GB T13061-91汽车悬架用空气弹簧 橡胶气囊[1]

中华人民共和国国家标准
GB／T13061一91 汽车悬架用空气弹簧 橡胶气囊
Air spring for automotive suspension一Rubber bellows
1 主题内容与适用范围
本标准规定了汽车悬架用空气弹簧橡胶气囊的产品分类、技术要求、试验方 法、检验规则、标志、包装、运输与贮存及其涉及的部分术语。

本标准适用于汽车（含城市用无轨电车）悬架用空气弹簧橡胶气囊，其他车 辆用橡胶气囊可参照执行。

2 引用标准
GB 519充气轮胎物理机械性能试验方法
GB 527硫化橡胶物理试验的一般要求
GB 528硫化橡胶拉伸性能的测定
GB 531橡胶邵尔A型硬度试验方法
GB 2941橡胶试样停放和试验的标准温度、湿度及时间
GB 3512橡胶热空气老化试验方法
HG 4—836硫化橡胶抗屈挠龟裂性能的测定
3 术语
3．1 标准高度H0
空气弹簧总成（以下简称气簧）的一个设定高度。

以此高度为计算变形量的 起始点，压缩为正向，伸张为负向。

3．2 标准内压P0
为使气簧在标准高度时承受设计负荷而选取的内压，一般在0.4～0.6MPa
范围
内选取。

3．3 标准状态
气簧在标准高度、标准内压时的工作状态。

3．4 有效面积Ae
3．5 有效直径De
按有效面积计算的圆直径。

3．6 最大行程Sm
气簧在结构上可能达到的最大伸张变形量与最大压缩变形量的绝对值之和。

3．7 许用工作行程Sw
留有保险余争地后允许气簧在工作时出现的最大伸张变形量与最大压缩变形
量（分别简称许用最大伸张值和许用最大压缩值）的绝对值之和。

3．8 最大外径Dm
气簧处于标准状态后;在最大行程内气囊所达到的最大外部直径。

4 产品分类
4．1 产品类型
气囊可分为囊式、膜式和混和式三大类型。

4．2 产品型号
例:型号D5-270×260，表示标准内压为5.O～5.9MPa、有效直径在261～270mm、
标准高度为260mm的膜式气囊。

5 技术要求
5．1 气囊内外层胶胶料的物理机械性能应符合表1的规定。

5．2 气囊的外观质量应满足以下要求。

a．帘线不得外露，帘布无脱层或损伤现象。

b．气囊内外表面均不得有气泡、裂口、损伤或异物混入胶层；缺胶不得超
过3处，每处深不得超过0.3mm，面积不大于100mm2；腰环定位圈缺胶部分的长度
不得超过定位圈外周长的1/10;子口配合面不得缺胶。

c．子口钢丝不得有断裂和上抽现象，子口应能保证总成装配完好。

d．产品标志清晰可辨。

5．3 气簧在伸缩过程中，气囊不得有异常变形和漏气现象。

最大行程和最大外 径应符合设计要求。

5．4 气囊24h的内压降不得超过0.02MPa。

5．5 气囊的破坏内压不得低于2.00MPa。

5．6 气囊帘布层间的粘附强度不得低于6kN／m。

5．7 气囊的台架寿命不得低于300万次。

6 试验方法
6．1 试验项目
a．胶料物理机械性能试验；
b．伸缩试验；
c．气密试验；
d．弹簧特性试验；
e．破坏试验；
f．剥离试验；
g．台架寿命试验。

6．2 试样
6.1条b～f项的试验用同一试样依次进行，g项用另一试样。

成品试验应将气囊与合格的零部件装配成气簧进行。

6．3 试验条件
试验的一般条件应符合GB 2941中的有关规定，其中成品试验的环境温度可
放宽至23±15℃。

6．4 试验设备
伸缩试验、弹簧特性试验在材料试验机或其他可以指示、记录负荷并调节高
度和变形速度的类似设备上进行；气密试验、破坏试验在专用试验台或其他可以
调节高度的类似设备上进行；台架寿命试验在弹簧试验机或其他可以连续上下动
作的类似设备上进行。

这些试验均需要能够指示并调节压力的供气（水）系统，
还需能将气簧固定在试验机台上的专用夹具。

胶料物理机械性能试验、剥离试验
按有关标准的规定在相应的设备上进行。

6．5 试验方法
6．5．1 胶料物理机械性能试验
制造气囊所用胶料的物理机械性能试验，分别按GB 527、GB 528、GB 531、
GB 3512和HG4—836进行。

