通讯设备机房带电清洗技术指导规范

通讯设备机房带电清洗技术指导规范
2011-06-26 17:00 来源：中国带电清洗网

通讯设备机房带电清洗技术指导规范

1. 范围

本技术规范规定了带电清洗项目所采用的清洗剂的技术要求，清洗施工的安全要求以及清洗效果的要求等。

本技术规范可作为电信企业开展带电清洗工作的技术指导。

2. 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单 ( 不包括勘误的内容 ) 或修订版均不适用于本标准，本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

(1) GB6753.5-86 涂料及有关产品闪点测定法，闭口怀平衡法

(2) GB9491-88 锡焊用液态焊剂 ( 松香基 )

(3) GB5096-85 石油产品铜镜腐蚀试验法

(4) GB4677.1-84 印制板表层绝缘电阻测试方法

(5) GB4677.22-88 印制板表面离子污染测试方法

(6) IPC-TM-650 Test Methods Manual

(7) GB/T 2423.30-99 电工电子产品环境试验 试验 XA 和导则：在清洗剂中浸渍

(8) GB/T 4074.5-1999 绕组线试验方法 第 5 部分：电性能

3. 带电清洗用清洗剂的性能指标要求

带电清洗采用的清洗剂应基本满足以下要求。

3.1 清洗剂的安全性要求

3.1.1 清洗剂的闪点

清洗剂闪点采用闭杯测试法，其闪点应大于 61 ℃ 。

3.1.2 清洗剂的阻燃性

清洗剂应无燃烧性，不助燃，不燃烧。

3.1.3 清洗剂的含水性

清洗剂的水分含量应小于 0.005% 。

3.2 清洗剂的电性能

3.2.1 清洗剂的绝缘电阻

根据 GB9491 的要求，清洗剂在全浸入时，其绝缘电阻应大于 1×1010Ω

3.2.2 清洗剂的耐压强度

清洗剂的击穿电压应不小于 5KV/mm 。

3.3 清洗剂的腐蚀性能要求

清洗剂不应对印刷电路板上的金属材料如铜及合金、铝及合金、元器件管脚、金属镀件等以及橡胶、涂层及塑料等产生腐蚀。

3.3.1 清洗剂的酸碱值

清洗剂应为中性。测试清洗剂的酸碱度，其 PH 值应介于 6-8 之间。

3.3.2 清洗剂的相容性测试

将电路板经该清洗剂浸泡 24H 后，用放大镜观察电路板上的涂敷层、 IC 芯片、各类金属元器件、塑料及金属管壳等均无明显的被腐蚀现象。

3.3.3 清洗剂的铜镜测试

对清洗剂进行铜镜腐蚀测试，应无变色、无穿透性腐蚀现象。

3.3.4 清洗剂的卤素测试

清洗剂的卤素含量应小于 0.01%

3.4 清洗剂的动态性能要求

3.4.1 清洗剂的挥发速度

清洗剂应能够快速挥发，但在挥发过程中不应引起电路

板的结晶、凝露等现象了。在 25 ℃ 时，其挥发速度应介于 0.001-0.15mg/cm2?s 之间。

3.4.2 清洗剂的清洗温差

将一块标准线路板在温度 40 度的恒温箱内放置 2 小时，从恒温箱内取出后，用 3kg 压力对电路板喷射 3 秒钟，喷射距离为 20cm ，在此过程中监测电路板的温度，清洗剂的清洗温差应小于 20 ℃ 。

