第5章典型表面的加工

4）M832 6h 和 M70 2 6h 外圆面，采用车削方法加工 即可（分粗、半、和精加工）。采用卧式车床加工可达到 图纸要求。
车削平面
第
三
铣、刨、插削平面
节
平
拉削平面
面
加
磨削平面
工
平面的光整加工
常见平面： 结合面 非结合面 导向平面 精密量具表面
一、平面的技术要求
形状精度 位置精度 表面质量
二、平面加工方案分析
1、低精度平面的加工（ Ra50～12.5µm ） 粗车、粗铣、粗刨
2、中等精度平面的加工（ Ra6.3～1.6µm ）
粗刨－精刨（适用加工狭长平面） 粗铣床—精铣（适用加工宽大平面） 粗车—精车（适用加工回转平面） 粗插—精插（适于加工封闭的内表面）
3、高精度平面的加工（ Ra0.8～0.2µm ） 粗刨－精刨－宽刃精刨 粗铣－精铣－高速精铣
2） 用随动系统靠模装置在仿形车床和仿形铣床上加工 成形表面
第五节 螺纹表面的加工（略）
第六节 齿轮齿形的加工
一、齿轮的齿形及技术要求： 齿形： 组成齿形最常用的曲线是渐开线。 技术要求： 1、传递运动的准确性。 2、传动的平稳性。 3、载荷分布的均匀性。 4、传动侧隙。
二、齿形的成形法加工
成形法加工齿形即铣齿，在万能铣床上利 用成形铣刀和分度头进行 （一）成形齿轮铣刀
与滚齿相同，用同一模数的插齿刀可加工同模数各 种齿数的齿轮。
由于插齿有空行程，插齿刀切入切出时会产生冲出， 其往复运动速度受限制，故生产率较低。
本章作业：1、6、7
轴承位
Ф142
90
0 0.022
85 0.011 M8326h
80
70 0.0095
M 70 2 6h
64
0
0.019
2、查出对应的公差等级
Ф142IT10
90
0 0.022
IT6 85 0.011 IT6
M832 6h
80 IT10
70 0.0095IT6 M 70 2 6h
举例：下面是CNC320数控车床的主轴零件图，根据图纸要求 确定各外圆的加工方法。
解： 1、分析图纸（结合装配图，讲解零件图各部位的作用和要 求），确定要加工的外圆表面。
钻孔
扩孔
第
二
铰孔
节
镗孔
孔
加
拉孔
工
磨孔
深孔加工
常见内孔表面： 配合用孔 非配合用孔 深孔 圆锥孔
一、内孔表面的技术要求
尺寸精度 形状精度 位置精度 表面质量
外圆车削方法
各种车刀车削中小型零件外圆的方法如图9-1所示。随着 车刀的几何角度、刃磨质量以及采用的切削用量不同，车 削的精度和表面粗糙度也不同。车削可分为下列几种：
粗车 粗车的主要目的是从毛坯上切去多余的材料，使其 接近工件的形状和尺寸。一般采用大的切削深度、较大的 进给量和中等或较低的切削速度，以获得较高的生产率。 粗车后一般可达到IT12～IT11级精度，表面粗糙度值为 Ra50～12.5µm
三、外圆表面的磨削 用砂轮去除切屑的过程称为磨削，
是精加工外圆的主要方法，一般在 半精车后进行
外圆表面磨削时选用砂轮的磨料粒度和修整质量及磨削用量 的不同，磨削也分为粗磨和精磨。
粗磨尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值不大于1.6～ 0.8µm;
精磨尺寸精度可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.4～ 0.2µm。
1、回转成形面 2、直线成形面 3、立体成形面（又称空间曲面）
（二）成形表面加工方法
1、利用成形刀具加工
即用切削刃形状与工件廓形相符合的刀具，直接加工出 成形面。
（1）车削成形表面 （2）刨削成形表面
（3）铣削成形表面
（4）拉削成形表面 （5）磨削成形表面
2、利用刀具与工件间特定的相对运动加工
1） 用靠模装置车削成形表面
二、内孔表面加工工艺特点 刀具尺寸被加工孔径限制 散热条件差
三、内孔表面加工方案分析
1、低精度内孔表面的加工（ IT10以下 ， Ra50～12.5µm ） 钻孔
2、中等精度内孔表面的加工（ IT10～IT9， Ra6.3～3.2µm ） 钻孔－扩孔（孔径小于30㎜） 钻孔－粗镗孔
3、较高精度内孔表面的加工（ IT8～IT7， Ra1.6～0.8µm ） 钻孔－扩孔－铰孔 （孔径小于20㎜）
（二）加工方法
（三）工艺特点 1、齿形加工精度低 2、生产率低 3、成本较低
三、齿形的展成法加工
根据齿轮的啮合原理，把其中一个齿轮制成具有切 削刃的刀具，面另一个齿轮就是坯料，这样在二者 的啮合运动中便可完成齿形的加工。
（一）滚齿 1、滚齿原理
2、滚齿过程
指在滚齿机上用滚刀加工齿形的方法
滚齿加工原3理、相滚当齿于的一特对点圆柱螺旋齿轮
钻孔－粗镗－精镗
钻孔－镗或扩－磨孔
钻孔－拉孔
4、高精度内孔表面的加工（ IT7～IT6， Ra0.8～0.4µm ）
钻孔－扩孔或镗－粗铰－精铰（孔径小于12㎜） 钻孔－扩或镗孔－粗磨－精磨 钻－拉－精拉
5、精密内孔表面的加工（ IT6以上， Ra0.4～0.025µm ）
