附4：数控刀具基础知识
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螺距 mm 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00
tpi
48
32
24
20
16
14
12
10
8
走刀次数
4-6
4-7
4-8
5-9
6-10
7-12
7-12
8-14 9-16
SCB
3-4
3-4
3-5
4-6
5-6
6-8
8-10
MINI
6-9
11116-11 6-12 8-14 9-15 11-18 11-18
横刃 后刀面
负倒楞
Margin 主后刀面
SCD
容屑槽 First split
HSS
主切削刃 容屑槽
Coromant-U钻-- 结构特点和加工 原理
Coromant-U钻--精密孔径调整夹头
Coromant-U钻--精密孔径调整夹头分体
粗镗孔刀具
粗镗刀的使用形式
双刃镗 阶梯镗
对于耐热合金钛合金和沉淀硬化不锈钢
或者低速采用纯矿物油冲刷切削区域
铣削刀片的磨损--热裂 铣削刀片的磨损--热裂
改进方法 充足的持续的冷却液 降低切削速度 逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材 料或涂层 采用顺铣的方法
铣削刀片的磨损--陨坑磨损 铣削刀片的磨损--陨坑磨损
改进方法 降低切削速度 减小走刀量 采用更耐磨的刀片材 料或涂层 避免积屑瘤
ISO机夹刀片材料分类法：
钢 铸 件：P05 铁：K05 P25 M25 K25 P40 M40 K30 不锈钢： 不锈钢：M05
数字越小表示刀片越硬，刀具的 数字越小表示刀片越硬， 耐磨性越好，抗冲击性能较差。 耐磨性越好，抗冲击性能较差。 数字越大表示刀片越软， 数字越大表示刀片越软，刀具的 抗冲击性能越好，耐磨性较差。 抗冲击性能越好，耐磨性较差。
命最长。
钻削刀具
浅孔钻 深孔钻
孔深 <10xD 加工中心或车床
特殊设备,加工中心或车床 孔深 10-150xD 特殊设备 加工中心或车床
钻头刃部的结构
传统横刃被保留到必要的最小 主切削刃口直至中心 钻削轴向力和扭矩更小
横刃 付后刀面 主刃口 Margin
自定心钻头 刀具寿命更长切削效率更高 公差保证更紧密
数控刀具基础知识
鹰普机械（无锡）有限公司
FOUNDRY（WUXI） IMPRO FOUNDRY（WUXI）CO.,LTD.
AN IMPRO COMPANY
车削工时的变迁
数控机床对刀具材料的要求A
较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬 度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀 具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在 冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折 断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一 般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值 表示刀具材料的韧性。
YW
WC-TiC-TaC(NbC)Co
M
切削刀具用硬质合金分类及标志
P类
用于加工长切屑 的
M类
用于加工
K类
用于加工短切屑 的
钢件 N类
用于加工短切屑 的
不锈钢件 S类
用于加工
铸铁件 H类
用于加工
非铁材料
难加工材料 硬材料
刀具材料种类
涂层刀片
1）CVD气相沉积法涂层 涂层物质为TiC， 使硬质合金刀具耐用度提高1-3倍。涂层厚； 刃口钝；利于提高速度寿命。 2）PVD物理气相沉积法涂层 涂层物质为 TiN、TiAlN和Ti(C,N)，使硬质合金刀具耐 用度提高2-10倍。涂层薄；刃口锋利；利 于降低切削力。 涂层最大厚度≤16um
降低切削力的方法
用尽可能小的刀尖圆弧。 增大刀具的前角。 用磨制刀片替代压制刀片。 减小切深、转速和提高进给。 对于细长轴用90度的主偏角。 对于细长杆的铣刀用圆刀片最有利于 消振。
后刀面磨损过快时
表现: 表现 后刀面迅速 磨损导致加工表 面粗糙和加工尺 寸超差。 改进方法 原因： 原因 切削速度过高，或者刀片 耐磨性太差； 进给量太小 降低切削速度 同时逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材料或涂层 采用顺铣的方法
数控机床对刀具材料的要求B