3.5 清洗剂的去污性能要求

3.5.1 清洗剂的离子含量

清洗剂的钠、钾、镁、钙等四种离子的含量应小于 0.005% 。

3.5.2 清洗剂的挥发残留量

清洗剂应能完全挥发，其蒸发残留量应小于 0.005% 。

3.6 清洗剂的环保性能要求

3.6.1 清洗剂的毒性

清洗剂应对人体无毒无害，且对眼睛，皮肤无刺激性。

3.6.2 清洗的 ODS 物质

清洗剂中不应含有 ODS 物质。

3.7 清洗剂的舒适性要求

清洗剂应无刺激性气味

4 清洗施工公司的安全要求

4.2 清洗施工人员的要求

清洗施工人员应经过电信企业的带电清洗岗前培训。清洗施工人员应具备以下知识；

a. 清洗施工人员应对通信机房的规章制度及通信设备的机体结构有一定的了解。

b. 清洗施工人员应具备带电清洗的实践经验，能够熟练操作带电清洗器具等；

c. 清洗施工人员应能对清洗过程中出现的异常现象作出判断，能有效规避清洗带来的事故的发生。

4.3 清洗施工的器具要求

4.3.1 清洗器具的安全要求

清洗施工采用的器具不应对机房设备的正常运行产生影响；如不能产生静电及电磁干扰等。

A. 禁止使用产生电火花电磁干扰的器具，如吹风机、吸尘器等；

B. 对电路板进行除尘处理时，应采用防静电毛刷；

C. 如果使用压缩空气作为驱动，应外接除水装置。

4.3.2 清洗器具的其他要求

A. 应配备红外线测温仪，以便监测电路板的运行温度；

B. 应配备静电电压表，以便监测机房的静电分布情况；

C. 应采用相关器具对带电清洗中产生的污染进行有效回收，以防止 2 次污染。

4.4 清洗施工的流程要求

清洗施工应按照以下流程进行 ( 详见附件一：带电清洗实施流程图 )

4.4.1 项目确定

确定开展带电清洗项目后，局方应指定一名维护人员全程跟踪，同时清洗公司应确定此次施工的负责人和施工人员，将相关人员名单报备局方。

4.4.2 施工现场勘察

清洗公司在局方人员陪同下，对机房进行现场勘察，主要勘察内容应包括以下几个方面：

a. 设备基本情况：拟清洗设备各部分的名称、型号、规格、容量、数量、电路板间距、厂家、使用年限等；

b. 设备

运行情况：拟清洗设备的日常工作情况、常见故障及特点以及拟清洗设备的主备配置情况等；

c. 设备的特殊性要求：拟清洗设备的工作特殊性 ( 如设备工作时的特殊要求，光传输部分、高频部分、外围设备的特点等 ) ，设备的敏感性及敏感部分 ( 如紧急告警、重要告警等 ) ；

d. 设备布置情况：查看拟清洗调和在机房内的布置情况；

e. 机房及设备相关参数测试：清洗机房环境的参数进行测试予以记录。主要测试包括：测量机房温度和相对湿度、测试拟清洗设备电路板的局部最高温度；测试地面及拟清洗设备表面等的静电分布情况等，同时还应用数码相机拍摄清洗设备的污染情况，并确定其污染度。

4.4.3 确定作业方案

根据机房的现场勘察情况，清洗公司应制定清洗方案，提交局方。经双方认可后，确定清洗方案。

清洗方案中应包括以下内容：清洗施工方式、清洗施工工序和进度安排、清洗材料和清洗器具、清洗人员和维护人员的职责及分工、局方施工要求等。应该注意的是，该清洗方案中的清洗施工步骤应落实到每一机框，如该机框是断电清洗还是在线清洗或是部分脱机部分在线、该机框拔出与不拔出电路板的种类和数量、该机框清洗前是否需局方人员进行主备倒换、该机框的清洗方位等。

为避免施工造成的影响扩大，在确定清洗方案时，双方还应确定拟清洗设备的 “ 预报警 ” 安全监控点。

4.4.4 开工准备

局方应在清洗施工之前，对重要数据进行备份保存，并确定清洗过程中维护人员的监控要求，同时还应制订清洗应急保护步骤，以保证在清洗施工过程中出现异常情况时，能够及时行到处理；

4.4.5 清洗施工

填写开工报告后，清洗公司可正式进场施工。带电清洗公司的施工人员应与事先报备局方的名单一致，同时所有进场人员均应进行静电防护着装 ( 包括帽、衣、裤、鞋等 ) ，检查并取出随身携带的非清洗施工用的金属类和或带有金属部分的物品。

