的厚度和宽度会受到轧辊的限制；成材率高为 80%～90%，熔铸轧制的仅为 60% 或更低。粉末轧制适用于生产多孔材料、摩擦材料、复合材料和硬质合金等的板材及带材。 2.4 粉浆浇注
挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管，如厚度仅 0.01mm，直径 1mm 的粉末 冶金制品；可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料，如烧结铝合金及高温合 金。挤压制品的横向密度均匀，生产连续性高，因此，多用于截面较简单的条、棒和螺旋 形条、棒（如麻花钻等）。 2.6 松装烧结成形
粉末未经压制而直接进行烧结，如将粉末装入模具中振实，再连同模具一起入炉烧结 成形，用于多孔材料的生产；或将粉末均匀松装于芯板上，再连同芯板一起入炉烧结成形， 再经复压或轧制达到所需密度，用于制动摩擦片及双金属材料的生产。 2.7 爆炸成形
即粉末颗粒的外观几何形状。常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过 显微镜的观察确定。 1.2.3 比表面积
即单位质量粉末的总表面积，可通过实际测定。比表面积大小影响着粉末的表面能、 表面吸附及凝聚等表面特性。 1.3.粉末的工艺性能
粉末的工艺性能包括流动性、填充特性、压缩性及成形性等。 1.3.1 填充特性
含量的百分数和抗拉强度组成。如 FTG60-20，表示化合碳量 0.4%～0.7%,抗拉强度 200MPa 的粉末冶金铁基结构材料；FTG60Cu3Mo-40，表示化合碳量 0.4%～0.7%，合金元素含量 Cu2%～4%、Mo0.5%～1.0%，抗拉强度 400MPa 的粉末冶金铁基结构材料。
粉末冶金烧结金属摩擦材料包括，铁基干式摩擦材料 F1001G-F1005G，铜基干式摩擦 材料 F1106G-F1110G，铜基湿式摩擦材料 F1111S-F1118S，“G”表示干式，“S”表示湿 式。
指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末能够成形的最小单位压制压力表示， 或用压坯的强度来衡量。成形性受颗粒形状和结构的影响。 2. 粉末冶金的机理 2.1 压制的机理
压制就是在外力作用下，将模具或其它容器中的粉末紧密压实成预定形状和尺寸压坯 的工艺过程。在压缩过程中，随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗粒表面的氧 化膜破碎，颗粒间接触面积增大，使原子间产生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强，从 而形成具有一定密度和强度的压坯。 2.2 等静压制
常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过 1%～ 2%，否则会影响制品的质量。 1.2.粉末的物理性能 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.2.1 粒度及粒度分布
粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即 二次颗粒。实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。 1.2.2 颗粒形状
粉末冶金的基本工序是：粉末制造、成型、烧结及烧结后的加工处理。有时要增加熔 浸、二次压制和二次烧结等工序。下图为粉末冶金的工艺流程图。 1. 粉末制备
金属粉末的制备方法分为两大类：机械法和物理化学法。还有新研制的机械合金化法， 汞齐法、蒸发法、超声粉碎法等超微粉末制造技术。制备方法决定着粉末的颗粒大小、形 状、松装密度、化学成分、压制性、烧结性等。
1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差 悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品，比 如金属与非金属组成的摩擦材料等，控制制品的孔隙率和孔隙大小，可生产各种多孔性才 材料和多孔含油轴承。
2．提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细 小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不 受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
爆炸成形可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高合金材料等， 还可压制普通压力无法压制的大型压坯。
除上述方法外，还有注射成形及热等静压制新技术等新的成形方法。 3. 烧结的机理
烧结是粉末或压坯在低于其主要组分熔点温度以下的热处理过程，目的是通过颗粒间 的冶金结合以提高其强度。随着温度升高，粉末或压坯中产生一系列的物理、化学变化： 水和有机物的蒸发或挥发、吸附气体的排除、应力消除以及粉末颗粒表面氧化物的还原等， 接着粉末表层原子间的相互扩散和塑性流动。随着颗粒间接触面的增大，会产生再结晶和 晶粒长大，有时出现固相的熔化和重结晶。以上各过程常常会相互重叠，相互影响，使烧 结过程变得十分复杂。 三、粉末冶金工艺
常需加入的添加剂，用于提高压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂（汽油、橡胶溶 液、石蜡等），用于减少颗粒间及压坯与模壁间摩擦的润滑剂（硬质酸锌、二硫化钼等）。 （4）.制粒
将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改善粉末的流动性。常用的制粒设 备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。 2 成形
成形是将粉末转变成具有所需形状的凝聚体的过程。常用的成形方法有模压、轧制、 挤压、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆炸成形等。
粉末冶金
粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混 合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种 精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不 宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：
指在没有外界条件下，粉末自由堆积时的松紧程度。常以松装密度或堆积密度表示。
粉末的填充特性与颗粒的大小、形状及表面性质有关。 1.3.2 流动性
指粉末的流动能力，常用 50 克粉末从标准漏斗流出所需的时间表示。流动性受颗粒 粘附作用的影响。 1.3.3 压缩性