较高的耐热性 耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强 度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指 标，这种性能也称刀具材料红硬性。 较好的导热性 刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多， 有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。 良好的工艺性 为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的 工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加 工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对 于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压 力成形的性能。
铣削粘刀也叫积屑瘤， 它使加工表面粗糙起毛刺，积屑瘤 脱落导致刀片前刀面脱落，刀片刃口崩碎， 耐热合金类工 件的二次挤屑导致刃口快速崩碎。 原因： 原因：刃口钝化，负前角，切削速度低，切屑厚度过薄， 切屑排除不畅。 改进方法 铣削不锈钢时的粘刀现象 铣削 沉淀 硬化 不锈 钢时 的粘 刀和 挤屑 现象 对于不锈钢和铝合金可以提高切削速度 采用物理涂层的刀片或者非涂层刀片 逐步加大走刀量致最佳切屑厚度 充足的高压冷却液或空气防止二次切屑 采用顺铣的方法
4 表示为刀片断屑及夹固形式的代码
5表示为切削刃长度表示方法 表示为切削刃长度表示方法
6表示为刀片厚度的代码
7表示为修光刃、R角的代码
其他数字的意义
。8表示为表示特殊需要的代码； 。9表示为进给方向的代码，如代码 R表示右进刀，代码L表示左进刀， 代码N表示中间进刀； 。10表示为断屑槽型的代码 。11表示刀具公司材料代码
切削速度: 切削速度
查阅相关刀具样本可以得到刀具材料推荐的线速度
切削速度Vc计算公式： Vc= 1000 式中：
d—工件或刀尖的回转直径，单位mm n—工件或刀具的转速，单位r/min
πdn
普通车床加工螺纹的速度
车削螺纹主轴转速n 切削螺纹时，车床的主轴转速受 加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性 及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的 数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。 下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：
发生刻痕磨损时
表现: 表现 刀片沟槽磨损导致 表面粗糙和崩刃 原因： 原因 切削速度过高，或者刀片耐磨性太差； 进给量太小 经常用 指甲检 查刀片 的沟槽 磨损 铣削材料有加工硬化倾向 工件表面有氧化皮。 改进方法 采用更耐磨的刀片材料或涂层 降低切削速度并加大走刀量
铣削不锈钢和耐热合金时产生积屑瘤
2）精加工
f2 Rt = 8 rε
× 1000
式中： Rt ------ 轮廓深度m f ------ 进给量mm/r rε ------ 刀尖圆弧半径mm
按进给量、断屑槽区分粗精车
f≥0.36 粗加工 0.36＞f≥0.17 半精加工 f＜0.17 精加工 影响刀片粗、精加工不是刀片的 材料而是断屑槽。刃口倒角小于 40um为锋利。
1200 n≤ P
–k
式中： p—工件螺纹的螺距或导程, 单位mm。 k—保险系数，一般为80。
加工螺纹的每次进给深度计算
ap 径向进给量
=
apx
ap nap-1
ψ
x ap ψ
实际走刀顺序数 螺纹总深度 第一次走刀 ＝0.3 第二次走刀 ＝1 第三次走刀后以后的走刀 ＝X-1
nap 走刀次数
螺纹加工走刀次数
刀具振动需要同时存在的三个条件
包括刀具在内的工艺系统刚性 不足，导致固有频率低。 切削时产生一个足够大的外激 力。 外激力的频率与工艺系统的固 有频率相同随即产生共振。
解决刀具振动的思路
第一是减小切削力至最 小 第二是尽量增强刀具系 统或者夹具与工件的静 态刚性 第三则是在刀杆内部再 制造一个振动去打乱外 激切削力的振频，从而 消除刀具振动。 。
1）粗加工
刀尖圆弧半 径mm 最大走刀量 mm/r 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 0.25-0.35 0.4-0.7 0.5-1.0 0.7-1.3 1.0-1.8
