轮胎吊小车架钻孔工艺创新丁勇

轮胎吊小车架钻孔工艺

创新

单位:青岛港(集团)有限公司港机厂

姓名:丁勇

日期:２0１1-10-20

目录

1.摘要 (3)

2.关键词:台钻定位准确安全高效成本低

廉．.3

3.前言 (4)

4.轮胎吊小车架钻孔工艺创新 (5)

5.结束语……………………………………………….１3

6.参考资料 (13)

摘要

本文主要介绍了轮胎吊小车架在制造过程中的钻孔。原轮胎吊小车架的钻孔要把轮胎吊小车架用大型吊车吊到镗床上钻。每钻一个轮圈十二个孔后，就要吊移轮胎吊小车一次。工作效率低、危险性大、费用高。新技术利用普通的台式钻床，去掉底座,增加一根偏心轴和一套专用胎夹具。用轮胎吊小车架上加工好的轮圈定位，就能快速的定好钻孔位置。利用台钻的升降旋转机构,完成轮胎吊小车架的钻孔加工，而且在转移另一钻孔处时,不再使用吊车,仅需两个人就能轻松把钻床转移到另一需要钻孔的轮圈上，接着完成第二个轮圈的钻孔。新的钻孔技术的优点:钻床的体积小，重量轻,操作简单，搬运方便。还能消除吊车转运轮胎吊小车架的安全隐患,节省人工和吊车机械的费用。

关键词：台钻、定位准确、安全高效、成本低廉

前言

随着国际航运业的迅猛发展，集装箱运输的吞吐量在各大港口占据了举足轻重的位置。青岛港集装箱吞吐量2011年将超过１32０万标准箱，而且还在不断攀升，窥一角而知其概貌,集装箱运输市场在不断扩大。现在我们厂所生产的轮胎吊正是港口码头上这些集装箱装卸过程中必备的大型设备。轮胎吊在集装箱装卸中发挥着十分重要的作用。为满足全国各大港口集装箱装卸生产的需要。青岛港机厂共为全国各大港口制造了100多台轮胎吊。在轮胎吊制造过程中，我们承担的是最为复杂的小车架的制造安装。小车架质量的好坏，直接影响着轮胎吊运行是否平稳。一台小车架有四个箱体,每个箱体上有十二个孔，箱体两侧各有六个孔，用来固定行走轮。使轮胎吊小车能在轮胎吊大梁上来回运行。

轮胎吊小车架钻孔工艺创新

一、小车架箱体钻孔的难度分析

1、小车架(见附图）全长７７５0mm,宽4５3９ｍm，自重6.8吨。

因工件大,钻孔精度高,故需利用大型镗床加工。每钻完一箱体的十二个孔后,需吊车配合移位。吊装时需要20吨以上的吊车，四根钢丝绳和专用吊装工具，以及至少五人才能够完成,每吊装移位找正一次，至少需要40分钟。如果要翻转，除上述条件外,还需要叉车的配合，作业过程繁琐,危险系数大。

2、箱体的孔图纸技术要求严格,四个行走轮安装完毕后,必须保证都在一个平面内,前后轮之间要保证直线度±1mm，两组行走轮还要保证平行度±２ｍm，否则小车就会出现跑偏、啃轨等现象。其完成

质量直接影响车轮的运转。

针对以上问题，我们进行了认真分析,认为在同一平面内,前后轮之间要保证其直线度,必须采取完工后整体划线的方法。如果在箱体与骨架焊接前先钻孔,因焊接变形等因素的影响，则很有可能达不到图纸要求，不能保证其加工精度，于是，我们采用以下方法:

1、首先，在小车架整体焊接完工后,进行时效处理。

2、对时效处理后的小车架利用光学仪器整体划线。

3、将划线后的小车架，利用镗床进行平面和圆弧面的加工。

4、钻孔。

对小车架箱体的钻孔方式,我们也提出了几种方案。首先是用镗床来完成。因为镗床的刀架是纵向直线运动，而且小车架的体积庞大,用镗床的工作支撑台，只能支撑固定一角，另外三个角需制作专用带滚轮的升降支架。也就是说,每钻一个孔，都需要调整小车架移位一次，重新找准孔位钻孔，钻完一个箱体12个孔后,就要用吊车吊起轮胎吊小车架换一位置找正。而这种高难度操作每一台车就要重复4次,耗时耗力，可能两天的时间还完不成一台车的钻孔,所以我们决定放弃这种方案。我们又考虑到用小型磁力钻床。磁力钻比镗床节约人工、设备加工费用，但要有两个人抬着来找正，找正很困难，钻孔时定位不准，装夹不牢，如果突然断电，磁力钻失去磁场脱离车架,容易损坏钻床,砸伤施工人员的脚。另外磁力钻钻孔时是横向吸附在车架上的，易发生滑落,钻孔时用力稍大，就会产生磁力钻移位，甚至脱落，导致发生意外事故。由于重力原因，钻孔时易发生摇摆,对钻孔胎具

磨损大，也保证不了钻孔要求的精度。此方案也不理想。那么，买一台专用卧式钻床就是了,与厂家联系询问,价格昂贵交货时间长，再说专用卧式钻床的利用率不是太高，搁置时间长。本着为企业节约资金,充分利用现有设备，提高设备的使用率，减少加工费用,提高生产效率。我们研究后决定，不等不靠,再积极动脑筋想办法,开发新的钻孔方案。

二、对台钻的改造

通过对以上问题的分析,我们认为要解决小车箱体钻孔的核心问题就是将钻床的垂直运动改为横向运动，而且要着重解决“找正难”、“固定难”的问题。如果将一台大钻床改为卧式钻床,找正是没有问题了,但搬运还是离不开吊车或叉车，还是很困难,而且改造完毕后，只能作为轮胎吊的专用设备了，不能再作他用,造成设备的变相浪费。于是我们考虑能否设计出一种轻巧、方便的钻床。我们从磁力钻床上得到了启发,确定了设计目标改造台式钻床,达到我们使用要求。

我们首先测量出台钻立柱中心线到钻孔中心的距离为220ｍm，而小车架箱体的六个孔到中心的距离为190mm,相差3０ｍｍ,如何弥补这个差呢？我们想到了利用偏心轴来解决这个问题。我们先将原来的台钻立柱拆下来,重新设计加工一根偏心轴（见附图：偏心轴 )。

新加工的偏心轴,前２00mｍ，尺寸不变，仍为Φ8０mｍ,用来解决30mｍ的偏差，将立柱的末端加工成M36螺纹，用来固定台钻。根据改造后的台钻，我们又设计了一套专用胎夹具。制作一个直径为44０mｍ的圆盘，用料厚度为28的钢板,中心为Φ28０mｍ的凸起,按照总装图（见附图:总装图）的形状,一分为二。

１、上压板2、上夹板３、下压板 4、下夹板按零件图（见附图：上夹板、下夹板）的要求钻孔。