表示粉末在压制过程中被压紧的能力，用规定的单位压力下所达到的压坯密度表示， 在标准模具中,规定的润滑条件下测定。影响粉末压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度， 塑性金属粉末比硬、脆材料的压缩性好；颗粒的形状和结构也影响粉末的压缩性。 1.3.4 成形性
将粉末按粒度大小分成若干级的过程。分级使配料时易于控制粉末的粒度和粒度分 布，以适应成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级。 （3）.混合
指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的过程。混合基本上有两种方法：机械法 和化学法，广泛应用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发生化学反应。机
械法混料又可分为干混和湿混，铁基等制品生产中广泛采用干混；制备硬质合金混合料则 常使用湿混。湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、丙酮、水等。化学法混料是将金属或 化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合， 然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物。
粉末的预处理包括粉末退火、分级、混合、制粒、加润滑剂等。
粉末冶金工艺流程 （1）.退火
粉末的预先退火可以使氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度；同 时，还能消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。退火温度根据金属粉末的种类而不 同，通常为金属熔点的 0.5～0.6K。通常，电解铜粉的退火温度约为 300，电解铁粉或电 解镍粉的约为 700℃，不能超过 900℃。退火一般用还原性气氛，有时也用真空或惰性气 氛。 （2）.分级
将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同，分 为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下 （40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较 高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单， 生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。
把粉末压坯或装入特制容器内的粉末体置入热等静压机高压容器中，施以高温和高 压，使这些粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程。在高温下的等静压制，可以
激活扩散和蠕变现象的发生，促进粉末的原子扩散和再结晶及以极缓慢的速率进行塑性变 形，气体为压力传递媒介。粉末体在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作 用，强化了压制与烧结过程，制品的压制压力和烧结温度均低于冷等静压制，制品的致密 度和强度高，且均匀一致，晶粒细小，力学性能高，消除了材料内部颗粒间的缺陷和孔隙， 形状和尺寸不受限制。但热等静压机价格高，投资大。热等静压制已用于粉末高速钢、难 熔金属、高温合金和金属陶瓷等制品的生产。 2.3 粉末轧制
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零 件，大量减少机加工量。提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要用于制作机械零件、工具材料、磁性材料、电工材料、高 温材料及原子能工业材料等。比如，用 Co、Ni 等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、 碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可 制造模具等；Cu 合金、不锈钢及 Ni 等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤 器及纺织环等。电动工具常用的零件有齿轮、轴套、含油轴承及偏心块等。随着粉末冶金 生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。 一．粉末冶金常用材料及牌号
借助于爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。爆炸成形的特点是爆炸时产生压力很 高，施于粉末体上的压力速度极快。如炸药爆炸后，在几微秒时间内产生的冲击压力可达 106MPa（相当于 107 个大气压），比压力机上压制粉末的单位压力要高几百倍至几千倍。 爆炸成形压制压坯的相对密度极高，强度极佳。如用炸药爆炸压制电解铁粉，压坯的密度 接近纯铁体的理论密度值。
压力直接作用在粉末体或弹性模套上，使粉末体在同一时间内各个方向上均衡受压而 获得密度分布均匀和强度较高的压坯的过程。按其特性分为冷等静压制和热等静压制两大 类。 ⑴ 冷等静压制
即在室温下等静压制，液体为压力传递媒介。将粉末体装入弹性模具内，置于钢体密 封容器内，用高压泵将液体压入容器，利用液体均匀传递压力的特性，使弹性模具内的粉 末体均匀受压。因此，冷等静压制压坯密度高，较均匀，力学性能较好，尺寸大且形状复 杂，已用于棒材、管材和大型制品的生产。 ⑵ 热等静压制
粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料。工具材料大致有粉末高速钢、硬质 合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。机械零件和结构材料有粉末减摩材料，包 括多孔减摩材料和致密减摩材料；粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。
粉末冶金烧结铁基结构材料牌号为 F0xxxJ，烧结奥式体不锈钢结构材料牌号为 F5xxxT（U），“F”表示粉末冶金，“0”表示结构材料，“5”表示耐蚀耐热材料，“T” 表示相对密度 82.5%-87.5%，“U”表示相对密度 87.5%-92.5%。粉末冶金铁基结构材料牌 号也有用下面的方法表示，用“粉”、“铁”、“构”三字的汉语拼音字首“FTG”，加 化合碳含量的万分数、主加合金元素的符号及其含量的百分数、辅加合金元素的符号及其
粉末冶金减磨材料主要为含油轴承，分为铁基与铜基含油轴承，牌号为 FZ1（2）xxx， “1”表示铁基，“2”表示铜基，“Z”表示含油轴承。 二．粉末冶金基础知识 1. 粉末的化学成分及性能
尺寸小于 1mm 的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm） 或纳米（nm）。 1.1 粉末的化学成分