粗加工走刀量经验计算公式： f粗 = 0.5 R 式中： R f ------ 刀尖圆弧半径mm ------ 粗加工走刀量mm
刀具材料和种类
CBN和PCD
立方氮化硼（CBN） 立方氮化硼硬度和导 热性能仅次于金刚石，有很高的热稳定性和 良好的化学稳定性，因此适用于加工淬火钢、 硬铸铁、高温合金和硬质合金。 聚晶金刚体（PCD） 聚晶金刚体作为切削 刀具使用时，烧结在硬质合金基体上，可对 硬质合金、陶瓷、高硅铝合金等耐磨、高硬 度的非金属和非铁合金材料进行精加工。
刀具材料种类
高速钢
高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组 成的合金工具钢，具有较高的热稳定性， 较高的强度和韧性，并有一定的硬度和 耐磨性，因而适合于加工有色金属和各 种金属材料，又由于高速钢有很好的加 工工艺性，适合制造复杂的成形刀具， 特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性 的机械性能，减少了淬火变形，适合于 制造精密与复杂的成形刀具。
刀具材料种类
硬质合金
硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢 好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性 较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具 材料
种类 YT YG 成 WC-TiC-Co WC-Co 分 ISO标准 P K 应 用 范 围 加工钢、不锈钢和长切屑可锻铸铁 加工铸铁、冷硬铸铁、短切屑铸铁、淬火 钢和有色金属 加工铸钢、锰钢、合金铸铁、奥氏体不锈 钢、可锻铸铁、易切屑钢和耐热钢
可转位刀片型号与ISO表示规则 可转位刀片型号与 表示规则
1
表示为刀片形状的代码
2 表示为主切削刃后角的代码
3 表示为刀片尺寸公差的代码
级别符号 厚度 A F C H E G J K L M N U ±0.005 ±0.005 ±0.013 ±0.013 0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.005 ±0.013 ±0.025 ±0.08 ±0.18 ±0.08 ±0.18 ±0.013 ±0.38 公差mm 尺寸参数 ±0.025 ±0.025 ±0.025 ±0.025 0.025 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.013 内切圆 直径 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.013 0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.08 ±0.25 厚度 ±0.0002 ±0.0002 ±0.0005 ±0.0005 0.0005 ±0.0010 ±0.0010 ±0.0002 ±0.0005 ±0.0010 ±0.003 ±0.007 ±0.003 ±0.007 ±0.005 ±0.015 公差inches 尺寸参数 ±0.001 ±0.001 ±0.001 ±0.001 0.001 ±0.001 ±0.005 ±0.001 ±0.001 ±0.001 ±0.005 ±0.001 ±0.005 内切圆直径 ±0.0010 ±0.0005 ±0.0010 ±0.0005 0.0005 ±0.0010 ±0.0010 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.003 ±0.010
顺铣和逆铣
Down and Up milling
顺铣的优点 铣削摩擦热少/刀片挤压变 形小/刀片寿命长
Hale Waihona Puke Baidu
逆铣的优点 刀体受铣削力冲击小/有利 于减少工作台丝杠间隙窜 动。
刀具直径和位置的选择
按照惯例，根据工件尺寸特别是 工件铣削宽度来选择铣刀直径， 但是对于某个给定的面铣刀，它 的最佳铣削宽度是铣刀标称直径 的70-80%。 实践证明，顺铣方式使刀片寿
刃口崩碎或打刀
原因： 原因 刀片材料太硬，刀片槽型过于薄弱，采 用的切削速度过低挤碎刃口，挤屑和积 屑瘤， 工件材质不均或者有断续切削 改进方法 首先排除振动的因素 采用韧性更好的刀片材料