施工人员进场后，应首先与局方人员协商确定清洗工具、设备和仪器的电源连接及摆放位置，确定脱机清洗时的电路板传递路径和摆放区域，并对拟清洗设备做好标识。

带电清洗用清洗剂在使用前，应由局方人员检查清洗用料的品牌、型号、有效期、原封装是否完好等，确认无问题后允许使用。同时局方人员应现场随机抽取 500ML 左右的清洗剂并做好标识，由局方人员妥善保存，以备清洗剂质量抽测及事故责任分析。

清洗公司在施工前应提供带电清洗用器具列表以及各器具的相关参数设置情况，如清洗喷枪的喷

射状态、喷射压力等。

在施工过程中，清洗施工人员及局方维护人员应相互配合，按照施工方案制订的作业步骤开展施工工作。同时双方应密切注意设备的运行情况，并做好操作记录。如在清洗过程中出现系统不稳定等异常情况，应立即终止清洗施工并进行应急处理，在一切恢复正常后，才能继续进行。

4.4.6 清洗竣工验收

在清洗完成一周后，应对清洗的实施情况进行验收，并填写竣工验收报告。竣工验收应包括以下内容：清洗后系统运行情况、清洗洁净等。如果在验收中发现质量问题，应予以返工或作其他处理。

4.4.7 清洗效果后续跟踪

在清洗实施完成后，还应对系统的运行稳定性进行跟踪考察，运行一周无问题后，才能进行竣工验收。同时，在清洗施工完毕后 6 个月内还应对设备运行情况和坏板率进行监测，并做好记录。

4.5 清洗施工的安全保障

4.5.1 清洗施工的方式选取

对电信机房设备进行清洗的方式有两种：脱机清洗和在线清洗。

脱机清洗即按规定程序将电路板脱开设备，对其进行全方位清洗，采用该方法可对电路板进行彻底清洗，清洗效果较好。

在线清洗即在设备处于正常带电工作状态下，通过喷洗等方式对电路板进行清洗；采用该方式进行清洗时，清洗效果与机房设备的结构有较大关联：如果设备板间缝隙较大，则清洗可进行得较为彻底，效果较好；如果设备间隙较小甚至没有间隙，则洁净度不高，清洗效果不是特别理想。

在具体实施过程中通常采用脱机清洗与在线清洗相结合的方式。对于具有主、备份的设备部分，或重要性不高的电路板，可根据具体情况采用倒换方式进行脱机清洗：如果无法进行倒换且不能停止运行的电路板则进行在线清洗。

鉴于带电清洗具有较大的风险性，在清洗施工前，应根据对机房进行现场勘察的具体情况，本着安全第一的原则，确定清洗施工方式和施工安排。通常应尽量将清洗时间安排在晚上 12:00 ～ 4:00 之间，并建议采取以下处理方式：

a 、对于交换机的外围设备、辅助设备，如果户级机框和普通中继板，一般都没有主备用设置，因此，在条件许可时，可考虑在晚上 12:00 ～ 4:00 停电清洗；如果脱机清洗有困难，也要以考虑在 12:00 ～ 4:00 进行在线清洗。对于数据主，务，考虑到夜间仍有相当的数据业务量，因此建议在清晨 4:00 ～ 7:00 停电清洗。

b 、对于核心控制设备，如交换机公共控制模块，基本上都有 — 主 — 备或 — 主多备设置，此时，可考虑通过主备倒换的方式，对设备进行脱机清洗。如在主备倒换框，可

以关掉一边机框，进行清洗工作。待清洗好一边，且通电后能正常工作时，再倒换主备用，清洗另一边机框设备。但是应该注意的是，当设备的主备倒换不太正常或单边运行不稳定时，该机框原则不应清洗，待修复好、设备运行较为稳定后，再择时清洗。

c 、对于大型长途局或重要枢纽交换机，以及设备老化严重的交换局，考虑到其重要性或脆弱性，建议采用主备轮流停电，但不插拔电路板的方式进行保守清洗。如果设备面板缝隙较水或无缝隙时，可考虑采用气雾剂入板缝内做简单清洗，或通过机柜层间缝隙、机柜背面空间等进行侧面喷洗。