6．5．2 伸缩试验
将气簧调至标准状态，断开气源，在最大行程内缓慢地伸缩五次。

测量伸缩
过程中气囊的最大外径，检查伸缩过程中气囊有无异常变形和漏气现象。

6．5．3 气密试验
将气簧调至标准状态，断开气源，30min后记录初始内压（应在P0±0.02MPa 的
范围内）和初始环境温度并开始计时，24h后记录气囊的终止内压和环境温度，气
囊的24h内压降由式（2）给出：
6．5．4 弹簧特性试验
将气簧调至标准状态，断开气源，使其上升到许用最大伸张状态并停留5min
时间，然后以10mm/min的速度将气簧压缩到许用最大压缩状态，连续记录压缩过
程的变形量一负荷曲线和变形量一内压曲线。

在不具备连续记录条件的情况下，
从许用最大伸张状态开始，每变形10mm读一次变形量、负荷和内压值，但压缩过
程应该连续。

再将气簧调至标准高度，分别充以P0-0.20MPa、P0＋0.20MPa的气压，重复上
述试验过程。

以上述三种试验过程所得变形量一负荷、变形量一内压和变形量一有效面积 的曲线（或数据组）表示气簧的弹簧特性。

6．5．5 破坏试验
将气簧固定在标准高度，以不超过1.0MPa／min的速度平缓地向气囊内充以高
压水直至气囊破坏，记录气囊肢坏前的最高水压，以此作为气囊的破坏内压。

6．5．6 剥离试验
气囊帘布层间的剥离试验按GB 519的第7章进行，试样的裁取应尽量远离气囊
的破坏部位。

6．5．7 台架寿命试验
将气簧调至标准状态，断开气源，以3Hz的频率和许用最大压缩值的一半为振
幅反复伸缩振动，直到气囊损坏为止。

试验过程中，应随时向气囊补充气压，以保证标准高度时的内压在P0±0.02
MPa的范围内，还应下间断地向气囊表面吹风。

气囊试验前以及试验到100、200、250、280、300万次时，应参照6.5.3
条对
气囊进行1h的气密试验，并测量其标准状态下的最大外部直径，此后每振动20万
次均进行一次1h的气密试验和测量一次外径。

当气囊1h的内压降达到0.02MPa 后，
即认为气囊已经损坏，停止试验并以此时的累计振动次数作为气囊的台架寿命。

气囊达到规定的振动次数而未损坏时，亦可以停止试验，但要注明此时的1h内压
降和外径。

试验可以间断进行，但一个气囊振动300万次的时间一般不得超过30d。

7 检验规则
7．1 出厂检验
7．1．1 气囊应逐个检查外观质量和进行6.5.2条的试验。

出厂的产品应符合
5.2条的规定。

7．1．2 每种型号的气囊，以500个（从生产之日算起，三个月的产量大于100
个而不足500个时则以三个月的产量，三个月的产量小于100个而六个月的产量仍
不足500个时则以六个月的产量）为一批，每批抽取一个气囊进行6.5.2～6.5.3条
以及6.5.5～6.5.6条的试验。

抽查结果应符合5.2～5.5条的规定。

7．1．3 抽查的项目中，若有一项与标准不符，应在该批产品中加倍抽取试样进
行复试。

若仍有一个试样的一个项目不合格，则该批产品为不合格品。

7．2 型式检验
2．2．1 对气囊所用胶料进行6.5.1条的试验，用一个气囊试样进行6.5.2～
6.5.6条的试验，用另一个气囊试样进行6.5.7条的试验，试验结果必须符合第5章
的规定。

7．2．2 若有一个试样的一个项目不合格，则应进行全面复试，直至所有试样
的所有项目均达到第5章的要求方为通过检验。

8 标志、包装、运输与贮存
8．1 标志
8．1．1 在气囊的明显位置应有如下标志：
a．产品型号；
b．产品商标；
c．制造厂名称；
d．制造日期（年、月）。

8．1．2 标志字体的方向应与气囊安装的方向一致。

8．1．3 标志必须使用模刻印痕。

8．2 包装
8．2．1 气囊（或气簧）的包装应保证气囊不受挤压变形。

8．2．2 包装上应注明堆放的方向和允许堆码的层数。

8．2．3 包装内应附带产品合格证和产品说明书。

8．3 运输与贮存
8．3．1 气囊在运输和贮序的过程中，应直立而不可横放，不得有足以损坏包 装的现象。

8．3．2 气囊在运输和贮存的过程中，应避免暴晒，禁止与酸、碱、油和其他 有机溶剂接触，应尽量远离热源。

附加说明：
本标准由交通部、中国汽车工业总公司共同提出。

本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

本标准由交通部重庆公路科学研究所和航天部沈阳飞机公司负责起草。

本标准委托交通部重庆公路科学研究所负责解释。

本标准主要起草人：方波平、牟建波。