表现： 表现 切削刃细小破损使加工表面粗糙 以及后刀面过度磨损 打刀指刀片刃口特别是刀尖折断
换刃口强壮的刀片 刃口被挤碎则提高切削速度 工件材质不均降低切削速度并且加大走 刀量顺铣铣 检查刀垫是否破碎，刀片螺钉是否变形 需要更换
tpi
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MINI
6-9
11116-11 6-12 8-14 9-15 11-18 11-18
横刃 后刀面
负倒楞
Margin 主后刀面
SCD
容屑槽 First split
HSS
主切削刃 容屑槽
Coromant-U钻-- 结构特点和加工 原理
Coromant-U钻--精密孔径调整夹头
Coromant-U钻--精密孔径调整夹头分体
粗镗孔刀具
粗镗刀的使用形式
双刃镗 阶梯镗
对于耐热合金钛合金和沉淀硬化不锈钢
或者低速采用纯矿物油冲刷切削区域
铣削刀片的磨损--热裂 铣削刀片的磨损--热裂
改进方法 充足的持续的冷却液 降低切削速度 逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材 料或涂层 采用顺铣的方法
铣削刀片的磨损--陨坑磨损 铣削刀片的磨损--陨坑磨损
改进方法 降低切削速度 减小走刀量 采用更耐磨的刀片材 料或涂层 避免积屑瘤
ISO机夹刀片材料分类法：
钢 铸 件：P05 铁：K05 P25 M25 K25 P40 M40 K30 不锈钢： 不锈钢：M05
数字越小表示刀片越硬，刀具的 数字越小表示刀片越硬， 耐磨性越好，抗冲击性能较差。 耐磨性越好，抗冲击性能较差。 数字越大表示刀片越软， 数字越大表示刀片越软，刀具的 抗冲击性能越好，耐磨性较差。 抗冲击性能越好，耐磨性较差。
命最长。
钻削刀具
浅孔钻 深孔钻
孔深 <10xD 加工中心或车床
特殊设备,加工中心或车床 孔深 10-150xD 特殊设备 加工中心或车床
钻头刃部的结构
传统横刃被保留到必要的最小 主切削刃口直至中心 钻削轴向力和扭矩更小
横刃 付后刀面 主刃口 Margin
自定心钻头 刀具寿命更长切削效率更高 公差保证更紧密
数控刀具基础知识
鹰普机械（无锡）有限公司
FOUNDRY（WUXI） IMPRO FOUNDRY（WUXI）CO.,LTD.
AN IMPRO COMPANY
车削工时的变迁
数控机床对刀具材料的要求A
较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬 度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀 具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在 冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折 断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一 般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值 表示刀具材料的韧性。
YW
WC-TiC-TaC(NbC)Co
M
切削刀具用硬质合金分类及标志
P类
用于加工长切屑 的
M类
用于加工
K类
用于加工短切屑 的
钢件 N类
用于加工短切屑 的
不锈钢件 S类
用于加工
铸铁件 H类
用于加工
非铁材料
难加工材料 硬材料
刀具材料种类
涂层刀片
1）CVD气相沉积法涂层 涂层物质为TiC， 使硬质合金刀具耐用度提高1-3倍。涂层厚； 刃口钝；利于提高速度寿命。 2）PVD物理气相沉积法涂层 涂层物质为 TiN、TiAlN和Ti(C,N)，使硬质合金刀具耐 用度提高2-10倍。涂层薄；刃口锋利；利 于降低切削力。 涂层最大厚度≤16um
降低切削力的方法
用尽可能小的刀尖圆弧。 增大刀具的前角。 用磨制刀片替代压制刀片。 减小切深、转速和提高进给。 对于细长轴用90度的主偏角。 对于细长杆的铣刀用圆刀片最有利于 消振。
后刀面磨损过快时
表现: 表现 后刀面迅速 磨损导致加工表 面粗糙和加工尺 寸超差。 改进方法 原因： 原因 切削速度过高，或者刀片 耐磨性太差； 进给量太小 降低切削速度 同时逐步加大走刀量 采用更耐磨的刀片材料或涂层 采用顺铣的方法
数控机床对刀具材料的要求B