4.5.2 清洗施工的协调与分工

在清洗实施方案中，应明确维护人员和清洗人员的分工，同时还应注意与其他维护部门如网管中心的协调配合等。

在清洗施工过程中应注意以下问题：

a 、清洗施工人员应服从机房工作人员要求和安排，不得在机房内随意触摸其他设备；

b 、在清洗工作开始之前，机房维护人员应再次检查被洗设备的运行情况，确认安全后，施工人员才能开始对该设备进行清洗施工；

c 、在清洗过程中，凡是需要停电、送电、主备倒换、拔板、回插板时，都必须由机房维护人员执行；

d 、带电清洗操作时，清洗公司应至少两人为一组，进行清洗操作。其中一人持清洗器具进行清洗，另一人监测交换机系统 ( 包括本框和其他框 ) 的工作状态，一旦发现异常现象，应立即停止清洗工作，由维护人员进行安全检查；

e 、在带电清洗操作过程中，操作人员应佩戴防静电腕带，同时机房应保持通风。

f 、在开始清洗之前，机房维护人员应提前通知网管中心，并要求其继续监视交换机的运行状态。

4.5.4 清洗实施的应急处理

进行清洗施工时必须有技术保障人员在现场，并预先制定周密的技术保障措施，备好必要的抢修器材、备板等，以备通信抢修。

5 带电清洗的效果要求

对机房设实施了带电清洗后，应满足以下效果要求，并填写 “ 电信企业机房带电清洗竣工验收报告 ”( 详见附件二 ) 。如果清洗效果不能满足下列要求的，应限期整改，整改后再另行验收。如果在清洗过程中或清洗后出现设备损坏或运行中断事故的，应及时上报省公司，若经调查确认为清洗施工不当而引起的，应由清洗公司承担全部责任并酌情予以赔偿。

5.1 清洗施工过程安全要求

5.1.1 网络运行情况

清洗过程中及清洗完毕一周内网络通信均较为正常，无明显告警或设备宕机等现象。

5.1.2 硬件设施情况

所有因清洗而临时拆卸或打开

的机架、电路板、插件平台、散热风机、过滤网、机柜门以及插头 ( 座 ) 、连接线、接线柱、螺丝等附件无损坏且均正确复位，相应标识清晰。

5.1.3 电路板情况

电路板及元器件、接插件等在清洗过程中无打火、冒烟、凝露等现象。

5.1.4 机房空气情况

机房内空气尚可，人体无不适感，无人员生病、中毒。

5.2 机房的洁净度要求

经过清洗后，机房四周及地面、设备电缆、设备表面、机壳、裸露接插件等均应干净无尘。

5.3 机房的静电电压要求

在实施清洗前，用静电电压表测试机房的静电电压值。清洗结束后，再次测量机房的静电电压值。

清洗后的静电电压值应不超过 100V 。

5.4 设备的洁净度要求

如果为脱机清洗，则在清洗前随机抽取一块存在污染的设备电路板拍照留档。清洗结束后，再次对该板拍照留档。比较该电路板清洗后的污染，经清洗后的电路板其污染程度应明显改善。用白色纸巾擦拭电路板表面，应无明显污染。

如果为在线清洗，则通过目测，查看清洗后的电路板是否已无明显的污染。

5.5 设备离子污染度要求

在被清洗设备中随机抽取一块电路板，测量其离子污染度，经清洗后，再次测试该电路板离子污染度。

如果为脱机清洗，则清洗后的离子污染度值应不超过清洗前离子污染度值的 1/3 。

如果为在线清洗，则清洗后的离子污染度值应不超过清洗前离子污染度值的 3/5 。

5.6 设备的绝缘电阻要求

在被清洗设备中随机抽取一块电路板，测量其表面绝缘电阻。经清洗后，再次测试该电路板的表面绝缘电阻。

如果为脱机清洗，则清洗后的表面绝缘电阻应不小于 1×1010Ω ；

如果为在线清洗，则清洗后的表面绝缘电阻应不小于 1×1010Ω ；