视情况分别用手铰,精细铰,精拉,精磨,研磨,珩磨,挤压 或滚压等精细加工方法加工
64
0 0.019
IT6
3、找出对应的表面粗糙度要求
Ф142
Ra 6.3
90
0 0.022
Ra 0.8
85 0.011 Ra 0.4
M832 6h
70 0.0095 Ra 0.4
M 70 2 6h
64
0
0.019
Ra 0.8
4、相应的加工方法
1）Ф142外圆表面，采用车削方法加工即可（最好能分粗、 半精加工）。机床用卧式车床加工可达到图纸要求。
半精车 半精车是在粗车的基础上进行的，目的是使工件具 有中等精度和表面粗糙度，其切削深度和进给量均比粗车小， 常作为高精度外圆表面磨削或精车前的预加工。半精车后一 般可达到IT10～IT9级精度，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2µm
精车 精车的目的是使工件表面具有较高的精度和表面粗糙度, 可作为高精度外圆表面的最终加工,也可作为光整加工前的预加 工.因此,车床要具有较高的精度，合理选用车刀几何角度，采用 更小的切削深度和适当的进给量，切削速度一般较高。精车后一 般可达IT8～IT7级精度，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8µm
粗铣－精铣－磨削 粗铣－拉削 4、精密平面的加工（ Ra0.4～0.12µm ）
第四节 成形表面的加工
成形表面的形式很多，归纳起来有回转式成形面、直 线式成形面、立体式成形面及曲线凸轮表面等。
一、成形表面的技术要求
尺寸精度 形状精度 位置精度 表面质量
二、成形表面的加工工艺特点 （一）成形表面的形成
磨削外圆与精车外圆的比较
1）加工质量 2）加工材料 3）加工的经济性 外圆面的光整加工 1、研磨 2、抛光 3、超精加工。
外圆表面加工方案分析
1、低精度外圆表面的加工（ IT12～IT11 ， Ra50～12.5µm ） 粗车即可
2、中等精度外圆表面的加工（ IT10～IT9 ， Ra6.3～3.2µm ） 粗车－半精车
第五章 典型表面的加工方法
外 内 平 成螺 齿
圆 孔 面 形纹 轮
表 表 加 表表 齿
面 面 工 面面 形
加加
加的 的
工工
工加 加
工工
第一节 外圆表面的加工 一、外圆表面的技术要求
尺寸精度，形状精度，位置精度，表面质量
Leabharlann Baidu
外圆面的车削
外
圆
面
外圆面的磨削
加
工
外圆面光整加工
二、外圆面的车削
车削是外圆面的一种主要加工方法，可以是最终加工工序， 也可以是中间工序。
的啮合原理加工精度高IT8~7
加工范围广
工件安装 内孔定心 滚齿机及滚齿运动
生产率高 外圆定心
（二）插齿 指在插齿机上用插刀加工齿形的方法
1、插齿原理
一对相互啮合的齿轮，若将其中之一制出切削刃， 磨出前角后角，在啮合运动的同时配以适当的切 削运动，便能将另一齿轮切出正确的渐开线齿形。
2、插齿过程
主运动 插齿刀沿垂直方向作直线往复运动。
2） 和
90
0 0.022
64
0 0.019
外圆表面，采用车削方法加工即可（要分粗、精加工，若考虑
形位公差， 最好能用磨削精加工）。先用卧式车床进行粗、
半和精加工，后用外圆磨床精加工。
3）85 0.011 和 70 0.0095外圆表面，
采用车削和磨削两种加工方法（要分粗、半、精车加工，留磨 削余量）。先用卧式车床进行粗、半和精加工，后用外圆磨床 精加工。
3、较高精度外圆表面的加工（ IT8～IT7 ， Ra1.6～0.8µm ） 粗车－半精车－粗磨 粗车－半精车－精车
4、高精度外圆表面的加工（ IT6～IT5 ， Ra0.4～0.2µm ） 粗车－半精车－粗磨－精 磨粗车－半精车－精车－精细车
本节总结
综上所述，外圆面的加工方法主要为车削和磨削两种，主要的 加工设备是车床和磨床。其中外圆的粗加工和半精加工主要以 车削为主，外圆面精加工主要以磨削为主。
分齿运动 使插齿刀与工件间保持啮合关系的运动
径向进给运动 插齿时，刀具渐切至齿的全深，为 此插齿刀应有径向进给运动。
3、插齿的特点
插齿的特点与滚齿相比，插齿有以下特点：
插齿刀制造、刃磨比滚齿刀方便，可制造得较精确。
由于插齿时插齿刀沿齿面全长连续切下切屑，故齿 面粗糙度值较小。
插齿可方便加工滚齿难以加工的内齿轮、多联齿轮 和齿条。但加工斜齿圆柱齿轮不如滚齿方便。
精度较高的毛坯可不经过粗加工而直接进行半精车和精车。
细车 细车是一种光整加工方法，切削深度和进给量都很小，
而切削速度很高。细车后一般可达到IT5～IT6级精度，表面粗 糙度值为Ra0.8～0.2µm。在加工直径较大的高精度外圆面时， 常以细车代替磨削。由于磨削韧性较大的非铁金属工件时，容 易引起砂轮堵塞，故高速细车常用来加工此类工件并且可获得 比钢件和铸件更小的表面粗糙度Ra0.4～0.1µm