较高的耐热性 耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强 度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指 标，这种性能也称刀具材料红硬性。 较好的导热性 刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多， 有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。 良好的工艺性 为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的 工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加 工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对 于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压 力成形的性能。
铣削粘刀也叫积屑瘤， 它使加工表面粗糙起毛刺，积屑瘤 脱落导致刀片前刀面脱落，刀片刃口崩碎， 耐热合金类工 件的二次挤屑导致刃口快速崩碎。 原因： 原因：刃口钝化，负前角，切削速度低，切屑厚度过薄， 切屑排除不畅。 改进方法 铣削不锈钢时的粘刀现象 铣削 沉淀 硬化 不锈 钢时 的粘 刀和 挤屑 现象 对于不锈钢和铝合金可以提高切削速度 采用物理涂层的刀片或者非涂层刀片 逐步加大走刀量致最佳切屑厚度 充足的高压冷却液或空气防止二次切屑 采用顺铣的方法
4 表示为刀片断屑及夹固形式的代码
5表示为切削刃长度表示方法 表示为切削刃长度表示方法
6表示为刀片厚度的代码
7表示为修光刃、R角的代码
其他数字的意义
。8表示为表示特殊需要的代码； 。9表示为进给方向的代码，如代码 R表示右进刀，代码L表示左进刀， 代码N表示中间进刀； 。10表示为断屑槽型的代码 。11表示刀具公司材料代码
切削速度: 切削速度
查阅相关刀具样本可以得到刀具材料推荐的线速度
切削速度Vc计算公式： Vc= 1000 式中：
d—工件或刀尖的回转直径，单位mm n—工件或刀具的转速，单位r/min
πdn
普通车床加工螺纹的速度
车削螺纹主轴转速n 切削螺纹时，车床的主轴转速受 加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性 及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的 数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。 下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：
发生刻痕磨损时
表现: 表现 刀片沟槽磨损导致 表面粗糙和崩刃 原因： 原因 切削速度过高，或者刀片耐磨性太差； 进给量太小 经常用 指甲检 查刀片 的沟槽 磨损 铣削材料有加工硬化倾向 工件表面有氧化皮。 改进方法 采用更耐磨的刀片材料或涂层 降低切削速度并加大走刀量
铣削不锈钢和耐热合金时产生积屑瘤
2）精加工
f2 Rt = 8 rε
× 1000
式中： Rt ------ 轮廓深度m f ------ 进给量mm/r rε ------ 刀尖圆弧半径mm
按进给量、断屑槽区分粗精车
f≥0.36 粗加工 0.36＞f≥0.17 半精加工 f＜0.17 精加工 影响刀片粗、精加工不是刀片的 材料而是断屑槽。刃口倒角小于 40um为锋利。
1200 n≤ P
–k
式中： p—工件螺纹的螺距或导程, 单位mm。 k—保险系数，一般为80。
加工螺纹的每次进给深度计算
ap 径向进给量
=
apx
ap nap-1
ψ
x ap ψ
实际走刀顺序数 螺纹总深度 第一次走刀 ＝0.3 第二次走刀 ＝1 第三次走刀后以后的走刀 ＝X-1
nap 走刀次数
螺纹加工走刀次数
刀具振动需要同时存在的三个条件
包括刀具在内的工艺系统刚性 不足，导致固有频率低。 切削时产生一个足够大的外激 力。 外激力的频率与工艺系统的固 有频率相同随即产生共振。
解决刀具振动的思路
第一是减小切削力至最 小 第二是尽量增强刀具系 统或者夹具与工件的静 态刚性 第三则是在刀杆内部再 制造一个振动去打乱外 激切削力的振频，从而 消除刀具振动。 。
1）粗加工
刀尖圆弧半 径mm 最大走刀量 mm/r 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 0.25-0.35 0.4-0.7 0.5-1.0 0.7-1.3 1.0-1.8
粗加工走刀量经验计算公式： f粗 = 0.5 R 式中： R f ------ 刀尖圆弧半径mm ------ 粗加工走刀量mm
