锥齿蜗杆轴车削加工工艺

用三角螺纹刀改造的特制切槽刀等（见图2）。
图 2
（ 2 ）测量工具的准备
0 ～ 200m m 游标卡尺
一把， 25 ～ 50m m 千分尺一把，齿厚卡尺一把， 17 ～ 20m m 内径千分尺一把， 0 ～ 150m m 深度尺一 把，万能角度尺一把等。 （3）辅助工具 中心钻、顶尖、麻花钻、百分 表及表架、活动顶尖、铜片、铜棒等。
0 0 27－ 32－ －0.015mm，同时控制长度；然后精车到 －0.015mm 0 的外圆；最后精车到 38－ －0.015mm 的外圆。每次测量
花钻粗加工出长度为 27mm 的孔；然后，用内孔车 刀精膛 20mm的内孔，为了避免测量误差，内孔应 加工到 20 +0.01 m m。根据图样要求长度为25.0～ 0 25.1m m ，利用深度尺以端面为基准进行深度测 量。最后转动工作台 30 ° ，利用小滑板在内孔端面 处倒角。在精加工时会出现让刀情况，此时极容易 出现废品，尺寸的计算要比实际数值稍微大 0.005m m 左右，具体情况要根据刀杆的刚性来决 定。 （ 4 ）车削蜗杆 下来，依次装夹：三角螺纹刀、超硬切槽刀三把。 一般如果图样没有要求则选用三角螺纹刀进行两边 倒角，角度大约 30 ° ， 注意倒角要倒大些，以防挤 压过大，导致毛边翻边过严重。 第二，检查车床挂轮是否挂到正确的位置、各 手柄是否处在正确的位置，尤其要注意的是加工的 蜗杆是 2 头的，那么模数就是 6mm ；另外调整转速 为 25r/min 或是 50r/min ，转速选择过快，车削力过 大易导致刀具崩断；小滑板对准零刻度线。这些步 骤非常重要，决定着蜗杆能否正常车削。 第三，用第一把切槽刀（宽度4.0～4.3mm）对 刀（中转盘刻度尽量对准零刻度线进行车削，方便 尺寸计算），由于车削力过大，每次单边背吃刀量 不要超过0.2mm，直至单边深度约为3mm；然后利 用小滑板刻度进行分线，因为蜗杆齿距为3π mm， 所以转动小滑板使刀架向前移动约为 9.42m m ；接 下来车削第二条线，方法和车削第一条线一样，车 削完成后主轴暂停。 用第二把切槽刀宽度 2.6 ～ 2.8m m 进行对刀车 削，在对刀前把小滑板归位，防止第二把刀分线时 超过小滑板量程。对刀完成进行车削，每次单边背 吃刀量不要超过0.2mm，直至单边深度约为2mm； 再次利用小滑板进行分线，转动小滑板使刀架向前 移动约为 9.42m m ，车削第二条线，过程与第二把 刀车削的第一条线相同。 用第三把切槽刀宽度 1.7 ～ 1.9m m 进行对刀车 削，在对刀前别忘了把小滑板归位。对刀完成后进 行车削，由于此时切槽刀刚性较弱，因此每次单 边背吃刀量不要超过 0.15m m ，直至单边深度约为 1.6mm，为了使工件的低槽光滑，最后一刀用最慢
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2013年 第5期
冷加工
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（ 3 ）内孔的加工与测量 首先用 19m m 的麻 速度车削且单边背吃刀量尽可能小约为 0.25m m ； 然后利用小滑板分线，转动小滑板使刀架向前移动 约为 9.42m m ，车削第二条线，过程与第三把刀车 削的第一条线相同。 第四，刀架上的车刀全部换下来，依次装夹： 粗车蜗杆刀、右单刃蜗杆刀、左单刃蜗杆刀。首先 用粗车蜗杆刀采用左右法进行粗加工，深度进给量 可以稍微大些，为了防止右面干涉刀具，先修右 面，后修左面；为了保证蜗杆的精度，利用小转盘 分线时，每次旋转的刻度必须保持一致。当蜗杆大 第一，刀架上的车刀全部换 致形状出来时，用齿厚卡尺测量法向齿厚，当法向 齿厚为 4.80m m 时，换左单刃蜗杆刀进行精加工， 每条线只需车0.5mm左右，以左面为测量基准。等 两条线的左面全部修好，转换右单刃蜗杆刀进行精 修，直到测量时符合尺寸要求。 （ 5 ）精车外圆 精车按照一定的顺序由右至 左依次加工，每个外圆都先是车削3mm左右的长度 用于测量。为了防止测量时的测量误差，加工精度 要比下偏差大0.01mm左右，然后根据剩余量进行一 次性加工好。首先精加工右端面的外圆，尺寸到
直接加工，在卧式车床上精度不高，很难满足公差
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2. 车削的工量具准备
（1）刀具的准备 端面刀一把，90° 外圆车刀 两把（粗车刀、精车刀），车孔刀一把，三角螺纹 刀一把，合金切槽刀一把，超硬切槽刀三把（宽度 分别为 4.0 ～ 4.3mm ， 2.6 ～ 2.8mm ， 1.7 ～ 1.9mm ， 长度不低于 7mm ），切槽刀一把， 400 蜗杆刀三把 （粗蜗杆刀、右单刃蜗杆刀、左单刃蜗杆刀），利
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锥齿蜗杆轴车削加工工艺
江西九江职业技术学院 （332007） 蒋晓刚
笔者承接了一种锥齿蜗杆轴的零件加工任务， 如图 1 所示，经过对加工难点的仔细分析和反复试 验，我们总结此工件比较合理的车削加工工艺。此 工艺既能满足加工精度要求，又能保证较高的加工 效率。按此工艺加工取得较好的经济效益，现阐述 如下。
3. 车削加工工艺
图1 锥齿蜗杆轴
（ 1 ）装夹工件
由于选用加工材料是 45 钢，
1. 该工件加工的难点
（ 1 ）蜗杆的加工 要求，且效率低下。 （ 2 ）锥齿面的加工 差。 锥齿面在卧式车床上加 工难度较大，且精度难以保证，测量时易出现误 常规加工方法采用成形刀
车削力过大，所以装夹需要采用一夹一顶的方式。 工件的装夹要注意长度尺寸，以免为下面的测量带 来不便。一般装夹在卡盘上长度为15～18mm。 （2）粗车外圆 首先端面刀对端面进行车 削，因为伸长量过大，且刚性不足，所以车削量不 要过大，一般不超过0.5mm。端面车平整后，用中 心钻钻中心孔，转速不宜慢，不低于560r/min以防 止钻头断在工件里，钻好后用顶尖顶住中心孔。然 后，用粗车刀进行粗车外圆，由于增加了工件的刚 性，车削用量可以适当增加，一般留下0.5mm进行 精车，依次按图车削到尺寸。 注意：车削 27m m （图 1 中间）的外圆时先用 切槽刀切出一定宽度的低槽，然后再用外圆车刀依 次车削 38m m 、 32m m 的外圆，最后再用切槽刀 完成无精度要求的27mm。