刀具材料和种类
CBN和PCD
立方氮化硼（CBN） 立方氮化硼硬度和导 热性能仅次于金刚石，有很高的热稳定性和 良好的化学稳定性，因此适用于加工淬火钢、 硬铸铁、高温合金和硬质合金。 聚晶金刚体（PCD） 聚晶金刚体作为切削 刀具使用时，烧结在硬质合金基体上，可对 硬质合金、陶瓷、高硅铝合金等耐磨、高硬 度的非金属和非铁合金材料进行精加工。
刀具材料种类
高速钢
高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组 成的合金工具钢，具有较高的热稳定性， 较高的强度和韧性，并有一定的硬度和 耐磨性，因而适合于加工有色金属和各 种金属材料，又由于高速钢有很好的加 工工艺性，适合制造复杂的成形刀具， 特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性 的机械性能，减少了淬火变形，适合于 制造精密与复杂的成形刀具。
刀具材料种类
硬质合金
硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢 好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性 较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具 材料
种类 YT YG 成 WC-TiC-Co WC-Co 分 ISO标准 P K 应 用 范 围 加工钢、不锈钢和长切屑可锻铸铁 加工铸铁、冷硬铸铁、短切屑铸铁、淬火 钢和有色金属 加工铸钢、锰钢、合金铸铁、奥氏体不锈 钢、可锻铸铁、易切屑钢和耐热钢
可转位刀片型号与ISO表示规则 可转位刀片型号与 表示规则
1
表示为刀片形状的代码
2 表示为主切削刃后角的代码
3 表示为刀片尺寸公差的代码
级别符号 厚度 A F C H E G J K L M N U ±0.005 ±0.005 ±0.013 ±0.013 0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.005 ±0.013 ±0.025 ±0.08 ±0.18 ±0.08 ±0.18 ±0.013 ±0.38 公差mm 尺寸参数 ±0.025 ±0.025 ±0.025 ±0.025 0.025 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.013 内切圆 直径 ±0.025 ±0.013 ±0.025 ±0.013 0.013 ±0.025 ±0.025 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.05 ±0.13 ±0.08 ±0.25 厚度 ±0.0002 ±0.0002 ±0.0005 ±0.0005 0.0005 ±0.0010 ±0.0010 ±0.0002 ±0.0005 ±0.0010 ±0.003 ±0.007 ±0.003 ±0.007 ±0.005 ±0.015 公差inches 尺寸参数 ±0.001 ±0.001 ±0.001 ±0.001 0.001 ±0.001 ±0.005 ±0.001 ±0.001 ±0.001 ±0.005 ±0.001 ±0.005 内切圆直径 ±0.0010 ±0.0005 ±0.0010 ±0.0005 0.0005 ±0.0010 ±0.0010 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.002 ±0.005 ±0.003 ±0.010
顺铣和逆铣
Down and Up milling
顺铣的优点 铣削摩擦热少/刀片挤压变 形小/刀片寿命长
Hale Waihona Puke Baidu
逆铣的优点 刀体受铣削力冲击小/有利 于减少工作台丝杠间隙窜 动。
刀具直径和位置的选择
按照惯例，根据工件尺寸特别是 工件铣削宽度来选择铣刀直径， 但是对于某个给定的面铣刀，它 的最佳铣削宽度是铣刀标称直径 的70-80%。 实践证明，顺铣方式使刀片寿
刃口崩碎或打刀
原因： 原因 刀片材料太硬，刀片槽型过于薄弱，采 用的切削速度过低挤碎刃口，挤屑和积 屑瘤， 工件材质不均或者有断续切削 改进方法 首先排除振动的因素 采用韧性更好的刀片材料
表现： 表现 切削刃细小破损使加工表面粗糙 以及后刀面过度磨损 打刀指刀片刃口特别是刀尖折断
换刃口强壮的刀片 刃口被挤碎则提高切削速度 工件材质不均降低切削速度并且加大走 刀量顺铣铣 检查刀垫是否破碎，刀片螺钉是否变形 需要更换